PCB板上全自动贴装BKT设备的制作方法

本发明涉及自动化设备领域，尤其涉及一种pcb板上全自动贴装bkt设备。

背景技术：

bkt物料是贴装于pcb板上的一种常见的物料，一般由金属材料制成。

现有技术中，bkt物料的贴装工序一般都是由工人手工完成，而由于pcb板是一种较为精细化的器件，因此，人工贴装bkt时，稍有不慎就容易造pcb板上焊点等受损，因此，工人在贴装bkt时，精神需高度集中，进而会造成工人压力大、不良率高、工作效率低下等问题，严重制约了企业的发展。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的目的在于提出一种pcb板上全自动贴装bkt设备。

为实现上述目的，根据本发明实施例的pcb板上全自动贴装bkt设备，包括：

机箱，所述机箱上设置有用于存放物料的物料存放机构；

pcb板接驳机构，所述pcb板接驳机构设置于所述机箱上，用于承接pcb板，并将所述pcb板传送至预定位置；

物料传送机构，所述物料传送机构设置于所述机箱上，用于传送所述物料存放机构上的物料；

定位机构，所述定位机构用于对所述物料传送机构传送的物料以及所述pcb板进行定位；

物料贴装机构，所述物料贴装机构设置于所述机箱上，用于将所述物料贴装于所述pcb板上。

根据本发明提供的pcb板上全自动贴装bkt设备，可自动将bkt物料贴装至pcb板上，从而节约人工成本，提高生产效率及减少不良率，有利于企业的发展。

另外，根据本发明上述实施例的pcb板上全自动贴装bkt设备还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一个实施例中，所述pcb板接驳机构包括pcb板传送组件、pcb板支撑组件及pcb板定位组件；

所述pcb板传送组件包括第一传送件、第二传送件及连接件；所述第一传送件及第二传送件相对设置，用于传送所述pcb板，所述连接件设置于所述第一传送件及第二传送件之间，且与所述第一传送件及第二传送件相连，用于调节所述第一传送件及第二传送件之间的间距；

所述pcb板定位组件设置于所述第一传送件及第二传送件之间，用于对所述pcb进行定位，以使所述第一传送件及第二传送件将所述pcb板传送至所述预定位置；

所述pcb板支撑组件包括升降调节件及支撑板，所述升降调节件设置于所述第一传送件及第二传送件之间，所述支撑板设置于所述升降调节件上，且所述支撑板上设置有柔性支撑件，所述柔性支撑件用于支撑所述pcb板。

根据本发明的一个实施例中，所述物料传送机构包括xyz轴驱动组件及第一物料吸附组件；

所述xyz轴驱动组件设置于所述机箱上，且与所述第一物料吸附组件相连，用于驱使所述第一物料吸附组件在x轴、y轴及z轴运动，以通过所述第一物料吸附组件传送所述物料。

根据本发明的一个实施例中，还包括撕膜机构，所述撕膜机构包括固定座、膜片夹持组件及旋转电机；

所述固定座设置于所述机箱上，所述膜片夹持组件设置于所述固定座上，用于夹持所述第一物料吸附组件上物料的膜片，所述旋转电机与所述膜片夹持组件相连，用于驱使所述膜片夹持组件旋转，以配合所述物料传送机构撕除所述物料上的膜片。

根据本发明的一个实施例中，还包括物料校正机构，所述物料校正机构包括校正台及多个校正组件；

所述校正台临近所述固定座设置，用于承接撕膜后的物料；

所述多个校正组件设置于所述校正台的外围，并可向所述校正台靠近，以校正承接在所述校正台上的物料。

根据本发明的一个实施例中，所述定位机构包括第一工业相机及第二工业相机；

所述第一工业相机设置于所述机箱上，用于对所述物料进行拍照定位；

所述第二工业相机设置于所述物料贴装机构上，用于对所述pcb板上的安装区域进行拍照定位。

根据本发明的一个实施例中，所述物料贴装机构包括龙门驱动组件及第二物料吸附组件；

所述龙门驱动组件设置于所述机箱上，且位于所述pcb板接驳机构的一侧；

所述第二物料吸附组件设置于所述龙门驱动组件上，用于吸附所述校正台上的物料，并在所述定位机构定位后将所述物料贴装至所述pcb板上。

根据本发明的一个实施例中，所述龙门驱动组件包括x轴驱动电机、y轴驱动电机及z轴驱动电机，所述x轴驱动电机设为两个，两个所述x轴驱动电机相对设置，且与所述y轴驱动电机相连，用于驱使所述y轴驱动电机沿x轴方向运动，所述y轴驱动电机与所述z轴驱动电机相连，用于驱使所述z轴驱动电机沿y轴方向运动，所述z轴驱动电机与所述第二物料吸附组件相连，用于驱动所述第二物料吸附组件沿z轴方向运动，以吸附所述物料。

