专利名称：大豆蛋白的制造方法
技术领域：
本发明涉及热凝胶化特性好、风味良好的大豆蛋白及其制造方法，尤其是涉及不进行大豆蛋白的等电点沉淀处理(酸沉淀处理)而进行制造的分离大豆蛋白的制造方法等。
背景技术：
作为大豆蛋白已市售的有从大豆中除去油脂的脱脂大豆、从脱脂大豆中除去乳清成分的浓缩大豆蛋白、从脱脂大豆中除去乳清成分与豆渣成分的分离大豆蛋白等。分离大豆蛋白一般通过在中性～弱碱性范围对脱脂大豆进行水提取、把分离出水不溶性成分的豆渣而得到的提取液(脱脂豆乳)调节到作为大豆主要蛋白质的球蛋白的等电点附近的酸性，形成沉淀物，在酸性范围与溶解的乳清成分分离后，将沉淀物溶解、中和后，进行杀菌、干燥制得。在有这种酸沉淀工序的制法中，通过使作为水溶液提取的蛋白质一度不溶化(沉淀)、再溶解成水溶液，进行杀菌、干燥，制得分离大豆蛋白制品。
作为上述分离大豆蛋白的制造方法以外的制法，特公昭36-14270号公报记载了，把生大豆或脱脂大豆浸渍在pH3.0～5.0的缓冲液中软化大豆的组织，且将大豆中的糖类、色素等溶出、除去后，使用碱类溶解、加酸将pH调节到4.5～5.0，用碱类溶解生成的沉淀后，将pH调节到5.0～7.5后，加入胶质稳定剂搅拌，进行低温干燥的大豆粉的制造方法。另外，特公昭44-6211号公报，记载了把大豆粉加到酸性水中制成浆、分离除去乳清成分后，悬浮在水中，调节pH为6～8使大豆蛋白溶解后与豆渣成分分离，将这种蛋白质的提取液调成酸性使蛋白质沉淀，进行分离、浓缩的方法。
如上述，以往的分离大豆蛋白的制造方法，均包含在酸性下使大豆蛋白沉淀，即所谓的酸沉淀工序。这种酸沉淀工序在分离乳清成分、浓缩蛋白质方面虽然是简单的过程，却是使一度在水中溶解、提取的蛋白质不溶化、再使其再度溶解进行粉末化的工序，基于本发明者的见识，由于经过酸沉淀工序，故有制得的大豆蛋白呈现酸沉淀处理特有的收敛味等品质上不好的一面。而且，通常的大豆蛋白的水提取、提取液中的蛋白质浓度最高只不过5％左右，不采用酸沉淀工序来进行分离、浓缩而对提取液进行干燥，当然难避消耗能量。
此外，特开平7-238089号公报公开了使用此等电点更高的pH、例如pH9.4的水性提取剂对脱脂大豆进行提取，对该蛋白质提取液仍采用调节到等电点附近pH的酸沉淀处理使大豆蛋白沉淀，不洗涤该沉淀物获得异黄酮含量高的大豆蛋白分离物的方法。然而，这样制得的大豆蛋白，由于不进行沉淀物的洗涤，故往往有大豆特有的苦味，不是风味好的产品。另外，该公报也提出了采用2段对流法进行脱脂大豆的水提取，估计这是为了高收率地回收异黄酮采用的方法。
另外，作为食品类采用对流提取法的提取例，例如，特开平5-207900号公报公开了通过在控制pH与温度下采用多段对流法，高效率地、且在基本上不水解的状态下从豆薯中提取低聚果糖的方法。另外，特开平10-66507号公报公开了通过对咖啡渣组合使用热水解与对流提取，高效率地提取可溶性咖啡的方法。然而，这些方法是对低聚果糖或可溶性咖啡使用对流提取的方法，利用酸沉淀工序对大豆蛋白进行分离、浓缩的这种一般的分离大豆蛋白的制法并不利用对流提取，因此，对不进行酸沉淀处理所提取的大豆蛋白的风味或热凝胶化特性全然不知道。
发明内容
本发明的课题在于提供高效率地制得热凝胶化特性好、且没有以往大豆蛋白特有的苦味与收敛味、风味良好的分离大豆蛋白的方法，详细地讲，提供在至今为止的分离大豆蛋白的制造工序中，不进行视为高效率分离、浓缩手段的酸沉淀处理，节省大豆蛋白制造厂的用水量、减少排水量来抑制对环境的污染，同时进一步高效率地制得没有大豆蛋白特有的苦味与收敛味、风味良好的分离大豆蛋白的方法。
本发明者们为了解决上述课题潜心进行研究的结果，发现使用酸性水洗涤脱脂大豆除去乳清成分后，在中性～碱性范围使蛋白质溶解后进行与豆渣成分分离的蛋白质提取，通过保持在该中性～碱性范围，分离蛋白与水，此时，与过去采用酸沉淀处理的大豆蛋白相比，其热凝胶化特性好，且风味极好，从而完成了本发明。又发现通过利用水性介质提取乳清成分及采用对流提取进行蛋白质提取，由于节省大豆蛋白制造厂的用水量、减少排水量，故是抑制环境污染的极好方法。
