专利名称：粉末成形体的制造方法及磁铁的制造方法
技术领域：
本发明涉及粉末成形体的制造方法及磁铁的制造方法，并涉及在粉末成形时使用的粉体压制装置及其驱动方法。本发明还涉及在制作沿压制方向(单向压力施加方向)的测定尺寸大于沿垂直于压制方向的测定尺寸的形状(例如棒状或筒状)的成形体时特别适用的压制技术。
在粉末冶金领域，为了对粉末赋予形状，使用各种方法。尤其在烧结磁铁的制造技术领域，使用粉体压制装置将磁铁合金粉末进行成形的方法被广泛利用。
以下参照附图，对制作磁铁合金粉末的成形体(压坯)方法的以往例进行说明。
图1(a)～(c)是模拟地表示粉体压制装置的动作(Withdrawal方式)的断面图。图示的压制装置具备具有用于形成型腔1的贯通孔的阴模2、在贯通孔内用于压缩粉末的上模冲3和下模冲4。该压制装置还具备与未图示的驱动装置连接的上压头5和下压头6。该构成例，上压头5和上模冲3同时沿上下方向驱动，下压头6和阴模2同时沿上下方向驱动。另一方面，下模冲4以相对压制装置的本体部分10固定的状态配置。
下面，对使用具有上述构造的压制装置制作成形体方法的以往例进行说明。
首先，如图1(a)所示，以下模冲4的前端部分插入阴模2的贯通孔内的状态形成型腔1，在该型腔1内填充原料粉末。如图1(b)所示，使上模冲3下降，将其前端部分插入阴模2的贯通孔内，在上模冲3和下模冲4之间压缩粉末(单向方向压缩)。通过该压缩制作填充粉末的成形体7。然后，如图1(c)所示，通过取出的过程(“拔出过程”或者“挤出过程”)，将成形体7从阴模2中向外取出。此时，在该以往例中，以下模冲4和成形体7照样静止，使阴模2向下方下降，另一方面使上模冲3向上方移动。
接着，一边参照图2，一边更详细地说明上述动作。
在图2中，实线A表示上模冲3的位置的时间变化，实线B表示阴模2的位置的时间变化。实线C表示利用上模冲3对成形体7的上端面给予压力P的时间变化。成形体7，不仅从上模冲3，也从下模冲和阴模2接受压力，但在本说明书中，为了方便，将上模冲3对成形体7造成的压力用“成形体压力”表现，以“P”表示其大小。图2中的压力P意味着该“成形体压力”。
图2的“S1”、“S2”、“S3”和“S4”分别表示粉末成形过程、上模冲3的微速上升过程、成形体7的拔出过程、上模冲3的高速上升过程。以下，依次说明这些过程。
首先，在粉末成形过程S1中，通过对粉末施加大的压力Pc完成狭义的压制成形，形成成形体7。在阴模2中制作成压缩状态的成形体7后，从时刻t1开始上模冲3的微速上升过程S2，使上模冲3逐渐地上升。此时，被压缩的成形体7作为弹性体，伴随上模冲3的稍微上升，向与压缩方向相反的方向延伸。成形体压力P达到PH(＞0)时，上模冲3的微速上升停止。
接着，在时刻t2，开始成形体7的拔出过程S3。成形体7的拔出过程S3，以在上模冲3和下模冲4之间保持成形体7的状态进行。此时，成形体7从上下模冲3、4接受的压力PH大致保持一定的值。
成形体7从阴模2中完全拔出后，在时刻t3，开始上模冲3的高速上升过程。这样一来，成形体压力P就急剧地降低，上模冲3从成形体7的上端面离开时，压力P变为零。
上述的压制方法是叫做压紧(hold-down)的方法(“粉末の成形と加工粉からニアネツトシェイプヘ”日本塑性加工学会编、特开平6-81006号公报)，具有一边利用上模冲3对成形体7给予一定的保持压力(PH)，一边从阴模2拔出成形体7的特征。按照该方法，能够防止成形体7的“剥离破裂”。成形体7的剥离破裂是成形体7从阴模2的拔出过程中发生的现象。以下，边参照图3(a)，边说明剥离破裂的发生机制。
图3(a)模拟地表示开始下降的阴模2对成形体7的侧面给予摩擦力的状态，图3(b)表示阴模2的下降进行，成形体7的上端部分从阴模2向外侧露出的状态。被压缩的成形体7是弹性体，因此伴随施加压力的降低，会沿箭头Q1的方向伸长(弹性变形回复现象)。此时，去掉上模冲3对成形体7造成的压力P1，使成形体7的上端面变成自由端，成形体7就向阴模2的外侧伸长。另一方面，成形体7的侧面部分通过阴模2接受强摩擦力，其结果，在成形体7中产生局部的应变，而形成裂纹8。由于该裂纹8而产生剥离破裂。
为了防止这样的剥离破裂，在压紧法中，至完成成形体7的拔出过程S3期间，对成形体7继续给予规定的保持压力PH。这样的以往压紧法，在粉末的硬度高、塑性变形困难、而且没有延伸性的陶瓷粉末、金属间化合物粉末等高硬度粉末的压制成形中采用，能够发挥充分的效果。
但是，按照上述的以往方法，像制造各向异性稀土类磁铁时，在成形体的压缩密度比较小的场合，存在容易发生成形体的压溃(压坏)的问题。在制造各向异性磁铁场合，在成形中需要使磁场进行取向，因此在磁铁粉末中加入润滑剂的同时，通过用低成形压力压缩粉末，使成形密度降低，由此，提高粉末粒子的取向度。在这样的情况下，因成形体的强度降低，即使利用比较小的压力，成形体也发生压溃。
另外，近年来，伴随磁铁的用途扩大，正需要制作具有沿压缩方向(阴模的移动方向)伸长形状的成形体。在此，为了方便，将沿压缩方向测量的成形体的尺寸称为“成形体的高度”，将沿垂直于压缩方向测量的成形体的有代表性尺寸称为“成形体的宽度”或者“成形体的直径”。并且将上模冲与成形体的接触面称为“成形面”，将其面积称为“成形面积”。
在这样的“成形体的宽度”或“成形面积”一定时，“成形体的高度”越高，因拔出时的压制方向的压力，越容易发生成形体的压溃。图4(a)表示对高度相对较低的成形体施加压力P1和P2的状态，图4(b)表示对高度相对较高的成形体施加压力P1和P2的状态。与图4(a)的场合相比，图4(b)的场合显著地发生压溃的问题。
