专利名称：酱油及其制造方法
技术领域：
本发明属于酱油制造领域，尤指一种由酸模的地上植株制造的酱油及其制造方法。
背景技术：
传统酱油，均是以黄豆作为胺基酸来源的原料，从未有人以非豆科植物作为胺基酸来源来制造酱油，也从未有人以植物的地上植株，尤其是叶部作为胺基酸来源来制造酱油。以植物的叶部作为酱油原料，至少有下述优点一者使酱油含有一般叶菜的特殊营养；再者叶部通常不含油脂，因此在酱油制程中可以省略黄豆脱脂的步骤；此外，传统豆类酱油必需加诸如小麦等原料，以改善豆类酱油风味。
发明内容
本发明人经长期研究，发现可用酸模的地上植株，尤其是酸模的叶部，取代传统的黄豆，作为胺基酸的来源来制造酱油。本发明人同时发现以酸模的地上植株(尤其是叶部)制造酱油，可以省略繁杂的黄豆除油程序；再者本法不用加入风味剂(例如小麦)，即可具绝佳风味，因此又能省略风味剂的选料、品管、处理程序。
本发明的目的之一是提供一种酱油制造方法。
本发明的另一目的是提供以酸模的地上植株制造酱油的方法。
本发明的另一目的是提供以酸模的叶部制造酱油的方法。
本发明的另一目的是提供以酸模的地上植株制造的酱油。
本发明的酱油制造方法，其包括(1)使富含植物性蛋白质的原料，水解成胺基酸液；(2)中和上述胺基酸液；及
(3)去除臭味；其特征是该富含植物性蛋白质的原料为酸模的地上植株。
上述步骤(1)中的水解方法，其可为任意使蛋白质水解成胺基酸的方法，例如碱性水解法和酸性水解法，以酸性水解法为较佳，以使用中强酸，例如盐酸、硫酸、磷酸进行酸性水解为更佳，以使用盐酸进行酸解为最佳。
当以盐酸进行蛋白质的酸性水解反应时，盐酸浓度并无严格限制，但浓度过高时，胺基酸液含有焦臭味，而浓度过低时，水解速度过慢。因此，以采用1wt％至20wt％的盐酸为较佳，以2wt％至15wt％为更佳。此处所谓重量百分比(wt％)，是单纯指HCl重量对HCl和水总重量的百分比。
当以盐酸进行蛋白质的酸性水解反应时，盐酸和富含植物性蛋白质的原料的重量百分比并无严格限制，但以每重量份原料，使用约0.1至1重量份的盐酸(以20 Be为计算依据)为较佳，以0.2至0.5重量份的盐酸为更佳。
此外，步骤(1)可在室温或加温状态下进行，但以在50℃至110℃为较佳，以70℃至95℃为更佳。温度太高，原料会有碳化现象，影响蛋白质分解；温度太低，则有蛋白质分解慢及/或蛋白质分解不完全的缺点。加温方法可采用任意已知方法，例如水浴。在加温状态下进行水解时，必要时，可于水解步骤及/或水解步骤后，一次或分次补充水，以补足或部份补足挥发的水分。水解时间并无一定限制，完全依水解速率而定，以能使蛋白质实质上几乎全部水解为宜，一般而言以1至10天为较佳，以2至5天为更佳。
为使酱油品质较佳，必要时，可加入其它业界已知的物料(例如食盐)或添加剂(例如风味剂)等。
上述步骤(1)中的酸模，可采用地上植株，但以采用叶部为较佳，以叶部为更佳。无论其采用地上植株或单纯采用叶部，均宜经过选材、洗涤、干燥等前处理步骤，但因该地上植株或叶部实质上几乎不含油脂，因此省略传统豆类酱油制程中的除油程序。
步骤(2)中，可使用任意一或多种业者已知的中和剂，例如氢氧化钠、碳酸钠、氢氧化钾、碳酸钾等，将步骤(1)的胺基酸溶液中和，中和反应宜缓缓进行，以免温度升高或汽泡夹带胺基酸溶液喷出。中和后的pH值宜为5.5至8.5，以6.0至8.0为较佳，以6.5至7.5为更佳。
步骤(2)中，宜维持适当温度，一般而言，以30℃至70℃为较佳，以50℃至60℃为更佳。而中和剂可采用固体或固液混合。
上述步骤(3)，可采用任意业者已知的除臭方法，例如活性碳脱臭、搅拌脱臭等。
必要时，可在步骤(3)之前、之中或之后，进行任意业者已知的改质步骤，例如活性碳脱色步骤。
具体实施例方式