即，本发明涉及(1)分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于具有使用pH在3.0～5.0范围的水性介质对脱脂大豆进行洗涤处理、提取除去乳清成分的酸洗工序，使用中性～碱性范围的水性介质对酸洗工序得到的酸洗大豆浆进行蛋白质的提取处理、除去提取残渣的提取工序，及把提取工序得到的提取液保持在中性～碱性的范围分离成水与蛋白的分离工序。
(2)上述(1)所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于没有酸沉淀工序。
(3)上述(1)或(2)所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于提取工序采用对流提取法进行提取。
(4)上述(3)所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于对流提取法是3段对流提取法。
(5)上述(3)或(4)所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于对流提取法是pH梯度对流提取法。
(6)上述(1)～(5)的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于提取工序中，按原料脱脂大豆换算使用大豆原料的7倍量以上的水性介质进行蛋白质提取。
(7)上述(1)～(6)的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于提取工序在提取温度10℃～70℃下进行提取。
(8)上述(1)～(7)的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于提取工序中，进行提取使提取液中的大豆蛋白含量为10重量％以上。
(9)上述(1)～(8)的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于中性～碱性范围是pH6.5～8.5的范围。
(10)上述(1)～(9)的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于酸洗工序采用2～3段的洗涤方法进行洗涤。
(11)上述(1)～(10)的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于酸洗工序中进行洗涤处理使酸洗大豆浆固体物中的粗蛋白质含量为65％以上，优选70％以上。
(12)上述(1)～(11)的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于酸洗工序中使用含乳化剂的水性介质进行洗涤处理。
(13)上述(1)～(12)的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于分离工序中，对采用对流提取法提取的蛋白质溶液杀菌后，分离成水与蛋白质。
此外，本发明还涉及(14)分离大豆蛋白，其特征在于采用(1)～(13)的任何一项所述的制造方法制得。
(15)上述(14)所述的分离大豆蛋白，其特征是在分离大豆蛋白中加相当于5倍量的2％食盐水调制的凝胶的凝胶强度(g·cm)是150以上。
(16)食品或食品原料，其特征在于含有(1)～(13)的任何一项所述的制造方法制得的分离大豆蛋白。
附图简单说明
图1是表示不移动大豆原料或豆渣为主体的提取残渣，而只移动水性介质(提取液)、顺序地与大豆原料(提取残渣)接触的3段对流提取系统简图的图。
图2是表示采用酸洗大豆浆为大豆原料的pH梯度3段对流提取制造分离大豆蛋白的简图的图。
具体实施例方式