发生成形体压溃的压制方向的压力大小，即压溃强度(或者压坏强度)，在从阴模2拔出成形体7的过程中，随着从阴模2向外侧出现的成形体7的露出部分的增加而降低。因此，为了不发生剥离破裂而一边对成形体7施加保持压力PH(一定压力)，一边进行成形体7的拔出，即使在拔出过程S3的初期阶段不发生压溃，在拔出过程S3的后半阶段也有引起压溃的危险。在拔出过程S3的后半阶段，成形体大部分露出在外，露出部分从阴模2得到解放，因此在露出部分，有一种弹性回复力作用在与压制方向垂直的方向上(欲向外侧扩张)。因此，即使施加的保持压力PH比较小，成形体也会发生压坏。这种压溃，成形体的高度越高，越容易发生。
关于成形体压力P，图5表示发生剥离破裂的压力范围(剥离发生区域)和发生压溃的压力范围(压溃发生区域)。在图5的例子中，将保持压力PH设定在避免剥离发生区域的值。但是，在图5的情况中，伴随成形体7的拔出，成形体7的压溃强度降低，保持压力PH进入了压溃区域。因此，在成形体7的拔出过程的后半段会发生压溃。相反，如果以避免压溃的目的而降低保持压力PH，保持压力PH将进入剥离区域，因而此时将发生剥离破裂。在这种左右为难的局面中，在“成形体的高度”对“成形体的宽度”或“成形面积”之比小的情况下，或者在成形体强度大的的情况下，因图5所示压溃发生领域向上侧移动，故不特别成为问题。
并且，在特开平10-8102号公报中，记载有根据露出阴模的压粉体的高度，对压粉体(成形体)从阴模拔出时的保持压力的大小进行控制的方法。但是，根据本发明者的实验，用上述公报记载的方法进行拔出动作时，成形体从阴模露出开始时会产生成形体的剥离破裂的现象。特别是，在将“成形体的高度”对“成形体的宽度”或“成形面积”之比较大的长成形体拔出时，这种现象多有发生。
根据上述情况，本发明者认为有必要对成形体露出开始时的保持压力进行控制。但是，上述公报虽然提到根据成形体露出部分的高度，对成形体露出后的保持压力进行控制，但没有提到对成形体露出前的保持压力进行控制。
另一方面，保持压力PH的大小与压缩成形时的压力Pc相比，是特别小的。但是，以高精度调整成形压力P是极困难的。过去，往往以油压装置进行上模冲3或阴模2的驱动。在这种场合，可以采用检测压缩油缸的油压、从该油压计算出对成形体7施加的压力P的方法。该方法例如在特开平10-152702号公报中已有记载。
但是，在驱动上模冲3和阴模2时，由于这些部件经受的机械抵抗负荷不同，按照上述方法检测的油压将会发生变动，因而难以正确地求出对成形体7施加的压力P。因此，为了避免剥离或压溃，为了正确地检测实际对成形体7施加的压力P，需要采用新的方法。
本发明就是鉴于这样的诸多问题而完成的，其主要目的在于，提供在拔出成形体时不易发生成形体的剥离破裂或压溃的粉末成形体的制造方法及磁铁的制造方法。
本发明的其他目的在于，提供以高精度检测对粉末成形体施加的压力、基于该压力能够控制加压部件的动作的粉体压制装置及其驱动方法。
按照本发明的粉末成形体的制作方法是使用具备下述部件的装置，即具有用于形成型腔的贯通孔的阴模和在上述贯通孔内用于压缩粉末的第1和第2模冲的装置进行的粉末成形体的制作方法，其特征在于，包括下述的过程在上述阴模的贯通孔内插入上述第2模冲的至少前端部分的状态下，在上述型腔内填充上述粉末的过程；在上述阴模的贯通孔内插入上述第1模冲的至少前端部分，通过在上述第1模冲和上述第2模冲之间压缩上述粉末，制作上述粉末的成形体的过程；利用上述第1和第2模冲一边对上述成形体施加压力，一边使上述第1和第2模冲的间隔增加，由此使上述压力减少的过程；以及上述压力的减少开始后，在上述压力的减少停止前，开始上述阴模对上述成形体的相对移动，在上述压力变为零之前，结束从上述阴模的贯通孔拔出上述成形体的过程。
在一种优选实施方案中，从上述第1和第2模冲的间隔增加开始的时刻，经过预先设定的时间时，开始上述阴模对上述成形体的相对移动。
通过使上述第1和第2模冲的间隔增加，在上述压力降低至预先设定的第1水平时，也可以开始上述阴模对上述成形体的相对移动。
在一种优选实施方案中，在实行上述阴模对上述成形体的相对移动的期间，使上述第2模冲静止，使上述阴模移动。
在实行上述阴模对上述成形体的相对移动的期间，也可以使上述阴模静止，使上述第2模冲移动。
在一种优选实施方案中，通过使上述第1和第2模冲的间隔增加，在上述压力降低至预先设定的第2水平时，使上述第1和第2模冲的间隔增加停止。
最好根据设置在上述第1和第2模冲的至少一方上的应变传感器的输出，检测上述压力。
在一种优选实施方案中，上述粉末是磁铁粉末。
在一种优选实施方案中，上述磁铁粉末是平均粒径为5μm以下的稀土合金粉末。
在一种优选实施方案中，上述磁铁粉末是使合金熔液经过急冷凝固的过程制成的磁铁粉末。
在上述磁铁粉末中最好添加润滑剂。
按照本发明的磁铁的制作方法，其特征在于，包括准备采用上述的任何粉末成形体的制作方法制成的成形体的过程；以及烧结上述成形体的过程。
在上述第1模冲和上述第2模冲之间压缩上述粉末时，也可以对上述粉末施加取向磁场。
在上述型腔内的上述取向磁场的方向最好是垂直于由上述第1模冲和上述第2模冲形成的成形体压缩方向。
按照本发明的磁铁的其他制作方法是使用具备用于成形磁铁粉末的阴模、第1模冲和第2模冲的装置进行的磁铁制作方法，其特征在于，包括利用上述第1和第2模冲压缩上述磁铁粉末，制作上述磁铁粉末的成形体的过程；扩大上述第1模冲和上述第2模冲的间隔，由此使上述第1和第2模冲对上述成形体施加的压力降低的过程；以及发生上述压力的减少后，在上述压力的减少停止之前，开始上述阴模对上述成形体的相对移动，在上述压力成为零之前，结束从上述阴模的贯通孔拔出上述成形体的过程。