根据本发明的一个实施例中，所述机箱包括下箱体及防护罩；

所述pcb板接驳机构、物料传送机构、定位机构及物料贴装机构均设置于所述机箱上，且与设置于下箱体上的控制装置相连；所述下箱体内设置有一物料存放区，所述物料存放机构设置于所述物料存放区内，所述物料存放机构包括料盘存放台及料盘推送组件，所述料盘推送组件与所述料盘存放台相连，用于驱使所述料盘存放台沿x轴方向及z轴方向运动；

所述防护罩罩设于所述pcb板接驳机构、物料传送机构、定位机构及物料贴装机构外，所述防护罩上与所述pcb板接驳机构的两端相对应的位置分别开设有一进料口及出料口，所述进料口上方设置有触摸屏，所述触摸屏与所述控制装置相连。

根据本发明的一个实施例中，还包括料盘转移机构，所述料盘转移机构包括料盘吸取组件、料盘止挡组件及导向板；

所述导向板设置于所述下箱体的外侧；

所述料盘止挡组件设置于所述下箱体上，并可插设至上下相邻的两个料盘之间，以止挡位于下方的料盘；

所述料盘吸取组件设置所述下箱体上，用于吸取位于上方的料盘，并将所述料盘转移至所述导向板上，以通过所述导向板将料盘转移至收集箱内。

附图说明

图1是本发明实施例的结构示意图；

图2是本发明实施例的结构示意图二；

图3是本发明实施例的结构示意图三；

图4是本发明实施例的pcb板接驳机构的结构示意图；

图5是图4中a处的局部放大图；

图6是本发明实施例的第一物料吸附组件的结构示意图；

图7是本发明实施例的物料贴装机构的结构示意图；

图8是本发明实施例的撕膜机构的结构示意图；

图9是本发明实施例的物料校正机构的结构示意图；

图10是本发明实施例的料盘推送组件。

附图标记：

机箱10；

下箱体11；

物料存放区111；

防护罩12；

触摸屏121；

pcb板接驳机构20；

pcb板传送组件21；

第一传送件211；

第二传送件212；

连接件213；

pcb板支撑组件22；

升降调节件221；

支撑板222；

柔性支撑件2221；

物料传送机构30；

第一物料吸附组件31；

第一工业相机40；

第二工业相机41；

物料贴装机构50；

龙门驱动组件51；

x轴驱动电机511；

y轴驱动电机512；

z轴驱动电机513；

第二物料吸附组件52；

撕膜机构60；

固定座61；

膜片夹持组件62；

旋转电机63；

物料校正机构70；

校正台71；

校正组件72；

物料存放机构80；

料盘存放台81；

料盘推送组件82。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

参照图1至图10所示，本发明实施例提供了一种pcb板上全自动贴装bkt设备，包括机箱10，pcb板接驳机构20，物料传送机构30，定位机构及物料贴装机构50。

具体的，机箱10上设置有用于存放物料的物料存放机构80，多个物料间隔均匀的装置于料盘内，装满有物料的多个料盘层叠摆放在物料存放机构80上。

pcb板接驳机构20设置于机箱10上，用于承接pcb板，并将pcb板传送至预定位置，也就是说，pcb板与外部的pcb板输送部分相连，外部的pcb板输送部分将pcb板传送到pcb板接驳机构20，然后通过pcb板接驳机构20传送到预定位置，以便于后工序加工，当然，也可以是人工将pcb板放置于pcb板接驳机构20上。

物料传送机构30设置于机箱10上，用于传送物料存放机构80上的物料；

定位机构用于对物料传送机构30传送的物料以及pcb板进行定位；

物料贴装机构50设置于机箱10上，用于将物料贴装于pcb板上。

更为具体的，在使用时，首先，由工人将物料层叠的放置于机箱10上的物料存放机构80上，然后，将pcb板传送至pcb板接驳机构20上，由pcb板接驳机构20将pcb板传送至预定位置，进一步地，物料传送机构30开始传送料盘内的物料，然后，定位机构将物料传送机构30传送的物料以及pcb板进行定位，确保传送的物料和pcb上安装物料的位置相对应，最后，由物料贴装机构50将物料贴装在pcb上安装物料的位置，由此，即完成物料的贴装，且整个过程均由设备自动完成，可以无需人工参与，十分方便。

作为优选地，物料存放机构80、物料传送机构30及物料贴装机构50均可采用一组或多组，这样，便可以同时将一种或多种不同形状的物料贴装在pcb板上，一方面，可以提高贴装效率，另一方面，多组上述机构集成化设置，还可以减小设备尺寸，节省空间。

