专利名称：一种熟食方便米的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种熟食方面米的生产工艺。
背景技术：
目前，人们的生活的节奏日益加快，随之，即食品、方便面食品的需要量也越来越大， 各种各样的袋装的、盒装的方便面充斥着大小超市的货架，使人目不暇接。但是，方便米在市场上很难见到，其原因是，方便米的生产加工的难度远远大于方便面的生产加工，所生产加工的方便米不是用水泡不膨胀、有硬芯，就是粘结成块状，不利于用水冲泡。专利申请号98113718.0名为“一种方便米饭”，公开了一种方便米饭的生产方法。该方法是将大米、糯米、香米经浸泡、沥干，蒸熟，晾至常温，干燥，晾至常温，将粘结的块状敲碎。将糯米、香米加工成粉状，再将大米、糯米粉、香米粉按比例混合包装。该方法的缺点是，采用一次蒸熟的方法，干燥后的米饭中容易产生硬芯；并采用一次干燥3小时，温度为60℃，虽然干燥时间长，但温度不高，且温度至始至终为60℃，容易产生粘结的块状，尤其是干燥时，米粒的里芯没有干燥透，造成芯表干燥收缩不一致，在食用时用水泡不膨胀。专利申请号97105118.6名为“方便米加工工艺”，公开了一种方便米的加工工艺。该工艺是将大米浸泡，装入无毒耐高压高温的塑料袋中，进行高压蒸制，灭菌后，趁热密封袋口。该的工艺缺点是，未经干燥，保存期短。由于上述种种缺点，方便米未能行成大规模的商品化。
发明内容
本发明的目的在于提供一种无硬芯，用水一泡米粒就膨胀、即食，且保存期长的熟食方便米。
为实现上述目的，本发明采取以下技术方案这种熟食方便米的生产工艺，包括下述步骤(1)、预处理步骤将大米用室温水浸泡后取出，干燥；(2)、煮制步骤将预处理过的大米在水中煮制；(3)、蒸制步骤将煮制过的大米用蒸汽蒸熟；(4)、冷水浸渍步骤将蒸制过的大米用冷水浸渍；(5)、烘干步骤将浸渍过的大米平摊开，用干热风进行干燥，用干热风从60℃-120℃分成2-3个阶段进行干燥，再采用干热风高温灭菌，最后，装袋密封即制成熟食方便米。
本发明的熟食方便米的生产工艺的所述的步骤(5)中，干热风干燥分成2个阶段，第一阶段用60℃-90℃的干热风预干燥45-60分钟；第二阶段用100℃-120℃的干热风加强定型干燥45-60分钟；干热风高温灭菌是用190℃-210℃的干热风灭菌干燥5-10秒。通过上述干燥，可以将熟食方便米的含水的重量降至4-7％。通过第一、二阶段的干燥可以使大米稳定地干燥收缩，里芯都干燥透，芯表干燥收缩一致，有利于食用时用水一泡米粒就膨胀。用干热风高温灭菌的目的是灭菌，有利于长时间的保藏。
本发明的熟食方便米的生产工艺的所述的步骤(1)中，用70℃-90℃的干热风进行干燥，干燥时间为20-40分钟。用室温水浸泡的时间为7-15分钟。采用大米用室温水浸泡并进行干燥的方法的主要目的是使大米软化，并使大米无硬芯。
本发明的熟食方便米的生产工艺的所述的步骤(2)中，大米在92℃-98℃的水中煮制4-6分钟。水的重量是大米重量的4-8倍。在煮米过程中，不要搅动。煮制的目的是使米的颗粒膨胀，达1.5倍左右，并无硬芯。通过煮制可以使米粒尽可能地膨胀，以增强米粒的伸缩能力，有利于在烘干步骤中逐渐收缩，也有利于米粒用水冲泡立即膨胀。