在利用上述第1和第2模冲压缩上述磁铁粉末，制作上述磁铁粉末的成形体的过程中，最好形成保持垂直于压缩方向的取向磁场。
在利用上述第1和第2模冲压缩上述磁铁粉末，制作上述磁铁粉末的成形体的过程中，可以制作沿平行于上述取向磁场的方向测定尺寸小于沿其他方向测定尺寸的板状成形体。
按照本发明的粉体压制装置具备具有用于形成型腔的贯通孔的阴模及在上述贯通孔内用于压缩粉末的第1和第2模冲，其特征在于，包括在上述阴模的贯通孔内插入上述第2模冲的至少前端部分的状态下，将上述粉末填充在上述型腔内的过程；在上述阴模的贯通孔内插入上述第1模冲的至少前端部分，在上述第1模冲和上述第2模冲之间通过压缩上述粉末制作上述粉末的成形体的过程；利用上述第1和第2模冲一边对上述成形体施加压力，一边扩大上述第1模冲和第2模冲的间隔，由此使上述压力减少的过程；以及在上述压力的减少开始后，在上述压力降低至预先设定的水平之前，开始上述阴模对上述成形体的相对移动，在上述压力降低至上述规定的水平的状态时，结束从上述阴模的贯通孔拔出上述成形体的过程。
在一种优选实施方案中，从上述第1和第2模冲的间隔开始增加的时刻，在经过预先设定的时间时，开始上述阴模对上述成形体的相对移动。
通过使上述第1和第2模冲的间隔增加，在上述压力降低至预先设定的第1水平时，也可以开始上述阴模对上述成形体的相对移动。
在一种优选实施方案中，在实行上述阴模对上述成形体的相对移动时，使上述第2模冲静止，使上述阴模移动。
在实行上述阴模对上述成形体的相对移动时，也可以使上述阴模静止，使上述第2模冲移动。
在一种优选实施方案中，在通过增加上述第1和第2模冲的间隔，使上述压力降低至预先设定的第2水平时，使上述第1和第2模冲的间隔增加停止。
最好在上述第1和第2模冲的至少一方上的设置应变传感器，根据该应变传感器的输出检测上述压力。
按照本发明的粉体压制装置的驱动方法是具备具有用于形成型腔的贯通孔的阴模及在上述贯通孔内用于压缩粉末的第和第2模冲的粉体压制装置的驱动方法，其特征在于，包括以下的过程，即，在上述阴模的贯通孔内插入上述第2模冲的至少前端部分的状态下，将上述粉末填充在上述型腔内的过程；在上述阴模的贯通孔内插入上述第1模冲的至少前端部分，在上述第1模冲和上述第2模冲之间通过压缩上述粉末制作上述粉末的成形体的过程；利用上述第1和第2模冲一边对上述成形体施加压力，一边扩大上述第1模冲和第2模冲的间隔，由此使上述压力减少的过程；以及在上述压力的减少开始后，在上述压力降低至预先设定的水平之前，开始上述阴模对上述成形体的相对移动，在上述压力降低至上述规定的水平的状态时，结束从上述阴模的贯通孔拔出上述成形体的过程。
按照本发明的粉体压制装置是具备用于粉末成形的阴模、第1模冲、第2模冲的粉体压制装置，具有设置在上述第1和第2模冲的至少一方上、检测上述模冲的应变的传感器，根据上述传感器的输出求出上述第1和第2模冲对上述粉末施加的压力，从而控制上述第1和第2模冲的动作。
以下，一面参照附图，一面详细地说明本发明的实施方案。
图1从(a)至(c)是表示粉体压制装置的动作过程的断面图。
图2是粉体压制装置的以往动作的示意图。图中，横轴表示时间，纵轴表示上模冲的位置(实线A)，阴模的位置(实线B)和对成形体施加的压力(实线C)。
图3(a)是模拟地表示阴模2下降、对成形体7的侧面给予摩擦力的状态的断面图，(b)是表示阴模2的下降在进行、成形体7的上端部从阴模2中伸出到外侧的状态的断面图。
图4(a)是表示对成形高度较低的成形体施加压力P1和P2的状态的断面图，(b)是表示对成形高度较高的成形体施加压力P1和P2的状态的断面图。
图5是表示在以往方法中，上模冲3对成形体7造成的压力的时间变化和发生剥离破裂或压溃的压力的关系图。
图6是表示在本实施方案中的粉体压制装置的动作图。图中，横轴表示时间，纵轴表示上模冲的位置(实线D)，阴模的位置(实线E)和对成形体施加的压力(实线F)。
图7(a)是模拟地表示在以往例中的阴模2、上模冲3和下模冲4的上下方向动作的断面图，(b)是模拟地表示在本发明的实施方案中的阴模2、上模冲3和下模冲4的上下方向动作的断面8(a)是表示在成形体7的拔出时使阴模2静止、使上模冲3和下模冲4上升的以往例的动作断面图，(b)表示在成形体7的拔出时使阴模2静止、使上模冲3比下模冲4以更快的速度上升的本发明实施方案中的动作断面图。
图9是表示在成形体的拔出过程S3的途中，在时刻t4，成形体压力P降低至零时的图。
图10是表示在成形体的拔出过程S3的途中，成形体压力P降低至预先设定的水平PX时，为使压力P不低于PX而控制压制装置时的压力变化图。
图11(a)是表示在图9所示压力发生变化的时刻t2～t4时的上模冲3和成形体同等的位置关系的断面图，(b)是表示在图9所示压力发生变化的时刻t4～t3时的上模冲3与成形体7等的位置关系的断面12是表示使用设置在上模冲上的应变传感器检测与控制施加在成形体上压力变化的本发明实施方案中，施加在成形体的压力P(实线K)、压力检测电路的输出(实线L、M)、上模冲3的位置(实线N)、阴模2的位置(实线O)的时间变化图。
图13是使用带材铸造法制成的R-Fe-B系合金粉末的放大照片。
图14是表示采用铸锭铸造法制成的稀土磁铁合金的粉末粒度分布(B)和采用带材铸造法制成的稀土磁铁合金的粉末粒度分布(A)的曲线图。
符号的说明1型腔；2阴模；3上模冲；4下模冲；5上压头；6下压头；7成形体；8裂纹；S1粉末成形过程；S2上模冲3的微速上升过程；S3成形体的拔出过程；S4上模冲3的高速上升过程；P、P1上模冲3对成形体7的上端面造成的压力；P2下模冲4对成形体7的下端面造成的压力；PH保持压。
