专利名称：一种摩擦材料自动冷压成型机的制作方法
技术领域：
本实用新型属于粉末压制成型器械的技术领域，特别涉及一种摩擦材料自动冷压成型机。
背景技术：
现有的动力机械上广泛应用了制动片，依靠制动片的摩擦作用执行制动的功能。 现有的制动片主要包括摩擦材料层和固定背板，而摩擦材料是这种制动装置上的关键性部件，其最主要的功能是通过摩擦来吸收或传递动力，使机械设备与各种机动车辆能够安全可靠地工作。摩擦材料的广泛应用直接导致材料的需求量大幅度上扬。现有摩擦材料成型机多采用人工或机器加料、压制然后人工收料的模式，这种模式在控制粉料用量这方面和完成压制后的收料的环节上存在着弊端，加料过程中无法很好的控制粉料的用量，且在收料过程中必须依靠人工操作，非常不便，不利于自动化操作，也不利于摩擦材料的大规模生产。现有的摩擦材料成型机的加料装置中除了每次加料的量难以控制外，加料的时间上也无法控制的很精确，这种加料过程中的弊端和上述收料方式的弊端一样，均大大增加了人工成本，降低了生产效率，且非常不利于摩擦材料的大批量的生产，不符合市场的需求。同时，摩擦材料是一种应用广泛又甚关键的材料，摩擦材料的质量很大程度上影响了制动片的制动效果。摩擦材料的压制包括热压成型和冷压成型，热压成型可能会在压制前和压制后由于摩擦材料的热胀冷缩的基本物理性质引发摩擦材料的变形，导致无法与既定的固定背板配合；而在冷压成型的过程中，容易引发料粉的结块，这会直接影响到摩擦材料的摩擦效果。针对现有技术的问题，亟待找到可以大批量生产摩擦材料且保证摩擦材料质量的成型设备。
实用新型内容本实用新型解决的技术问题是，由于现有的摩擦材料成型设备还是大量通过人工控制且成型方式和收料方式上存在弊端，而导致的成型设备的压制效率过低，不利于摩擦材料的大批量生产，且摩擦材料的质量无法把关，使得摩擦材料无法迎合市场需求的问题， 进而提供了一种优化结构的摩擦材料自动冷压成型机。本实用新型所采用的技术方案是，一种摩擦材料自动冷压成型机，包括电机、底座、设于底座两侧且与电机连接的转轴、与转轴固定连接成曲柄连杆机构的支撑杆、设于支撑杆上的压料杆、设于底座两侧的飞轮、分别与飞轮和支撑杆顶端连接的连杆、设于底座上的操作台、设于操作台下的模具、固定于压料杆下部且与模具配合的冲机和设于操作台后方的料桶，所述模具和操作台连通并套接于一轴外，所述底座内包括与所述轴和电机连接的传动机构，所述模具和料桶连通，所述底座上开有一槽，所述槽的一端设于模具下方。[0009]优选地，所述成型机还包括数控设备，所述数控设备与传动机构和电机连接。优选地，所述槽上设有传送设备。优选地，所述料桶中设有用于防止料粉结块并帮助出料的搅拌装置，所述搅拌装置与数控设备连接。本实用新型提供了一种优化结构的摩擦材料自动冷压成型机，通过电机带动与传动机构连接的轴转动并带动模具和操作台运作，配合冲机下压和料桶出料的运作，使成型机能够连贯的压制出摩擦材料；通过在模具下设置一槽，使得压制成型后的摩擦材料能够落在此槽里，并通过在槽上设置传送设备不断的将成品输送出，大大节省了人力，提高了效率；通过在本实用新型设置数控设备控制传动机构和电机，可以保证料桶往模具里送料、模具和操作台的转动和冲机的下压这些运动充分配合，将摩擦材料压制成型，保证了本实用新型的压制效率，适用于摩擦材料的大批量生产；通过在料桶里设置搅拌设备，使得本实用新型在采用冷压成型的操作过程中粉料不会结块，保证了摩擦材料的质量。
图1为本实用新型的主视图；图2为本实用新型的侧视图；图3为本实用新型的后视图。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型做进一步的详细描述，但本实用新型的保护范围并不限于此。如图1 3所示，本实用新型涉及一种摩擦材料自动冷压成型机，包括电机、底座 1、设于底座1两侧且与电机连接的转轴2、与转轴2固定连接成曲柄连杆机构的支撑杆3、 设于支撑杆3上的压料杆4、设于底座1两侧的飞轮5、分别与飞轮5和支撑杆3顶端连接的连杆6、设于底座1上的操作台7、设于操作台7下的模具8、固定于压料杆4下部且与模具8配合的冲机9和设于操作台7后方的料桶10，所述模具8和操作台7连通并套接于一轴外，所述底座1内包括与所述轴和电机连接的传动机构，所述模具8和料桶10连通，所述底座1上开有一槽11，所述槽11的一端设于模具8下方。