本发明的熟食方便米的生产工艺的所述的步骤(3)中，大米在常压下蒸制8-12分钟。常压下蒸制的蒸汽温度为100℃。也可以加压进行蒸制，蒸制的时间就相应地缩短。通过蒸制使大米彻底蒸熟。
本发明的熟食方便米的生产工艺的所述的步骤(4)中，大米在15℃以下的水中浸渍1-2分钟。其主要作用是提高米粒的分散性，防止米粒结成块状。
本发明的熟食方便米的生产工艺的所述的步骤(5)步骤中，在干热风加强定型干燥后的大米中加入其重量的4-6％的淀粉，并混均。可以使冲泡后的熟食方便米爽滑和粘稠。
本发明的熟食方便米的生产工艺的所述的步骤(5)中，在大米干热风加强定型干燥后，加入赤小豆混均，赤小豆的重量为大米重量的9-11％，所述的赤小豆是通过磨皮、在水中浸泡、煮熟、干燥制成的。可以使冲泡后的熟食方便米有豆香、有嚼头。
本发明的熟食方便米的生产工艺的所述的步骤(5)中，所使用的赤小豆在制成过程中，先进行筛选，选择上等的赤小豆，然后将筛选好的赤小豆的外皮磨除，再把磨除掉皮的赤小豆用室温水浸泡25-40分钟，再把浸泡好的赤小豆用赤小豆重量的4-8倍的水煮熟，控制的时间为25-40分钟，再将煮熟的赤小豆用100℃-120℃的干热风烘干45-60分钟，使赤小豆的含水的重量为4-6％，干燥后的赤小豆与干热风加强定型干燥后的大米，以及淀粉混均，经干热风高温灭菌，再装袋密封即制成含有赤小豆的熟食方便米。
本发明的优点是本发明的熟食方便米无硬芯，用水一泡米粒就膨胀、即食，且保存期长，而且本发明的熟食方便米冲泡后既呈颗粒状、不结块，米粒之间又粘稠；食用时，既爽滑又可口。
图1为本发明的的熟食方便米的生产工艺流程图具体实施方式
实施例1如图1所示，先进行预处理，取2公斤的大米用15℃水浸泡10分钟取出，再用80℃热风干燥30分钟。然后进行煮制，在煮米锅内放入12公斤的水加热至沸腾，再将上述大米迅速倒入锅内，保持95℃左右加热5分钟，煮米过程中不要搅动，通过煮制使大米颗粒膨胀1.5倍左右。煮米后，将米汤迅速沥出，再进行蒸制，把大米移入蒸米锅内，用100℃热蒸汽蒸10分钟，通过蒸制使大米彻底蒸熟。蒸米后将大米取出，立即进行冷水浸渍，用15℃水浸渍2分钟。将冷渍沥下的米粒平摊在透气的不锈钢筛盘上进行烘干，先用80℃干热风先预干50分钟，再用100℃的干热风加强定型干燥50分钟，通过上述两阶段的干燥可以使大米稳定地干燥收缩，里芯都干燥透，最后进行高温灭菌，用200℃干热风灭菌干燥8秒，至此，烘干后的大米含水量降至6％左右。装袋密封即制成熟食方便米。
实施例2除在冷渍沥下的米粒中加入淀粉、并混均外，其余的均与实施例1相同。如图1所示，在大米烘干之后加入100克的淀粉，通过混均、高温灭菌、装袋密封即制成熟食方便米。所制成的熟食方便米含有淀粉，该熟食方便米冲泡后具有爽滑和粘稠的特点。
实施例3除在大米(含有淀粉)干热风加强定型干燥后，与赤小豆混均外，其余的均与实施例2相同，赤小豆的重量是大米重量的10％。所制成的熟食方便米不但含有淀粉，而且还含有赤小豆，该熟食方便米冲泡后不但具有爽滑和粘稠的特点，而且还有豆香、有嚼头。
如图1所示，所使用的赤小豆在制成过程中，先进行筛选，选择上等200克的赤小豆，然后进行磨皮，将筛选好的赤小豆的外皮磨除，再进行浸泡，把磨除掉皮的赤小豆用15℃水浸泡30分钟，再把浸泡好的赤小豆用1200克的水煮熟，控制的时间为30分钟，然后将煮熟的赤小豆用110℃的干热风干燥50分钟，使赤小豆的含水的重量为5％，干燥后的赤小豆与再干热风加强定型干燥后的大米，以及淀粉混均，经干热风高温灭菌，再装袋密封即制成含有赤小豆的熟食方便米。