在本实施方案中使用的粉体压制装置，基本上具有和图1所示装置的构造相同的构造。因此，对于对应的部件来说，给予相同的参照符号，一面参照图1，一面说明其构造或动作。
如图1所示，在本实施方案中使用的粉体压制装置具备具有用于形成型腔1的贯通孔的阴模2，在贯通孔内用于压缩粉末的上模冲3和下模冲4，以及与未图示的驱动装置连接的上压头5和下压头6。而且在本实施方案中，上压头5使上模冲3沿上下方向移动，下压头6使阴模2沿上下方向移动。下模冲4以对压制装置本体部分10固定的状态配置。
接着，参照图6。图6是对应于说明压形方式的以往例时所参照的图2的图面，表示本实施方案的动作。在图6中，实线D表示上模冲3位置的时间变化，实线E表示阴模2位置的时间变化，实线F表示对成形体7的成形面施加的压力的时间变化。另外，图6的“S1”、“S2”、“S3”和“S4”分别表示粉末成形过程、上模冲3的微速上升过程、成形体7的拔出过程、上模冲3的高速上升过程。
正如图6所清楚地表明，在本实施方案中特征点在于，在结束上模冲3的微速上升过程S2之前，开始成形体的拔出过程S3。即，向型腔1填充粉末的过程以及粉末的压缩过程与以往技术相同。在使用稀土合金粉末制造磁铁时，压缩过程中的成形压力P。设定在10MPa～300MPa。
以下，仅对本实施方案中有特征的过程进行详细说明。
首先，在粉末成形过程S1中，在结束压制成形后，在时刻t1开始上模冲3的微速上升过程S2。如以实线D所示，上模冲3逐渐地上升，向成形体7施加的压力从成形压力Pc慢慢地降低。在上模冲3微速上升期间，成形体7作为已压缩的弹性体沿与压缩方向相反的方向伸长，上模冲3与成形体7的上端面一直保持接触。在成形体7从上模冲3接受的压力正在降低的时刻t2(t1＜t2)，阴模2开始下降，开始成形体7的拔出过程S3。在本实施方案中，通过定时器控制拔出过程S3的开始时机。即，用定时器测定从上模冲3的微速上升过程S2开始的时刻经过的时间，在该经过时间达到预先设定的时间时，阴模2开始下降，开始成形体7的拔出过程S3。
像这样，在本实施方案中，在对成形体7施加的压力P开始减少后，开始拔出过程S3，但该过程S3的开始时机如果过迟，会使压力P过分减少，由此有发生剥离破裂的危险。因此，拔出过程S3必须在成形体压力不过分降低时开始。在本实施方案中，该时机控制使用定时器进行的，但也可以用其他方法进行，例如通过检测成形体压力P的方法。
在本实施方案中，在开始成形体7的拔出过程S3的时刻(t2)时的上模冲3和下模冲4的间隔比成形体7的一部分开始露出在阴模2的外侧时的间隔狭小，为了防止成形体7的剥离破裂，在时刻t2时的成形体压力P要调节成保持在足够大的水平。
在本实施方案中，在实行拔出过程S3的期间，上模冲3的微速上升过程S2仍在进行，因此在该期间，上模冲3与下模冲4之间的间隔逐渐增加，压力P也降低。因而在成形体7中随着从阴模2露出在外侧部分的高度增高，施加在成形体上的压力P继续降低。其结果，即便是沿压制方向呈长形状的成形体，也能够进行拔出，而不招致压溃。在本实施方案中，能够对采用现有技术成形困难的、高度为80mm以上的长形状的成形体进行拔出，而不会发生压坏和压溃。
成形体7的拔出过程S3结束后，在时刻t3开始上模冲3的高速上升过程S4。
在本实施方案中，在拔出过程S3结束时刻(t3)时的成形体压力P是比零的值，但其大小与拔出过程S3的开始时刻t2时的成形体压力P相比，是十分小的。
在成形体7的上端部从阴模2刚露出在外侧时容易产生成形体7的剥离破裂。这是因为，成形体7的上端部的强度比其他部分相对的小。另外，在成形体7的拔出过程S3开始时，即在本实施方案的情况下，在使阴模2向下方下降开始时，上模冲3挤压成形体7的力暂时变弱。这是因为，因在阴模2和成形体7的侧面之间存在的静止摩擦，成形体7被一瞬间向下方挤下。按照以往例，在拔出过程S3的开始时，由于上述原因，上模冲3挤压成形体7的力如果弱，施加在成形体7的压力P就一时降低到图5的剥离发生区域内，其结果，发生剥离破裂的可能性增加。但是，按照本实施方案，可以将拔出过程S3的开始时(t3)的成形体压力P设定为充分高于发生剥离破裂的水平，因此伴随拔出过程S3的开始，即使发生一时的压力降低，也能够避免剥离破裂的发生。
另外，根据本发明者的实验，如果按照本实施方案，在上模冲3上升的同时(即，在减少施加在成形体7之压力P的同时)使阴模2开始下降，上述模冲3挤压阴模内的成形体7的力量一时性减弱的现象将得到缓和。如果使上模冲3处于停止状态而使阴模2开始下降时，施加在阴模内之成形体的压力会迅速下降，而如果在将上模冲3上升的同时使阴模2开始下降时，施加于成形体的压力将会缓缓降低。因此，根据本实施方案，成形体露出开始时的成形体压力迅速降低的可能性小，从而能够适当地防止剥离破裂的发生。
在图6中，实线D、E和F均是直线状态，但它们也可以是曲线。实际上，即使以一定速度使上模冲3微速上升的情况下，因为成形体7具有弹性体的性质，所以成形体压力P会呈曲线减少。
接着，一边参照图7(a)和(b)，一边将本实施方案的动作和以往例的动作进行比较。图7(a)是模拟地表示以往例中的阴模2、上模冲3和下模冲4的上下方向动作的断面图。与此相对，图7(b)是模拟地表示本实施方案中的阴模2、上模冲3和下模冲4的上下方向动作的断面图。图7(a)和(b)中的粗实线表示上模冲3的下端面的位置随时间怎样地变化，粗虚线表示阴模2的上端面的位置随时间怎样地变化。
在图7(a)的情况下，上模冲3例如以3秒进行微速上升，此后，例如以6秒结束成形体7的拔出(阴模2的下降)。在微速上升时，上模冲3例如以1mm/秒左右的速度上升。在成形体的拔出时，阴模例如以20mm/秒的速度下降。