根据本发明提供的pcb板上全自动贴装bkt设备，可自动将bkt物料贴装至pcb板上，从而节约人工成本，提高生产效率及减少不良率，有利于企业的发展。

有利的，在本发明的一个实施例中，pcb板接驳机构20包括pcb板传送组件21、pcb板支撑组件22及pcb板定位组件；

pcb板传送组件21包括第一传送件211、第二传送件212及连接件213；第一传送件211及第二传送件212相对设置，用于传送pcb板，连接件213设置于第一传送件211及第二传送件212之间，且与第一传送件211及第二传送件212相连，用于调节第一传送件211及第二传送件212之间的间距；

pcb板定位组件设置于第一传送件211及第二传送件212之间，用于对pcb进行定位，以使第一传送件211及第二传送件212将pcb板传送至预定位置；

pcb板支撑组件22包括升降调节件221及支撑板222，升降调节件221设置于第一传送件211及第二传送件212之间，支撑板222设置于升降调节件221上，且支撑板222上设置有柔性支撑件2221，柔性支撑件2221用于支撑pcb板。

第一传送件211和第二传送件212可以采用传送皮带，用于传送搭设在其上的pcb板，连接件213可以采用电动伸缩件，用来调节第一传送件211及第二传送件212之间的间距，从而方便传送不同尺寸的pcb板。pcb板定位组件可以采用光电传感器或其他的传感器，用来定位pcb传送的位置。pcb板支撑组件22的升降调节件221可以采用升降气缸，利用升降气缸来调节支撑板222的高度，而支撑杆上设置有柔性支撑件2221，那么，在物料贴装机构50将物料贴装在pcb上而对pcb板产生压迫时，柔性支撑件2221可以对pcb板进行支撑，以抵消物料贴装机构50的压迫，从而避免pcb板受损。其中，柔性支撑件2221可采用毛刷，既具有一定的支撑效果，还具有可以避免对pcb板造成损坏。

作为优选地，在第一传送带和第二传送带上还设置有固定组件，固定组件可以向下压迫pcb板的边缘位置，进而，配合第一传送带和第二传送带来固定pcb板，防止pcb板支撑组件22上升高度过高而致使将pcb板顶起，引起pcb板的移位。

有利的，在本发明的一个实施例中，物料传送机构30包括xyz轴驱动组件及第一物料吸附组件31；

xyz轴驱动组件设置于机箱10上，且与第一物料吸附组件31相连，用于驱使第一物料吸附组件31在x轴、y轴及z轴运动，以通过第一物料吸附组件31传送物料。

也即是说，xyz轴驱动组件可以驱动第一物料吸附组件31在x轴、y轴、z轴移动，从而通过第一物料吸附组件31吸附物料并将物料传送至相应的位置，第一物料吸附组件31设置有吸铁石，从而可以吸引金属材料制成的物料，当然，为确保第一物料吸附组件31吸附的物料可以顺利脱落，吸铁石可升降的设置在第一物料吸附组件31内，当需要吸附物料时，运动至吸附位置，当需要分离物料时，则可以运动至分离位置，这样，物料在重力的作用下便可以自然脱落，十分方便。

有利的，在本发明的另一个实施例中，还包括撕膜机构60，撕膜机构60包括固定座61、膜片夹持组件62及旋转电机63；

固定座61设置于机箱10上，膜片夹持组件62设置于固定座61上，用于夹持第一物料吸附组件31上物料的膜片，旋转电机63与膜片夹持组件62相连，用于驱使膜片夹持组件62旋转，以配合物料传送机构30撕除物料上的膜片。

也就是说，撕膜机构60用来撕除物料上的膜片，也是背胶膜，在具体撕膜的过程中，由物料传送机构30将物料转移至撕膜机构60处，然后膜片夹持组件62夹持住物料上的背胶膜，进一步的，通过旋转电机63驱动膜片夹持组件62进行旋转，这样，便可以将物料上的背胶膜片撕除，方便后续的物料的贴装工艺。

有利的，在本发明的另一个实施例中，还包括物料校正机构70，物料校正机构70包括校正台71及多个校正组件72；

校正台71临近固定座61设置，用于承接撕膜后的物料；

多个校正组件72设置于校正台71的外围，并可向校正台71靠近，以校正承接在校正台71上的物料。

校正机构用来摆正物料，具体的，物料上的背胶膜撕除后，通过物料传送机构30将物料转移到校正台71上，然后，校正台71周围的校正组件72可以逐一的向校正台71移动到校正位置，这样，当原本放置于校正台71上的物料发生倾斜时，通过多个校正组件72的校正，可以使物料摆正，这样，由贴膜机构吸附的物料也就不会倾斜而无法贴装在pcb板上。