所述成型机还包括数控设备，所述数控设备与传动机构和电机连接。所述槽11上设有传送设备。所述料桶10中设有用于防止料粉结块并帮助出料的搅拌装置，所述搅拌装置与数控设备连接。本实用新型的工作流程为通过将连接的模具8和操作台7套接在一轴外，并将此轴与电机和传动机构连接，由电机带动传动机构，传动机构带动轴，轴带动模具8和操作台 7转动；电机带动转轴2，转轴2带动支撑杆3，支撑杆3带动压料杆4，压料杆4控制冲机9 下压及上升；上述运动均涉及到数控设备；数控设备同时作用于设置在料桶10内的搅拌装置，保证料桶10内的粉料能均勻且定时定量的往与料桶10连接的模具8内送料；上述操作结合在一起，由料桶10往模具8内送料，模具8与操作台7 —起转动，转动至冲机9位置时冲机9下行压制摩擦材料，转动至相对于冲机9的位置时送出产品。本实用新型在底座1上开有一槽11，槽11的位置为模具8下方，即当模具8转动至相对于冲机9的位置的正下方时压制成型的摩擦材料落至槽11内；在所述槽11上设有传送设备，压制成型的摩擦材料可以经过传送设备向外传送，直接运往下一作业环节。本实用新型通过电机、传动机构、轴、模具8、操作台7、转轴2、支撑杆3、压料杆4、 冲机9、料桶10和槽11的配合，提高摩擦材料的压制效率，且节省了大量的劳动力，使得操作更为安全，也更符合大批量生产摩擦材料的要求。本实用新型中设置了数控设备并与电机和传动机构配合，可以保证料桶10往模具8里送料、模具8和操作台7的转动及冲机9的下压这些运动的充分配合，保证了本实用新型的成型过程中能定时加料、定量加料，顺利将摩擦材料压制成型，大大削减了人工成本，保证了本实用新型的压制效率，适用于摩擦材料的大批量生产，且摩擦材料的质量可控性增强。本实用新型采用冷压成型的技术来完成摩擦材料的生产，一方面避免了粉料在冷热转换的过程中产生热胀冷缩的现象而最终无法与固定背板配合使用或产生其他使得摩擦材料变质的情况，另一方面还避免了热压的过程中材料性状发生变化及释放出有毒有害物质、气体对操作人员造成危害。由于使用冷压成型的压制方式，粉料容易黏结在一起影响到摩擦材料的质量，故本实用新型还在料桶10内设置了用于防止粉料结块的搅拌设备。搅拌设备最大程度防止了粉料在料桶内的结块现象，保证了料桶出料的稳定性和流畅性，同时保证了摩擦材料本身的质量。本实用新型保证了压制效率，保证摩擦材料的质量，适用于摩擦材料的大批量生产，本实用新型适合摩擦材料的大批量生产。
权利要求1.一种摩擦材料自动冷压成型机，包括电机、底座、设于底座两侧且与电机连接的转轴、与转轴固定连接成曲柄连杆机构的支撑杆、设于支撑杆上的压料杆、设于底座两侧的飞轮、分别与飞轮和支撑杆顶端连接的连杆、设于底座上的操作台、设于操作台下的模具、固定于压料杆下部且与模具配合的冲机和设于操作台后方的料桶，其特征在于所述模具和操作台连通并套接于一轴外，所述底座内包括与所述轴和电机连接的传动机构，所述模具和料桶连通，所述底座上开有一槽，所述槽的一端设于模具下方。
2.根据权利要求1所述的一种摩擦材料自动冷压成型机，其特征在于所述成型机还包括数控设备，所述数控设备与传动机构和电机连接。
3.根据权利要求1或2所述的一种摩擦材料自动冷压成型机，其特征在于所述槽上设有传送设备。
4.根据权利要求1或2所述的一种摩擦材料自动冷压成型机，其特征在于所述料桶中设有用于防止料粉结块并帮助出料的搅拌装置，所述搅拌装置与数控设备连接。
专利摘要本实用新型涉及一种摩擦材料自动冷压成型机，包括电机、底座、设于底座两侧且与电机连接的转轴、与转轴固定连接成曲柄连杆机构的支撑杆、设于支撑杆上的压料杆、设于底座两侧的飞轮、分别与飞轮和支撑杆顶端连接的连杆、设于底座上的操作台、设于操作台下的模具、固定于压料杆下部且与模具配合的冲机和设于操作台后方的料桶，模具和操作台连通并套接于一轴外，底座内包括与所述轴和电机连接的传动机构，模具和料桶连通，底座上开有一槽，槽的一端设于模具下方。本实用新型能够连贯的压制出摩擦材料并不断的将成品输送出，大大节省了人力，提高了效率，保证了摩擦材料的质量，适用于摩擦材料的大批量生产。
文档编号B30B15/02GK202114944SQ201120080988
公开日2012年1月18日 申请日期2011年3月25日 优先权日2011年3月25日
发明者李金连, 罗伕官 申请人:杭州余杭钱潮摩擦材料有限公司