本发明的熟食方便米在食用时，用1.1-1.3倍的重量的70℃以上的开水冲泡，盖上盖，3-5分钟后即可食用。本发明的熟食方便米的保存期为6个月。
权利要求
1.一种熟食方便米的生产工艺，其特征在于该生产工艺包括下述步骤(1)、预处理步骤将大米用室温水浸泡后取出，干燥；(2)、煮制步骤将预处理过的大米在水中煮制；(3)、蒸制步骤将煮制过的大米用蒸汽蒸熟；(4)、冷水浸渍步骤将蒸制过的大米用冷水浸渍；(5)、烘干步骤将浸渍过的大米平摊开，用干热风进行干燥，用干热风从60℃-120℃分成2-3个阶段进行干燥，再采用干热风高温灭菌，最后，装袋密封即制成熟食方便米。
2.根据权利要求1所述的熟食方便米的生产工艺，其特征在于所述的步骤(5)中，干热风干燥分成2个阶段，第一阶段用60℃-90℃的干热风预干燥45-60分钟；第二阶段用100℃-120℃的干热风加强定型干燥45-60分钟；干热风高温灭菌是用的190℃-210℃干热风灭菌干燥5-10秒。
3.根据权利要求1或2所述的熟食方便米的生产工艺，其特征在于所述的步骤(1)中，用70℃-90℃的干热风进行干燥，干燥时间为20-40分钟。
4.根据权利要求3所述的熟食方便米的生产工艺，其特征在于所述的步骤(2)中，大米在92℃-98℃的水中煮制4-6分钟。
5.根据权利要求4所述的熟食方便米的生产工艺，其特征在于所述的步骤(3)中，大米在常压下蒸制8-12分钟。
6.根据权利要求5所述的熟食方便米的生产工艺，其特征在于所述的步骤(4)中，大米在15℃以下的水中浸渍1-2分钟。
7.根据权利要求6所述的熟食方便米的生产工艺，其特征在于所述的步骤(1)中，大米在13℃-17℃水中浸泡8-12分钟。
8.根据权利要求7所述的熟食方便米的生产工艺，其特征在于所述的步骤(5)步骤中，在干热风加强定型干燥后的大米中加入其重量的4-6％的淀粉，并混均。
9.根据权利要求8所述的熟食方便米的生产工艺，其特征在于所述的步骤(5)中，在大米干热风加强定型干燥后，加入赤小豆混均，赤小豆的重量为大米重量的9-11％，所述的赤小豆是通过磨皮、在水中浸泡、煮熟、干燥制成的。
全文摘要
本发明公开了一种熟食方便米的生产工艺，包括下述步骤(1)预处理步骤将大米用室温水浸泡后取出，干燥；(2)煮制步骤将预处理过的大米在水中煮制；(3)蒸制步骤将煮制过的大米用蒸汽蒸熟；(4)冷水浸渍步骤将蒸制的大米用冷水浸渍；(5)烘干步骤将浸渍过的大米平摊开，用干热风进行干燥，用干热风从60℃－120℃分成2－3个阶段进行干燥，再采用干热风高温灭菌，最后，装袋密封即制成熟食方便米。还可以在其中加入其重量的4－6％的淀粉及其重量的9－11％的赤小豆。本发明的熟食方便米无硬芯，用水一泡米粒就膨胀、即食，且保存期长，在冲泡后既呈颗粒状、不结块，米粒之间又粘稠；食用时，既爽滑又可口。
文档编号A23L1/182GK1535599SQ0310967
公开日2004年10月13日 申请日期2003年4月11日 优先权日2003年4月11日
发明者徐敦言 申请人:徐敦言