作为优选地，多个校正组件72由电机驱动，可以自动完成校正，有利于使用。

有利的，在本发明的一些实施例中，定位机构包括第一工业相机40及第二工业相机41；

第一工业相机40设置于机箱10上，用于对物料进行拍照定位；

第二工业相机41设置于物料贴装机构50上，用于对pcb板上的安装区域进行拍照定位。

第一工业相机40用于当物料贴装机构50将校正台71上的物料吸附起来后对物料进行拍照定位，而第二工业相机41则用于当物料贴装机构50在贴装物料前对pcb板上的贴装区域进行贴装定位，从而确保物料可以精确的贴装在pcb板上。

有利的，在本发明的一些实施例中，物料贴装机构50包括龙门驱动组件51及第二物料吸附组件52；

龙门驱动组件51设置于机箱10上，且位于pcb板接驳机构20的一侧；

第二物料吸附组件52设置于龙门驱动组件51上，用于吸附校正台71上的物料，并在定位机构定位后将物料贴装至pcb板上。

作为优选地，龙门驱动组件51包括x轴驱动电机511、y轴驱动电机512及z轴驱动电机513，x轴驱动电机511设为两个，两个x轴驱动电机511相对设置，且与y轴驱动电机512相连，用于驱使y轴驱动电机512沿x轴方向运动，y轴驱动电机512与z轴驱动电机513相连，用于驱使z轴驱动电机513沿y轴方向运动，z轴驱动电机513与第二物料吸附组件52相连，用于驱动第二物料吸附组件52沿z轴方向运动，以吸附物料。

如此，通过x轴驱动电机511、y轴驱动电机512及z轴驱动电机513可以驱动第二物料吸附组件52多方向的运行，以便于吸附校正后的物料，并将物料装贴在pcb板上，从而实现物料的自动化贴装。

作为优选地，第二物料吸附组件52可采用与第一物料吸取组件相似的设计，并且，第二物料吸附组件52通过一辅助旋转电机安装在z轴驱动电机513，那么，通过辅助旋转电机可以转动物料，这样，当第一工业相机40在对物料进行拍照定位后，如果物料的位置和角度发生偏差，可以通过辅助旋转电机就行纠正。

有利的，在本发明的另一些实施例中，机箱10包括下箱体11及防护罩12；

pcb板接驳机构20、物料传送机构30、定位机构及物料贴装机构50均设置于机箱10上，且与设置于下箱体11上的控制装置相连；下箱体11内设置有一物料存放区111，物料存放机构80设置于物料存放区111内，物料存放机构80包括料盘存放台81及料盘推送组件82，料盘推送组件82与料盘存放台81相连，用于驱使料盘存放台81沿x轴方向及z轴方向运动；也就是说，通过料盘推送组件82可以将料盘存放台81向上推动，以使料盘运行到适合物料传送机构30吸附物料的位置，同时，也可以将料盘存放台81从机箱10内推出，以便于将新的物料摆放在料盘存放台81上。

防护罩12罩设于pcb板接驳机构20、物料传送机构30、定位机构及物料贴装机构50外，防护罩12上与pcb板接驳机构20的两端相对应的位置分别开设有一进料口及出料口，进料口上方设置有触摸屏121，触摸屏121与控制装置相连。

作为优选地，控制装置可以采用plc控制器，用于协调控制pcb板接驳机构20、物料传送机构30、定位机构及物料贴装机构50的运行，而防护罩12上的触摸屏121与控制装置相连，因此，通过触摸屏121可以控制上述机构的运行。

有利的，在本发明的又一些实施例中，还包括料盘转移机构(图中未示出)，料盘转移机构包括料盘吸取组件、料盘止挡组件及导向板；

导向板设置于下箱体11的外侧；

料盘止挡组件设置于下箱体11上，并可插设至上下相邻的两个料盘之间，以止挡位于下方的料盘；

料盘吸取组件设置下箱体11上，用于吸取位于上方的料盘，并将料盘转移至导向板上，以通过导向板将料盘转移至收集箱内。

由于料盘层叠摆放在料盘存放台81上，那么，当上一层料盘内的物料贴装完成后，需要将该料盘进行转移，以免影响下一层料盘内物料的吸附，那么，在料盘推送组件82将料盘向上推送到取料位置后，料盘止挡组件可以插入上下相邻的两层料盘之间，料盘止挡组件采用伸缩气缸和止挡板的组合，通过伸缩气缸来驱动止挡板，进而，调整止挡板的位置；当上层料盘内的物料贴装完成后，通过料盘吸取组件吸取料盘，并将料盘移动到导向板上，然后，料盘沿着导向板滑落至收集箱内进行收集。作为优选地，料盘吸取组件采用负压吸引件和多轴驱动组件的组合，利用多轴驱动组件驱动负压吸引件在多个方向移动，有利于料盘的转移。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。