作为本发明的分离大豆蛋白的制造方法，只要是具有下述特征，即具有在pH3.0～5.0的范围对脱脂大豆进行使用水性介质的酸洗处理、提取除去乳清成分的酸洗工序、和在中性～碱性范围对酸洗工序得到的酸洗大豆进行使用水性介质的蛋白质的提取处理、除去提取残渣的提取工序、及把提取工序得到的提取液保持在中性～碱性的范围分离成水与蛋白的分离工序的分离大豆蛋白的制造方法则没有特殊限制，但特别优选没有酸沉淀工序的分离大豆蛋白质的制造方法，或提取工序采用对流提取法进行提取的分离大豆蛋白质的制造方法，其中所谓酸沉淀工序，意味着进行酸性范围有等电点的大豆蛋白的等电点沉淀处理(酸沉淀处理)的工序，所谓浆指使用水性介质处理的含水物，除了流动性的含水物、半流动性的含水物、半固体形状的含水物外，该浆液干燥后再加水性介质后的含水物也包括在该浆中。另外，所谓对流提取法，指通过使大豆原料与水性介质相对地彼此按相反方向移动而进行接触的多段提取法，因此，对流提取法也包括不移动大豆原料，只移动水性介质，顺序地与大豆原料接触的多段提取法。作为这种对流提取法的优选方案，可列举提取液与被提取物的浓度差在经常保持恒定状态下进行提取的对流提取法，例如，使蛋白质浓度最高的新的大豆原料与已在提取处理中使用的固体成分浓度最高的提取液进行接触，或者使新导入的水性介质与已接受提取处理、蛋白质浓度最低的提取残渣进行接触的对流提取法。
作为上述脱脂大豆，优选使用，用己烷等的溶剂脱脂，一般可得到的低变性脱脂大豆，其中优选NSI(氮溶解指数)60以上，特别优选使用NSI 80以上的脱脂大豆。
作为使用上述酸性水的洗涤处理，例如，可列举使用溶出大豆白蛋白为主要成分的乳清成分、而不溶出大豆球蛋白为主要成分的蛋白质成分的pH水(酸洗液)、洗涤低变性脱脂大豆的酸洗处理，特别优选是，使用pH3.0～5.0，优选pH3.5～4.5的水性介质作为酸洗液，对低变性脱脂大豆进行洗涤处理，除去乳清成分的处理，这种酸洗处理得到的酸洗大豆浆特别适合用作大豆原料。另外，上述pH调节使用的酸类没有特殊限制，可列举磷酸、盐酸、硫酸等的无机酸，或柠檬酸、苹果酸、乳酸等的有机酸等，这些酸可以单独使用或2种以上混合使用。此外如果在这种酸洗液中添加乳化剂则浆的流动性变好、可溶成分(乳清)与不溶成分(酸洗大豆浆)的分离变得容易。乳化剂的种类没有特殊限制，可优选列举HLB 2～7的脂肪酸甘油酯，乳化剂的浓度相对于低变性脱脂大豆优选为0.001～0.1重量％。
作为上述进行酸洗的方法没有特殊限制，可列举在酸洗液中浸渍、搅拌后进行固液分离的方法，或流下酸洗液的方法，或通过使脱脂大豆与酸洗液相对地彼此按相反方向移动接触进行固液分离的多段洗涤方法(对流洗涤法)等。由于经过该洗涤每单位固体成分的粗蛋白质量越高则作为分离大豆蛋白的粗蛋白质含量越可以提高，故优选每单位洗净的固体成分的粗蛋白质量为65％以上，特别优选为70％以上。为了提高每单位洗净的固体成分的粗蛋白质含量，优选对流洗涤法，这不仅可以用更少的洗涤液量进行洗涤，而且蛋白质的浓缩效率也高。采用对流洗涤法的洗涤次数优选2～3次。分离溶解成分与不溶成分的固液分离装置没有特殊限制，可以使用公知的分离装置，例如可使用离心分离器、滤压机、螺旋压机等。另外，洗涤温度可列举蛋白质不变性的温度范围的10～60℃，优选20～50℃，更优选40～50℃，洗涤时间为5～60分钟，优选10～30分钟，可以在这些条件下进行1次或数次的洗涤。另外，与乳清蛋白质一起可溶解的糖类、盐类、色素类也可以使用上述酸洗处理进行分离、除去。
本发明分离大豆蛋白的制造方法，其最大的特征在于使用以pH3.0～5.0的水性介质对脱脂大豆进行洗涤处理、除去乳清成分得到的酸洗大豆浆，及在中性～碱性范围的水性介质中对酸洗大豆浆中的蛋白质进行提取的蛋白质提取工序中采用对流提取法，或没有酸沉淀工序，及在中性～碱性范围的水性介质中提取大豆原料中蛋白质的蛋白质提取工序中采用对流提取法。