与此相对，在图7(b)的情况下，上模冲3例如以9秒进行微速上升。从上模冲3的微速上升开始时刻，例如在经过3秒的时刻开始成形体7的拔出(阴模2的下降)，此后，例如以6秒结束。微速上升时的最初3秒，上模冲3例如以0.5mm/秒左右的速度上升，在随后的6秒(成形体7的拔出时)，例如以0.3mm/秒左右的速度上升。在成形体7的拔出时，阴模2例如以20mm/秒的速度下降。
正如图7(a)和(b)所清楚地表明，在任何情况下，都通过阴模2的下降，进行成形体7的拔出。但是，在图7(a)的情况下，上模冲3的微速上升期和阴模2的下降期不重复，与此相反，在图7(b)的情况下，上模冲3的微速上升期和阴模2的下降期有重复。
在本实施方案中，通过阴模2的下降进行成形体7的拔出，但本发明并不限于此。成形体7的拔出，是以阴模2对成形体7作相对移动而进行的，因此也可以将阴模2固定，而使下模冲4上升。
以下，一边参照图8(a)和(b)，一边说明固定阴模2方式的实施方案。
图8(a)表示在成形体7的拔出时，上模冲3和下模冲4以同一速度上升的以往例。伴随下模冲4的上升，成形体7从阴模2中拔出，但在该期间，上模冲3和下模冲4的间隔保持一定，成形体压力P维持在保持压力PH。因此，成形体压力P如图2的实线C所示进行变化。
与此相对，图8(b)表示本发明的实施方案的动作。在此情况下，在成形体7拔出时，上模冲3和下模冲4以不同的速度上升。更详细地说，在该实施方案中，上模冲3的上升速度被控制在大于下模冲4的上升速度。其结果，上模冲3和下模冲4的间隔逐渐地增加。因此，成形体压力P如图6的实线所示进行变化，发挥和最初的实施方案所说明的效果相同的效果。
在图8(b)的情况下，在成形体拔出过程中的上模冲3的上升速度(例如约20mm/秒)能够设定在比拔出过程的开始前的上模冲3的上升速度(例如约1mm/秒)非常快的速度。因此，在本说明书中的所谓“微速上升”，即使在上模冲3以高速上升的场合，也包括上模冲3对下模冲4的相对速度比较慢的场合。而且在本说明书中，将上模冲3和下模冲4一边与成形体7接触，其间隔(上模冲3和下模冲4的间隔)一边扩大的动作全部定义为“微速上升”。如以上所说明，本发明重要之点在于，如上述地控制阴模2、上模冲3和下模冲4间的相对位置关系。因此，也可以将图7(b)的动作和图8(b)的动作组合，一边使阴模2下降，一边使上模冲3和下模冲4上升。另外，也可以采用使压制装置转动90°，沿水平方向驱动模冲等的构造。
下面，参照图9。图9表示在成形体7的拔出过程S3的途中，在时刻t4，成形体压力P已降低至零的场合。在成形体7的拔出没有结束的状态，如果成形体压力P成为零，在成形体7上就有发生剥离破裂的可能性。图11(a)和(b)表示发生图9所示压力变化时的上模冲3和成形体7等的位置关系。在图11(a)的状态，成形体7夹在上模冲3和下模冲4之间，成形体压力P不为零。此后，如图11(b)所示，在成形体7的拔出没有结束时，如果上模冲3从成形体7的上端面离开，成形体压力P就成为零。此时，成形体7的上端面成为自由端，丧失抑制成形体7的弹性变形回复的力。另一方面，成形体7的一部分接收着来自阴模2的强摩擦力，因此该部分的成形体7不发生自由的体积变化。因而在成形体7中局部的应变变大，具有发生裂纹8的可能性。
为了防止这样的裂纹8的发生，至成形体7的拔出结束，上模冲3对成形体7造成的压力P最好确保在一定水平以上。图10表示在拔出过程S3的途中，将成形体压力P降低至预先设定的水平PX时，使压力P不会低于PX的、控制了压制装置的实施方案中的压力变化。
这样的压力变化，可以通过在成形体7的拔出过程S3的过程中检测成形压力P，在已检测的成形体压力P降低至预先设定的水平PX时，限制上模冲3和/或下模冲4的动作，停止模冲间隔的增加而实现。如果能够实现这样的控制，即使因上模冲3的微速上升，成形体压力P达到设定水平PX的时刻发生有如t41～t43的变动，也能够可靠地防止剥离破裂。
为了实现上述的控制，需要实时地、而且高精度地检测成形体压力P。压力PX与PC相比非常小，因此在利用油压缸驱动模冲或阴模时，在检测该油压来计算成形体压力P的方法中，难以准确地检测成形体压力P是否降低至PX。
因此，在本实施方案中，采用通过粘合剂将应变传感器(应变计)固定在上模冲3上、基于上模冲3的应变大小检测成形体压力P的方法。应变传感器最好固定在模冲前端部的侧面上。如果使用应变传感器，就能够正确地测定压制时的模冲前端的应变，因此能够实时且高精度地检测对成形体施加的压力。作为应变传感器，例如可以使用东京测器研究所社制的应变计(FCA-3-11-1L)。另外，应变传感器的数目越多，对求出正确的压力越是有效。在本实施方案中，采用4个应变传感器法，4个应变传感器粘贴在模冲侧面，测定在2个方向(例如，轴方向以及与此垂直的方向)的上模冲的应变大小。应变传感器也可以设置在上模冲3/或下模冲4的侧面。
以下，一边参照图12，一边说明这样的压力检测·控制方法的一具体例。在图12中，实现K表示上模冲3对成形体7施加的压力P的时间变化。实现L和M表示在阴模2与上模冲3的动作控制中使用的信号的时间变化。这些信号从与应变传感器连接的控制信号输出部分输出。实现N表示上模冲3位置的时间变化，实线O表示阴模2位置的时间变化。
首先，从时刻t10至t20，阴模2和上模冲3处于停止状态。在时刻t20至t30，阴模2处于静止状态，仅上模冲3下降。在t30至t40，一边使阴模2下降，一边以阴模2下降速度2倍的速度使上模冲3下降。其结果，阴模2对填充粉末的侧部施加向下方的摩擦力，填充粉末向下模冲4挤压。这对于成形体7来说，在使上模冲3下降的同时，带来和下模冲4上升的场合相同的压力效果，对减低成形体中的密度波动是有效的。
