本实用新型涉及汽车地毯和后备箱侧围技术领域，特别是涉及一种应用于汽车地毯和后备箱侧围的竹纤维复合材料。
背景技术：
现行汽车内饰件(如顶棚、地毯、衣帽架、备胎隔板、行李箱侧围等)均采用不同的材料进行复合、压制而成。这些材料均会不同程度的散发一定的刺激性异味，会在乘驾舱产生严重的刺激性的异味，让乘驾人员难受。
现行部分内饰件选用的材料，加工成型后在强度上稍有欠缺或影响使用寿命。如地毯总成，现行中低档车，选用无纺布与PET/PA地毯面料复合而成，而复合材料选用一般选用PE粉。这样在压制成型后，主要靠PE粉凝固后的强度来支撑地毯整个的形状。受稍大的外力或长时间踩踏后，地毯会变形或损坏。再稍中高档车，中间会复合一层PVC基材板，使地毯保持固有的形状，但PVC会产生一定的刺激性气味。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种应用于汽车地毯和后备箱侧围的竹纤维复合材料，纯天然纤维作为主体基材，原材料价格低、工艺简化；利用天然竹纤维自身的优点，改善车内异味；材料可回收再利用，对环境无污染。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种应用于汽车地毯和后备箱侧围的竹纤维复合材料，包括复合材料主体，所述的复合材料主体由底料层、毡状层和面料层三层复合而成，其中中间的毡状层由聚丙烯纤维和竹纤维混合形成且呈毡状结构。
作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的面料层的厚度为2mm-7mm。
作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的毡状层的厚度为1mm-12mm。
作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的底料层的厚度为0.3mm-1mm。
作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的部分的聚丙烯纤维位于竹纤维内。在竹纤维内安装聚丙烯纤维是通过针刺工艺完成，将聚丙烯纤维刺入竹纤维内，使得两者能够更好的混合。针刺可以是单面针刺，也可以双面针刺。
作为对本实用新型所述的技术方案的一种补充，所述的毡状层中的竹纤维与聚丙烯纤维的材料配比为3到7：7到3。
有益效果：本实用新型涉及一种应用于汽车地毯和后备箱侧围的竹纤维复合材料，以纯天然竹纤维作为主体基材，原材料价格低、工艺简化；利用天然竹纤维自身的优点，改善车内异味；材料可回收再利用，对环境无污染，还增加了汽车地毯使用寿命且强度较高。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型的工艺流程图。
图示：1、底料层，2、毡状层，3、面料层。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本实用新型的实施方式涉及一种应用于汽车地毯和后备箱侧围的竹纤维复合材料，如图1-2所示，包括复合材料主体，所述的复合材料主体由底料层1、毡状层2和面料层3三层复合而成，其中中间的毡状层2由聚丙烯纤维和竹纤维混合形成且呈毡状结构。
所述的面料层3的厚度为2mm-7mm。
所述的毡状层2的厚度为1mm-12mm。
所述的底料层1的厚度为0.3mm-1mm。
部分的聚丙烯纤维位于竹纤维内。
实施例
毡状层2的制造，首先将竹纤维、聚丙烯纤维(pp纤维)进行开松处理，(开松就是把大的纤维团、块扯散成小块、小束的过程。开松使纤维横向联系的规模缩小，为以后进一步松解到单根状态创造条件)，开松处理后，将竹纤维、聚丙烯纤维进行多次混合，然后再进行成网工艺处理，就是气流成网或梳理成网，随后进行针刺工艺处理，将聚丙烯纤维刺入竹纤维内，使得两者能够更好的混合，最后将混合的竹纤维和聚丙烯纤维做成毡。(毡是用兽毛或化学纤维制成的片状物，可做防寒用品和工业上的垫衬材料)。
毡状层2的两侧分别布置底料层1和面料层3，最后将底料层1、毡状层2和面料层3三层复合在一起。复合过程无需其他粘合材料，利用毡状层2中PP纤维融熔后自然粘合。复合后应充分冷却，防止变形。