所述的蛋白质提取工序中，要在中性～碱性范围的水性介质中提取前述酸洗得到的酸洗大豆浆等的大豆原料中的蛋白质，可通过在大豆原料中添加水性介质后，把pH调节到中性～碱性范围使蛋白质溶解，与作为不溶成分的豆渣成分进行分离，或者通过使用pH中性～碱性范围的水性介质等，使接触混合后的pH为中性～碱性的水性介质与大豆原料接触后使蛋白质溶解，与作为不溶成分的豆渣成分进行分离，提取蛋白质，总之本发明在采用对流提取法进行上述提取的这一点上具有特征。对蛋白质提取工序只使用中性～碱性范围的水性介质进行多次提取不能提高提取液中的蛋白质浓度，其后的杀菌、干燥工序效率低，因此不优选。与此相对，如果采用对流提取法进行蛋白质提取工序中的提取，则可以提高提取液中的蛋白质浓度，不进行采用酸沉淀处理的浓缩工序，而直接对提取液进行杀菌、干燥，可极高效率地得到热凝胶化特性等品质好的分离大豆蛋白。
对流提取中，在中性～碱性范围的水性介质中提取大豆原料中蛋白质时的pH优选6.5～8.5，更优选pH7.0～8.0。此时，pH的调节可以使用氢氧化钠、氢氧化钾等的碱金属或碱土类金属的氢氧化物、碳酸盐、碳酸氢盐。另外，提取温度优选10～70℃，更优选40～65℃，再优选45～65℃。提取温度太高大豆蛋白产生热变性，提取温度太低时，粘度上升，提取液与提取残渣的分离性降低。而且温度过低时，蛋白质的提取率低。尤其是提取时的微生物增殖成为问题的场合，优选在50℃以上进行提取可抑制微生物增殖。另外，提取时间根据提取规模、搅拌条件等的不同而不同，通常优选10～120分钟，更优选20～40分钟。作为上述提取大豆蛋白使用的水性介质，只要是可高效率地提取大豆原料中蛋白质的以水为主体的溶剂则没有特殊限制，具体地可列举水、水中添加了醇的溶液(含水醇)、水中添加了盐类的溶液等，但其中优选水。这种水性介质的使用量，优选按原料脱脂大豆换算(每单位固体成分重量)使用大豆原料的7倍量以下的水性介质进行对流提取。例如酸洗大豆浆的场合，优选使用其固体成分的2～6重量倍，特别优选使用3～4重量倍的水进行对流提取。再者，对流提取中的水性介质的使用量，不是初始提取时的液量而是正常提取时的总液量。
对流提取法中的提取次数只要是2次以上则没有特殊限制，但优选2～3次左右，大豆原料为酸洗大豆浆的场合，特别优选3次。若采用进行这种3次提取的3段对流提取法，则可以减少豆渣中残留的蛋白质，可以提高蛋白质的回收率。另外，对流提取时，也可以采用pH梯度对流提取法或连续对流提取法或pH梯度连续对流提取法。其中所谓pH梯度对流提取法，是指前述对流提取法中，每当移动时顺序地提高、或顺序地降低水性介质的pH而与大豆原料接触的多段提取法，例如，可列举3段对流提取法时，在第2提取阶段使pH比第1提取阶段高(低)、在第3提取阶段使pH比第2提取阶段高(低)的3段提取法，上述所谓连续对流提取法是指前述对流提取法中，连续地进行多段提取工序的提取法，上述所谓pH梯度连续对流提取法，是指前述pH梯度对流提取法中，连续地进行多段提取工序的提取法。采用这些对流提取法则可以实现更低成本且提高收率。
以下，以连续3段对流提取法为例对本发明中对流提取法的一种方案进行说明。图1是不移动大豆原料或豆渣为主体的提取残渣，而只使水性介质(提取液)移动，顺序地与大豆原料(提取残渣)接触的3段对流提取系统的概念图。如图1所示，3段对流提取系统为4个提取器A～D相互连接成可通液体的形式。另外，各提取器虽没有图示，但均具有固液分离机构、搅拌机构、pH调节机构等。再者，为了方便起见各提取器内充填物的浓淡表示可提取的蛋白质的多少，各管线的粗细表示提取液中所含的固体成分的多少。
对流提取处于正常状态时的周期[1]，将新的水性介质导入提取器A内的第2提取残渣中、从提取器A流出的第1提取液送到提取器B内的第1抽余残液中、从提取器B流出的第2提取液送到提取器C内的新大豆原料中，分别在搅拌下进行蛋白质的提取，经过设定的提取时间后，提取器A～C分别进行固液分离，第1提取液由提取器A送到提取器B、第2提取液由提取器B送到提取器C，从提取器C回收蛋白质提取液(第3提取液)。此期间，提取器D排出提取结束后的第3提取残渣、补充新的大豆原料。在下一个周期[2]中切换管线，在提取器B内的第2提取残渣中导入新的水性介质，从提取器B流出的第1提取液送到提取器C内的第1提取残渣中，从提取器C流出的第2提取液送到提取器D内的新大豆原料中，分别在搅拌下进行蛋白质的提取，经过设定的提取时间后，提取器B～D分别进行固液分离，第1提取液从提取器B送到提取器C，第2提取液从提取器C送到提取器D，从提取器D回收蛋白质提取液(第3提取液)。此期间，提取器A排出提取结束后的第3提取残渣，补充新的大豆原料。