从时刻t1开始上模冲3的微速上升过程，压力P如实线K所示单调地减少。伴随压力P的减少，上模冲3的应变也减少，该应变的减少通过安装在上模冲3上的传感器检测。
在本实施方案中，在上模冲3的应变绝对值超过相当于预先设定的第1压力水平P3的应变绝对值时，为了输出信号L成为接通状态(ON)而设定有控制信号输出部。另外，在上模冲3的应变绝对值比预先设定的第2压力水平P4的应变绝对值小时，为了输出信号M成为接通状态而设定有控制输出信号输出部。如果进行这样的设定，伴随微速上升，可以根据信号L的状态变化检测成形体压力P降低至第1压力水平P3的时刻。同样地，成形体压力P进一步降低，可以根据信号M的状态变化检测降低至第2压力水平P4的时刻。
在图12的实施例中，信号L从接通状态(ON)向断开状态(OFF)变化时，开始阴模2的下降，在信号M从断开状态(OFF)向接通状态(ON)变化时，使上模冲3的微速上升停止。基于这样的压力P变化，通过直接且实时地实测上模冲3的应变，能够正确地实现微妙的动作控制。
另外，如果使用像上述的应变传感器，即使在型腔内填充的粉末的量发生偏差，对粉末也能够施加规定的成形压力PC。因此，能够获得制作具有所希望的成形密度的成形体的效果。
再者，在本实施方案中，使用具有如图12所示波形的信号L、M，检测成形体压力P是否达到预先设定的水平，但这不过是一个例子而已，也可以采用能输出其他信号波形的构造。
另外，在本实施方案中，说明了使用应变传感器直接测定对型腔内的粉末(或者成形体)施加的压力，基于该测定结果，控制对成形体施加的压力的方法，但粉末的填充量的偏差小时，使用能够精度良好地测定上模冲3的位置以及阴模2的位置的传感器，也能够进行对成形体施加压力的控制。在此场合，伴随微速上升，在上模冲3的位置达到第1位置水平时，阴模2的下降动作开始，此后，再通过微速上升，在上模冲3的位置达到第2位置水平时，可以停止上模冲3的微速上升。
接着，说明成形体的剥离破裂和粉末粒度分布的关系。
近年来，如果采用铸锭铸造法制造R-Fe-B系合金的粉末，会有晶粒粗化的问题以及产生α-Fe的残留铸造法的代替法，以带材铸造法为代表的急冷法(冷却速度102～104℃/秒)正受到重视。按照带材铸造法，使结晶组织细化，就能够解决上述问题。用带材铸造法制造R-Fe-B系合金的方法的详细说明例如在美国专利5383978中已有描述。如图13所示，采用带材铸造法形成的R-Fe-B系合金粉末，具有有棱角的形状。
采用带材铸造法制造的合金粉末的粒度分布如图14所示。图14是表示利用激光式粒度分布计测定的测定结果的曲线图，横轴是粒径(Particle Size)，纵轴是具有给予值以下粒径的粒子的累计测定比例(出现率(Frequency))。图14所示的曲线A是采用带材铸造法制造的粉末的粒度分布。为了比较，曲线B表示采用以往的铸锭铸造法制造的粉末的粒度分布。
正如图14所清楚地表明，采用带材铸造法的粉末与采用铸锭铸造法的粉末相比，平均粒径小，而且粒径偏差小(粒径分布的幅度狭小)。更详细地说，在本实施方案中使用的粉末粒子的粒径D50在4.5μm以下，粒径D99在15.0μm以下。在此，D50是按体积比50％的粒子的粒径为该值以下的数值，D99是按体积比99％的粒子的粒径为该值以下的数值。如果没有粒径的组成比依存性，体积比就等于重量比。
具有以曲线A所示粒度分布的粉末与具有以曲线B所示粒度分布的粉末相比，粒径分布幅度狭小，因此在压缩时成形体不易收紧，具有容易发生弹性变形回复的性质。因此，在使用由带材铸造法形成的粉末制造磁铁时，在图5中所示的剥离发生区域的高度变高，以往的方法不可能避免成形体的剥离和压溃。
正如以上所清楚地表明，在使用由带材铸造法形成的合金粉末制造成形体时，本发明的成形体制作方法发挥特别显著的效果。
如是，即使是具有棒状形状或圆筒状形状的成形体，本发明既能够很成功地避免成形体的剥离和压溃，又能以高合格率进行制造，因此适合于制造沿轴向伸长的径向取向磁铁。
再者，以往在采用压制成形制造薄板磁铁时，沿平行于板厚方向驱动模冲。在此场合，取向磁场的方向平行于模冲动作方向(压制方向)。但是，已经知道，与取向磁场的方向平行于压制方向时相比，取向磁场的方向处于垂直方向时更容易获得优良的磁铁性能。因此，希望使板厚方向和取向磁场的方向垂直于压制方向进行成形。如果使用以往的成形体制作方法，进行像这样的成形，采取在成形体的拔出时容易发生压溃的配置，因此压溃强度降低，容易发生压坏。但是，按照本发明，即使以这样容易压溃的配置制作薄板状成形体，通过使拔出时的压力控制最佳化，也能够避免压溃，制造出具有按照以往方法得不到的优良磁性能的薄板磁铁。
以下，对本发明的磁铁制造方法的实施例进行说明。
首先，准备好使用公知的方法形成的稀土磁铁的粉末。在此，首先使用带材铸造法制作R-Fe-B系稀土磁铁合金的铸坯。具体地说，首先利用高频熔炼使Nd:30重量％、B:1.0重量％、Dy:1.2重量％、Al:0.2重量％、Co:0.9重量％、余量为Fe和不可避免的杂质构成的合金熔化，形成合金熔液。该合金熔液在1350℃保持后，采用单辊法急冷合金熔液，得到厚0.3mm的薄片状合金铸坯。此时的急冷条件是辊圆周速度约1m/秒、冷却速度500℃/秒、过冷却200℃。
采用吸氢法将这样制成的急冷凝固合金粗粉碎后，使用喷射磨(超细粉碎机)、在氮气氛围中进行微粉碎，得到平均粒径约3.5μm的合金粉末。
接着，相对该合金粉末，在摇动混合器内添加0.3重量％的润滑剂，并进行混合，以润滑剂覆盖合金粉末粒子的表面。作为润滑剂最好使用以石油系溶剂稀释的脂肪酸酯。在本发明中，作为脂肪酸酯使用己酸甲酯，作为石油系溶剂使用异构链烷烃。己酸甲酯和异构链烷烃的重量比可以是1∶9。这样的液体润滑剂覆盖粉末粒子的表面，在发挥粒子的防止氧化效果的同时，在压制时使成形体的密度均匀化，发挥抑制取向混乱的作用。