实施例1取3500克经洗涤、干燥的酸模地上植株(全株)，加水1280毫升，浓盐酸(36％)900毫升及食盐200g，在约80℃水浴中进行酸性水解，在水解的第24小时和第48小时，分别加入水200和150毫升，以补充挥发的水分。水解3天后，以碳酸钠粉末缓慢加入酸解液中，使pH为7.0，中和时间共5天，中和期间，温度维持在50℃至60℃。取购新竹源珍公司的酱约500g，于常温下发酵7天(去除臭味)，每天早晚各用空气压缩机(air compresser)搅拌10至15分钟，过滤得约2升酱油。
将该酱油委由食品工业发展研究所分析，分析结困如表1、表2。
表1(1) 黄曲毒素Afiatoxin(1-1)黄曲毒素G1 ppb 未能检出Afiatoxin G1(1-2)黄曲毒素B1 ppb 未能检出Afiatoxin B1(1-3)黄曲毒素G2 ppb 未能检出Afiatoxin G2(1-4)黄曲毒素B2 ppb 未能检出Afiatoxin B2(2)水解胺基酸组成 mg/100g3208(参见表2)Hydrolysed amino acids
表2Amino acid 胺基酸 胺基酸含量(mg/100g)(g/100g)Aspartic Acid 门冬胺酸 238.73 0.24Threonine 酥胺酸 97.310.10Serine 丝胺酸 109.21 0.11Glutamic Acid 面麸胺 1356.22 1.36Glycine甘胺酸 243.09 0.24Alanine丙胺酸 105.29 0.11Cystine胱胺酸 57.870.06Valine 缬胺酸 147.91 0.15Methionine 甲硫胺酸 54.770.06Isoleucine 异白胺酸 94.510.09Leucine白胺酸 148.64 0.15Tyrosine 酪胺酸 76.710.08Phenylalanine 苯丙胺酸 125.14 0.13Lysine 离胺酸 142.40 0.14Tryptophan 色胺酸 0.00 0.00Histidine 组胺酸 115.55 0.12Arginine 精胺酸 84.750.08Proline脯胺酸 0.00 0.00合计 3208.11 3.2权利要求
1.一种酱油制造方法，其包括(1)使富含植物性蛋白质的原料水解成胺基酸液；(2)中和上述胺基酸液；及(3)去除臭味；其特征是该富含植物蛋白质的原料为酸模的地上植株。
2.如权利要求1所述的方法，其中该富含植物性蛋白质的原料为酸模的叶部。
3.如权利要求1或2所述的方法，其中步骤(1)是以盐酸、硫酸及/或磷酸使原料中的蛋白质实质上完全水解成胺基酸。
4.如权利要求3所述的方法，其中步骤(1)是以盐酸使原料中的蛋白质实质上完全水解成胺基酸。
5.如权利要求3所述的方法，其中步骤(2)是以碳酸钠、氢氧化钠、碳酸钾及/或氢氧化钾进行中和反应。
6.如权利要求4所述的方法，其中步骤(2)是以碳酸钠、氢氧化钠、碳酸钾及/或氢氧化钾进行中和反应。
7.如权利要求5所述的方法，其中步骤(2)是中和至pH实质上为6.0至8.0。
8.如权利要求6所述的方法，其中步骤(2)是中和至pH实质上为6.0至8.0。
9.一种酱油，其由权利要求1所述制法所制造的。
10.一种酱油，其由权利要求9所述的酱油，其中该富含植物性蛋白的原料为酸模的叶部。
全文摘要
本发明属于酱油制造领域，尤指一种由酸模的地上植株制造的酱油及其制造方法。一种酱油制造方法，其包括(1)使富含植物性蛋白质的原料，水解成胺基酸液；(2)中和上述胺基酸液；及(3)去除臭味；其特征是该富含植物性蛋白质的原料为酸模的地上植株。
文档编号A23L1/238GK1511473SQ02160009
公开日2004年7月14日 申请日期2002年12月30日 优先权日2002年12月30日
发明者黄俊芳 申请人:绿益康生物科技实业股份有限公司