通过这样周期性的反复实施连续对流提取，正常状态下蛋白质浓度最高的新大豆原料与固体成分浓度最高的第2提取液接触，另外，新导入的水性介质与已接受2次提取处理、蛋白质浓度最低的第2提取残渣进行接触，因此形成在提取液与被提取物的浓度差经常在保持恒定的状态下进行提取、各提取阶段可为高效率的提取。另外，利用设在各提取器中的pH调节机构，通过根据提取阶段使各提取器中的pH形成梯度，也可以进行pH梯度连续对流提取。
本发明中，通过在蛋白质提取工序中采用对流提取法进行蛋白质提取，通常可以得到固体成分8～18重量％的大豆蛋白提取液，但优选适当地选择提取pH、提取温度、提取时间、提取液量、提取次数等的提取条件，制得固体成分10～14重量％的大豆蛋白提取液。固体成分超过18重量％时，蛋白质溶液的粘度明显上升，有时可能使此后的杀菌、干燥时的操作性恶化，但作为最终产物得到的分离大豆蛋白可以是蛋白分解物的场合，由于可以使用蛋白酶等的分解酶分解大豆蛋白，抑制提取液的粘度上升，故也可以提高蛋白质浓度。另外，固体成分8重量％以上的场合，由于使蛋白质提取液干燥成粉末状时所需要的能量少而优选。
作为以上的对流提取法中可以使用的对流提取装置，包括市售的对流提取装置没有特殊限制，可以列举模拟移动式对流提取装置(特开平5-207900号公报)、或使用特殊螺旋桨连续地使原料与液体交叉的螺旋输送式提取机构成的连续式对流提取机，另外，对蛋白质成分溶解后的提取液与作为不溶成分的豆渣的分离使用的装置也没有特殊限制，可以使用公知的分离装置，例如离心分离器、滤压机、螺旋压机等。
分离工序中，也可以将上述对流提取法制得的大豆蛋白提取液进行杀菌后，分离成水与蛋白质，然后进行干燥。采用本发明的分离大豆蛋白的制造方法时，尤其是可以把采用对流提取法制得的大豆蛋白提取液直接供给杀菌、干燥工序，可以极高效率地制造杀菌、干燥分离大豆蛋白。作为这种杀菌、干燥工序所使用的杀菌装置，可以是通常的杀菌装置，没有特殊限制，例如可列举蒸汽喷射方式的连续式直接加热杀菌装置。作为杀菌条件，具体地可列举在100～160℃，优选在105～145℃的温度下加热杀菌3秒～3分钟。另外，作为干燥方法，可以是以往公知的干燥方法，没有特殊限制，可优选列举产生蛋白质变性少的冷冻干燥、喷雾干燥、减压干燥等。另外，杀菌或干燥前，也可以预先添加乳化成分、稳定化成分、营养成分、甜味成分等的各种配混成分。
作为本发明的分离大豆蛋白，上述本发明的分离大豆蛋白的制造方法中，尤其是，只要是对通过采用对流提取法得到的大豆蛋白提取液进行杀菌、干燥得到的分离大豆蛋白则没有特殊限制，具体地可列举粉末状或颗粒状的分离大豆蛋白，例如可优选列举加热杀菌后喷雾干燥的粉末状分离大豆蛋白，将加热杀菌后的冷冻干燥品粉碎的粉末状分离大豆蛋白。本发明的分离大豆蛋白，由于是不进行酸沉淀处理得到的产品，故具有蛋白质的变性少而热凝胶化特性好，且没有大豆蛋白特有的苦味及收敛味的风味极好的特征。另外，作为适用的本发明的分离大豆蛋白，可列举凝胶强度(g·cm)150以上的粉末状的分离大豆蛋白。本发明中，所谓凝胶强度(g·cm)是指把在供试验粉末状大豆蛋白中加入相当于5倍量的2％食盐水制备的16.6％糊填充在直径35mm套管中，把在80℃加热30分钟调制的凝胶切成厚度2cm，使用“レオナ-”测定器(山电公司制)柱塞使用φ5mm球的测定值。