润滑剂的种类不限于上述的种类。作为脂肪酸酯，除了己酸甲酯之外，例如也可以使用辛酸甲酯、月桂基酸甲酯、月桂酸甲酯等。作为溶剂可以使用以异构链烷烃为代表的石油系溶剂或环烷系溶剂等。润滑剂添加的时机是任意的，可以在微粉碎前、微粉碎中、微粉碎后的任何时候。代替液体润滑剂，或者与液体润滑剂一起，也可以使用硬脂酸锌等固体润滑剂。
接着，在具备如图1所示构成的压制装置的型腔中填充这种粉末，实行如图6所示的动作而制成成形体。为了从型腔容易拔出成形体，在粉末填充前，在阴模的贯通孔以及上模冲和下模冲的前端部等与粉末接触的部分上可以预先涂布上述液体润滑剂。
制成的成形体的尺寸是70mm×118mm×80.7mm(高)。成形密度是4.3g/cm3，成形压力约为70MPa，填充量是2870g。在成形时施加了垂直于压制方向的取向磁场。
在本实施例中，利用定时器测定从图6中的时刻t1至时刻t2的时间间隔，从时刻t1在经过预先设定的时间TSET时，开始成形体的拔出过程S3。使设定时间TSET时(=t2-t1)如下述的表1所示从6.0秒变化到9.0秒，评价成形体的成形性。评价结果示于表1的最右栏。
表1
在本实施例中，上模冲的微速上升持续地进行约15秒，成形体的拔出过程持续地进行约9秒。在拔出过程结束、开始上模冲的高速上升程的时刻(t3)时的成形体压力P4是测定极限以下的小值。
正如表1所清楚地表明，关于试料2和3，没有观察到剥离或压坏，显示良好的成形性。与此相反，试料1发生成形体压坏。这种压坏是因为拔出过程的开始过早，在向成形体施加的压力P没有充分地降低时，成形体的大部分或者全部已从阴模中拔出而造成的。另外，试料4发生剥离。这是因为拔出过程的开始时机过迟，在拔出过程开始时的成形体压力P(=P3)变得过低，不能充分地抑制成形体的弹性变形回复所致。
为了比较，对像图2所示的以往动作制成的成形体的成形性进行评价。评价结果示于表2中。
表2
在该比较例中，在上模冲的微速上升停止后开始成形体的拔出。试料5、6和7是使上模冲的微速上升距离分别变为1.260mm、1.395mm和1.530mm制成的。
正如表2所清楚地表明，上模冲的微速上升距离较小的试料5，在拔出过程期间对成形体施加的压力(保持压力PH)变得过大，因而发生压坏。另一方面，在上模冲的微速上升距离较大的试料7，在拔出过程期间对成形体施加的压力(保持压力PH)变得过小，因而发生剥离。进而，在上模冲的微速上升距离设定在试料5和试料7的中间范围的试料6，剥离和压坏两者都发生。
像这样，按照以往的方法，从拔出过程的开始至结束，对成形体给予大致一定的保持压力PH，因此在成形体的高度高以及成形密度低的场合，不可能制作成形性良好的成形体。
接着，将以上述方法制成的成形体在1000～1100℃烧结2～8小时，制成烧结磁铁。试料2和3的磁铁性能良好。
在上述实施例中，成形密度是4.3g/cm3，但本发明可以在成形密度处于3.8g/cm3以上5.0g/cm3以下的范围或“成形体的高度L/成形面的最小尺寸D”的比率(L/D)保持在0.5以上的形状时，发挥特别显著的效果。
按照本发明，已压制的成形体从阴模中拔出时，能够使成形体压力最佳化，因而能够有效地避免成形体的比率或压坏。因此，即使是像棒状成形体或圆筒状成形体，成形体的高度保持相对成形面积高的形状的成形体，也能够以良好的合格率进行制造。尤其是，在制造各向异性磁铁等时，或使成形密度比较小，或使用具有弹性变形容易回复的粒度分布的粉末，因此存在容易发生剥离或压坏的问题，但按照本发明能够简单地解决这样的问题。
按照本发明的粉体压制装置，能够准确地检测模冲对成形体造成的压力，因此能够实现从阴模拔出成形体时所需要的微妙压力的控制。
权利要求
1．粉末成形体的制作方法，它是使用具备具有用于形成型腔的贯通孔的阴模，以及在上述贯通孔内用于压缩粉末的第1和第2模冲的装置进行粉末成形的制作方法，该方法包括在上述阴模的贯通孔内插入上述第2模冲的至少前端部分的状态下，将上述粉末填充在上述型腔内的过程；在上述阴模的贯通孔内插入上述第1模冲的至少前端部分，通过在上述第1模冲和上述第2模冲之间压缩上述粉末，制作上述粉末成形体的过程；利用上述第1和第2模冲，一边对上述成形体施加压力，一边使上述第1和第2模冲的间隔增加，由此使上述压力减少的过程；以及在上述压力的减少开始后，在上述压力的减少停止前，开始上述阴模对上述成形体的相对移动，在上述压力变成零之前，结束从上述阴模的贯通孔中拔出上述成形体的过程。
2．权利要求1所述的粉末成形体的制作方法，其中，从上述第1和第2模冲的间隔增加开始的时刻，在经过预先设定的时间时，开始上述阴模对上述成形体的相对移动。
3．权利要求1所述的粉末成形体的制作方法，其中，在通过增加上述第1和第2模冲的间隔，使上述压力降低至预先设定的第1水平时，开始上述阴模对上述成形体的相对移动。
4．权利要求1～3中的任一项所述的粉末成形体的制作方法，其中，在实行上述阴模对上述成形体的相对移动期间，使上述第2模冲静止，使上述阴模移动。
5．权利要求1～3中的任一项所述的粉末成形体的制作方法，其中，在实行上述阴模对上述成形体的相对移动期间，使上述上述阴模静止，使上述第2模冲移动。
6．权利要求1～5中的任一项所述的粉末成形体的制作方法，其中，在通过增加上述第1和第2模冲的间隔，使上述压力降低至预先设定的第2水平时，使上述第1和第2模冲的间隔增加停止。
7．权利要求1～6中的任一项所述的粉末成形体的制作方法，其中，根据设置在上述第1和第2模冲中的至少一个上的应变传感器的输出，检测上述压力。
8．权利要求1～7中的任一项所述的粉末成形体的制作方法，其中，上述粉末是磁铁粉末。
9．权利要求8所述的粉末成形体的制作方法，其中，上述磁铁粉末是平均粒径为5μm以下的稀土合金粉末。
10．权利要求9所述的粉末成形体的制作方法，其特征在于，上述磁铁粉末是经过急冷凝固合金熔液的过程制成的。
11．权利要求8所述的粉末成形体的制作方法，其中，在上述粉末中添加有润滑剂。
12．磁铁的制造方法，该方法包括准备根据权利要求1～11中的任一项所述的粉末成形体的制作方法而制成的成形体的过程；以及烧结上述成形体的过程。
13．权利要求12所述的磁铁的制造方法，其中，在上述第1模冲和上述第2模冲之间压缩上述粉末时，对上述粉末施加取向磁场。
14．权利要求13所述的磁铁的制造方法，其中，在上述型腔内的上述取向磁场的方向，垂直于上述第1模冲和上述第2模冲形成的成形体的压缩方向。
15．磁铁的制造方法，它是使用具备用于成形磁铁粉末的阴模、第1模冲和第2模冲的装置进行的磁铁制作方法，该方法包括通过上述第1和第2模冲压缩上述磁铁粉末，制作上述磁铁粉末的成形体的过程；扩大上述第1模冲和上述第2模冲的间隔，由此使上述第1和第2模冲对上述成形体施加的压力降低的过程；以及在发生上述压力的减少后，在上述压力的减少停止前，开始上述阴模对上述成形体的相对移动，在上述压力变成零之前，结束从上述阴模中拔出上述成形体的过程。
16．权利要求15所述的磁铁制造方法，其特征在于，在利用上述第1和上述第2模冲压缩上述磁铁粉末而制作上述粉末成形体的过程中，形成保持垂直于压缩方向的取向磁场。
17．权利要求16所述的磁铁制造方法，其特征在于，在利用上述第1和上述第2模冲压缩上述磁铁粉末而制作上述粉末成形体的过程中，制作沿平行于上述取向磁场方向的测定尺寸小于沿其他方向测定尺寸的板状成形体。
18．粉体压制装置，该装置具备具有用于形成型腔的贯通孔的阴模，以及在上述贯通孔内用于压缩粉末的第1和第2模冲，实行下述的过程在上述阴模的贯通孔内插入上述第2模冲的至少前端部分的状态下，在上述型腔内填充上述粉末的过程；在上述阴模的贯通孔内插入上述第1模冲的至少前端部分，通过在上述第1模冲和上述第2模冲之间压缩上述粉末，制作上述粉末的成形体的过程；利用上述第1和第2模冲，一边对上述成形体施加压力，一边扩大上述第模冲和第2模冲的间隔，由此减少上述压力的过程；以及在上述压力的减少开始后，在上述压力降低至预先设定的规定水平之前，开始上述阴模对上述成形体的相对移动，在上述压力降低至上述规定水平的状态时，结束从上述阴模的贯通孔中拔出上述成形体的过程。
19．权利要求18所述的粉体压制装置，其中，从上述第1和第2模冲的间隔增加开始的时刻，在经过预先设定的时间时，开始上述阴模对上述成形体的相对移动。
20．权利要求18所述的粉体压制装置，其中，在通过增加上述第1和第2模冲的间隔，使上述压力降低至预先设定的第1水平时，开始上述阴模对上述成形体的相对移动。
21．权利要求18～20中的任一项所述的粉体压制装置，其中，在实行上述阴模对上述成形体的相对移动的期间，使上述第2模冲静止，使上述阴模移动。
22．权利要求18～20中的任一项所述的粉体压制装置，其中，在实行上述阴模对上述成形体的相对移动的期间，使上述阴模静止，使上述第2模冲移动。
23．权利要求18～22中的任一项所述的粉体压制装置，其中，在通过增加上述第1和第2模冲的间隔，上述压力降低至预先设定的第2水平时，使上述第1和第2模冲的间隔增加停止。
24．权利要求18～23中的任一项所述的粉体压制装置，其中，具备在上述第1和第2模冲中的至少一个上设置的应变传感器，根据上述应变传感器的输出检测上述压力。
25．粉体压制装置的驱动方法，它是使用具备具有用于形成型腔的贯通孔的阴模，以及在上述贯通孔内用于压缩粉末的第1和第2模冲的粉体压制装置的驱动方法，该驱动方法实行以下的过程在上述阴模的贯通孔内插入上述第2模冲的至少前端部分的状态下，在上述型腔内填充上述粉末的过程；通过在上述阴模的贯通孔内插入上述第1模冲的至少前端部分，在上述第1模冲和上述第2模冲之间压缩上述粉末，制作上述粉末的成形体的过程；利用上述第1和第2模冲一边对上述成形体施加压力，一边扩大上述第1模冲和第2模冲的间隔，由此使上述压力减少的过程；以及在上述压力的减少开始后，在上述压力降低至预先设定的规定水平之前，开始上述阴模对上述成形体的相对移动，在上述压力降低至上述规定水平的状态下，结束从上述阴模的贯通孔中拔出上述成形体的过程。
26．粉体压制装置，它具有用于粉末成形的阴模、第1模冲和第2模冲的粉体压制装置，该粉体压制装置具备设置在上述第1和第2模冲中的至少一个上的应变传感器，根据上述应变传感器的输出检测上述压力，根据上述传感器的输出求出上述第1和第2模冲对上述粉末施加的压力，来控制上述第1和第2模冲的动作。
全文摘要
本发明涉及使用具备用于成形磁铁粉末的阴模2、第1模冲3和第2模冲4的装置进行粉末成形的磁铁制造方法。首先,利用第1和第2模冲3、4压缩磁铁粉末,制作磁铁粉末的成形体。接着,扩大第1模冲3和第2模冲4的间隔,使第1和第2模冲3、4对成形体7施加的压力P降低。压力P的减少发生后,在压力P的减少停止之前,开始阴模2的下降,在压力P变成零之前,结束从阴模2中拔出成形体7。根据本发明的方法,从阴模中拔出已压制的成形体时,可以防止成形体的剥离或压坏。
文档编号B30B11/02GK1309005SQ0110410
公开日2001年8月22日 申请日期2001年2月16日 优先权日2000年2月17日
发明者小川笃史 申请人:住友特殊金属株式会社