本发明也涉及含采用上述本发明的分离大豆蛋白制造方法得到的粉末状分离大豆蛋白等的分离大豆蛋白的食品或食品原料。作为这样的食品或食品原料，可列举酸奶、饮料酸奶、果汁、牛奶、豆乳、酒类、咖啡、红茶、茶水、乌龙茶、运动饮料等的各种饮料，或布丁、饼干、面包、点心、果冻、煎饼等的烙饼、羊羹等的日本点心、冰淇凌、口香糖等的面包、糕点类、或面条、荞麦面等的面类，或鱼糕、火腿、鱼肉香肠等鱼肉制品，酱油、烤鸡腹肉填馅、蛋黄酱、甜味料等的调味类，或奶酪、黄油等的乳制品，或豆腐、魔芋、其他炒菜、饺子、油炸丸子、色拉菜等的各种家常菜。本发明的粉末状分离大豆蛋白等，由于没有大豆蛋白特有的苦味及收敛味，故在保留食品原有风味的基础上，对各种食品或食品原料可以实现改善凝胶强度，或通过添加优质植物性蛋白改善营养价值等。
(实施例)以下，通过实施例更具体地说明本发明，但本发明的技术范围不限定于这些实施例。再者，实施例中的％均表示重量％。
实施例1-1(酸洗大豆浆①的制备)向分散有作为乳化剂的脂肪酸单甘油酯(太阳化学公司制“サンソアトO-30”)0.6g的45℃的温水12kg中，慢慢地加入NSI 90的低变性脱脂大豆片2kg。使用盐酸边调节pH为4.2，边慢慢进行搅拌洗涤10分钟后，使用离心分离机分离除去溶出的乳清成分，获得水分含量63％，每单位固体成分的粗蛋白质量为66％的酸洗大豆浆①4kg。把所得大豆浆均分成1kg供给3段对流提取。
实施例1-2(酸洗大豆浆②的制备)为了提高乳清去除率，进行乳清洗涤的2段对流提取。在实施例1-1调制的酸洗浆4kg中加入45℃的温水12kg。缓慢搅拌、洗涤10分钟后，用离心分离机分离溶出的乳清成分，得到乳清12kg。在乳清中分散作为乳化剂的脂肪酸单甘油酯(太阳化学公司制“サンソアトO-30”)0.6g，慢慢地加入NSI 90的低变性脱脂大豆片2kg。使用盐酸边调节pH为4.2，边慢慢进行搅拌洗涤10分钟后，使用离心分离机分离除去溶出的乳清成分，获得酸洗浆4kg。再在该浆中加入45℃的温水12kg。缓慢搅拌、洗涤10分钟后，用离心分离机分离溶出的乳清成分，除去乳清，得到水分含量63％、每单位固体成分的粗蛋白质量为72％的2段对流-酸洗大豆浆②4kg。把所得大豆浆均分成1kg供给3段对流提取。
实施例2(分离大豆蛋白的制造)把使用酸洗大豆浆为大豆原料的pH梯度3段对流提取制造分离大豆蛋白的简况示于图2。对流提取均在20℃下实施，通过在1500G下，10分钟的离心分离实施固液分离，提取液的pH调节，使用20％氢氧化钠溶液进行。
实施例1-1及实施1-2得到的各酸洗大豆浆使用pH梯度3段对流提取制造分离大豆蛋白。首先向实施例1-1制得的酸洗大豆浆①1kg中添加水2kg，调节pH为7.0搅拌30分钟，离心分离得到提取残渣R-1与提取液E-1(固体成分8.0％)2.0kg。向该提取残渣R-1中添加水2kg，调节pH为7.5后搅拌15分钟，离心分离得到提取残渣R-2与提取液E-2(固体成分2.5％)2.0kg。
然后，向前述酸洗大豆浆①1kg中添加提取液E-1 2kg，调节pH为7.0后搅拌30分钟，离心分离得到提取残渣R-3与提取液E-3(固体成分13.5％)2.0kg。向该提取残渣R-3中添加提取液E-2 2kg、调节pH为7.5后搅拌30分钟，离心分离得到提取残渣R-4与提取液E-4(固体成分6.0％)2.2kg。再向提取残渣R-4中添加水1.5kg，调节pH为8.0后搅拌15分钟，离心分离得到提取残渣R-5与提取液E-5(固体成分2.0％)1.6kg。
另外，向前述酸洗大豆浆①1kg中添加提取液E-4 2.2kg、调节pH为7.0后搅拌30分钟，离心分离得到提取残渣R-6与提取液E-6(固体成分12.0％)2.2kg。向该提取残渣R-6中加入提取液E-5 1.6kg、调节pH为7.5后搅拌30分钟，离心分离得到提取残渣R-7与提取液E-7(固体成分6.0％)1.7kg。再向提取残渣R-7中添加水1.5kg、调节pH为8.0后搅拌15分钟，离心分离得到提取残渣R-8与提取液E-8(固体成分2.0％)1.6kg。
进而，向前述酸洗大豆浆①1kg中添加提取液E-7 1.7kg、调节pH为7.0后搅拌30分钟，离心分离得到提取残渣R-9与提取液E-9(固体成分12.5％)2.0kg。向该提取残渣R-9中添加提取液E-8 1.6kg，调节pH为7.5后搅拌15分钟，离心分离得到提取残渣R-10与提取液E-10(固体成分5.0％)1.7kg。
在如上述制得的提取液中，混合固体成分为10％以上的提取液E-3、E-6及E-9，在140℃进行10秒钟加热杀菌后，喷雾干燥得到水分5％的粉末状分离大豆蛋白①825g。同样地由实施例1～2制得的酸洗大豆浆②进行3段对流提取，喷雾干燥得到水分5％的粉末状分离大豆蛋白②778g，各实施例所得的粉末状分离大豆蛋白每单位固体成分的粗蛋白质含量，作为大豆原料使用实施例1-1得到的酸洗大豆浆①的场合是86.7％，使用实施例1-2得到的酸洗大豆浆②的场合是91.2％，实施例1-2的场合，是比酸沉淀处理的分离大豆蛋白高的高蛋白质含有率。此外，蛋白质的提取工序不用20℃改在50℃下进行提取的结果，得到与20℃下进行提取场合同样的结果。
比较例1(采用酸沉淀处理制造分离大豆蛋白)在低变性脱脂大豆片(NSI 90)2kg中加入12倍量的40℃温水，使用氢氧化物溶液调节pH为7.0。使用均化器(特种机化工业公司制)在5000rpm条件下将该大豆分散液搅拌1小时，提取蛋白质，使用离心分离机(1500G，10分钟)除去豆渣成分得到脱脂豆乳。在该脱脂豆乳中加入盐酸、调节pH为4.5，使蛋白凝乳沉淀，使用离心分离机进行回收。在该蛋白凝乳中加入水，搅拌制备凝浆，使用氢氧化钠溶液中和到pH为7.0。对该中和液立即进行加热杀菌(140℃、10秒钟)，喷雾干燥后得到水分5％的粉末状分离大豆蛋白800g。制得的通过酸沉淀处理的粉末状分离大豆蛋白每单位固体分的蛋白质含有率是90.5％。
把使用了用实施例1-1及1-2的酸洗豆浆作为大豆原料制得的实施例2的粉末状大豆蛋白①与粉末状大豆蛋白②，及用比较例1制得的粉末状分离大豆蛋白的凝胶的凝胶强度与风味评价结果示于表1。凝胶为将在粉末状大豆蛋白中加入相当于5倍量的2％食盐水制得的16.6％糊填充在φ35mm的套管中，在80℃加热30分钟制得。凝胶强度(g·cm)，是把制得的凝胶切成厚度2cm，用凝胶强度测定器(山电公司制“レオナ-”)、柱塞使用φ5mm球进行测定，作为测得的试料凝胶的断裂荷重(g)值与断裂变形(cm)值的积求得。风味评价是在粉末状分离大豆蛋白中加水制5％溶液，由技术熟练的专业评定人员10名采用5分制评价法(5分好、4分较好、3分一般、2分略差、1分差)进行感官评价，取10人评价的平均分。如表1可以清楚地看出，本发明制得的分离大豆蛋白，比酸沉淀处理制的分离大豆蛋白加热凝胶化特性好、风味也良好。
(表1)
实施例4(分离大豆蛋白的凝胶强度与风味评价)然后，采用与实施例3同样的方法，研究有关提高分离大豆蛋白溶解浓度时的凝胶强度。
把使用了用实施例1-2的酸洗豆浆②作为大豆原料调制的实施例2的粉末状大豆蛋白②(每单位固体成分的蛋白质含有率91.2％)、及比较例1制得的粉末状分离大豆蛋白的凝胶的凝胶强度与风味评价的结果示于表2。把在粉末状大豆蛋白中加入相当于4.5倍量的2％食盐水制得的18％糊填充在φ35mm的套管中，在80℃下加热30分钟制得凝胶。凝胶强度是把制得的凝胶切成厚度2cm，使用凝胶强度测定器(山电公司制“レオナ-”)、柱塞使用φ5mm球测定的值。风味评价，是在粉末状分离大豆蛋白中加水制备5％溶液，由技术熟练的专业评定人员10名采用5分评价法(5分好、4分较好、3分一般、2分略差，1分差)进行感官评价，取其平均分。由表2可以清楚地看出，本发明制得的大豆蛋白加热凝胶化特性好、风味良好。
(表2)
根据本发明，不进行酸沉淀处理则可以制造分离大豆蛋白，可以高效率地提供热凝胶化特性好、且风味良好的大豆蛋白。另外，也可以提供节省制造大豆蛋白时的用水量，减少排水量而抑制对环境污染的制造方法。
权利要求
1.分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于具有使用pH3.0～5.0范围的水性介质对脱脂大豆进行洗涤处理、提取除去乳清成分的酸洗工序和，使用中性～碱性范围的水性介质对酸洗工序得到的酸洗大豆浆进行蛋白质的提取处理、除去提取残渣的提取工序和，把提取工序得到的提取液保持在中性～碱性的范围分离成水与蛋白的分离工序。
2.权利要求1所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于没有酸沉淀工序。
3.权利要求1或2所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于提取工序采用对流提取法进行提取。
4.权利要求3所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于对流提取法是3段对流提取法。
5.权利要求3或4所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于对流提取法是pH梯度对流提取法。
6.权利要求1～5的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于提取工序中，按原料脱脂大豆换算使用大豆原料的7倍量以下的水性介质进行蛋白质提取。
7.权利要求1～6的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于提取工序在提取温度10℃～70℃下进行提取。
8.权利要求1～7的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于提取工序中进行提取使提取液中的大豆蛋白含量为10重量％以上。
9.权利要求1～8的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于中性～碱性的范围是pH6.5～8.5的范围，
10.权利要求1～9的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于酸洗工序采用2～3段的多段洗涤方法进行洗涤。
11.权利要求1～10的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于酸洗工序中进行洗涤处理使酸洗大豆浆固体物中的粗蛋白质含量为65％以上、优选70％以上。
12.权利要求1～11的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于酸洗工序使用含乳化剂的水性介质进行洗涤处理。
13.权利要求1～12的任何一项所述的分离大豆蛋白的制造方法，其特征在于分离工序中，对采用对流提取法提取的蛋白质溶液进行杀菌后、分离成水与蛋白质。
14.分离大豆蛋白，其特征在于采用权利要求1～13的任何一项所述的制造方法制得。
15.权利要求14所述的分离大豆蛋白，其特征在于分离大豆蛋白中加相当于5倍量的2％食盐水，调制的凝胶的凝胶强度(g·cm)是150以上。
16.食品或食品原料，其特征在于含有权利要求1～13的任何一项所述的制造方法制得的分离大豆蛋白。
全文摘要
本发明提供节省大豆蛋白制造厂的用水量、减少排水量、抑制对环境的污染、同时进一步高效率地制得热凝胶化特性好、没有大豆蛋白特有的苦味及收敛味的分离大豆蛋白的方法。是分离大豆蛋白的制造方法，具有使用pH3.0～5.0范围的水性介质对脱脂大豆进行洗涤处理、提取除去乳清成分的酸洗工序和，使用中性～碱性范围的水性介质对酸洗工序得到的酸洗大豆浆进行蛋白质的提取处理，除去提取残渣的提取工序和，把提取工序得到的提取液保持在中性～碱性的范围分离成水与蛋白的分离工序。
文档编号A23J1/14GK1675239SQ0381860
公开日2005年9月28日 申请日期2003年8月5日 优先权日2002年8月5日
发明者刘新旗, 津村和伸, 钉宫涉, 佐藤亮太郎, 齐藤裕, 佐本将彦 申请人:不二制油株式会社