一种连续生产的真空低温油炸食品设备的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及油炸食品加工机械装备，具体地说是一种连续生产的真空低温油炸食品设备，真空油炸舱体一端的进料口处设有电动旋转阀、另一端出料口处通过离心脱油机与缓存舱相连；真空油炸舱体内的油炸工作槽的一端设有热油循环喷油嘴，另一端通过传送网带与离心脱油机相连，两端之间设有物料推进装置；中间油罐的出口分为两路，一路与热油循环喷油嘴相连，另一路分别与电动旋转阀及陈油储存箱相连通；冷凝器的入口与真空油炸舱体相连通、出口与水环泵连通，汽水分离器的入口、出口分别与水环泵连通，并在出口与水环泵的管路上设有冷却水板式换热器。本实用新型是结构紧凑、装置一体、占地面积小，整机连接冷、热接口，通电即可生产。
【专利说明】一种连续生产的真空低温油炸食品设备
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及油炸食品加工机械装备，具体地说是一种连续生产的真空低温油炸食品设备。
【背景技术】
[0002]本世纪初，真空低温油炸技术悄然兴起。间歇式真空低温油炸设备是在(真空度7000Pa左右)负压状态下，炸用油温度在100?120°C，进行真空油炸。真空工况改善了空气含氧量的条件，炸用油低温减少了食品氧化过程(如脂肪酸败、酶促褐变和其他氧化变质等)所带来的危害，这是真空低温油炸优势之一；优势之二是在真空度为7000Pa的负压系统中纯水的沸点大约为39°C，在负压状态，以油用作传热媒介，食品内部的水分(自由水和部分结合水)会急剧蒸发而喷出，使组织形成疏松多孔的结构。在含水食品的汽化分离操作中，真空是与低温紧密相联的，从而可以有效地避免炸油的聚合劣变、食品本身的褐变反应和营养成分的损失等。
[0003]间歇式真空低温油炸设备在同一工况下完成油炸、脱油、出料等工作环节，要反复进行导油、抽真空、破空、加温等程序，对于仅需几分钟的油炸过程，经过上述工序变化，需要大量能耗，加大生产成本。间歇式真空低温油炸设备产量小，各种附属设备零散占地面积大，很难满足规模型生产需要。
实用新型内容
[0004]为了解决间歇式真空低温油炸产量小、能耗大的问题，本实用新型的目的在于提供一种连续生产的真空低温油炸食品设备。该设备实现了一机完成所有工序，食品进入真空低温工况的设备内，经过油浸加热、快速蒸发水分、脉冲震动、离心脱油等过程，通过真空锁回归大气环境成为酥脆即食油炸食品。
[0005]本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的:
[0006]本实用新型包括真空油炸舱体、缓存舱、离心脱油机、中间油罐、炸油板式换热器、陈油储存箱、原油储存箱、冷凝器、冷却水换热器、水环泵及汽水分离器，其中真空油炸舱体一端的进料口处设有电动旋转阀、另一端出料口处通过离心脱油机与缓存舱相连，所述缓存舱通过相连的真空锁控制物料出料；所述真空油炸舱体内分别安装有油炸工作槽及传送网带，该油炸工作槽的一端设有热油循环喷油嘴、并位于所述电动旋转阀的下方，另一端通过所述传送网带与离心脱油机相连，所述油炸工作槽的两端之间设有将物料推向传送网带的物料推进装置；所述离心脱油机、陈油储存箱、原油储存箱分别通过管路与中间油罐的入口相连通，该中间油罐的出口分为两路，其中一路通过管路与所述热油循环喷油嘴相连、并在管路上设有第一转子泵及炸油板式换热器，另一路通过管路分别与所述电动旋转阀及陈油储存箱相连通、并在与电动旋转阀连通的管路上设有第二转子泵；所述冷凝器的入口通过管路与真空油炸舱体相连通、出口通过管路与所述水环泵连通，所述汽水分离器的入口、出口分别通过管路与该水环泵连通，并在所述出口与水环泵的管路上设有冷却水板式换热器。
[0007]其中:所述中间油罐出口的两路及冷凝器分别通过管路连通有管壳式换热器；所述管壳式换热器及所述炸油板式换热器分别与外供热源相连通，提供热交换的热量；所述管壳式换热器上通过管路与用于清洗的自来水连通，自来水在该管壳式换热器内进行热交换；所述冷凝器包括第一冷凝器及第二冷凝器，该第一、二冷凝器分别通过管路与所述管壳式换热器相连通，并在所述管路上设有热水泵；所述第一、二冷凝器分别通过管路与真空油炸舱体连通，所述水环泵分别通过管路与第一、二冷凝器相连通，该第一、二冷凝器及冷却水板式换热器分别通过管路与外供冷水相连通，并在管路上设有冷水泵；
[0008]所述真空锁包括气动真空碟阀、气动排空碟阀、气动密封闸板阀及气动出料闸板阀，该气动密封闸板阀连接于所述离心脱油机与缓存舱之间，所述气动出料闸板阀安装在缓存舱的出料口处；所述缓存舱分别通过管路与大气、所述水环泵相连通，所述气动排空碟阀安装在缓存舱与大气连通的管路上，所述气动真空碟阀安装在缓存舱与水环泵连通的管路上;
[0009]所述真空油炸舱体内的传送网带分为一段传送网带及二段传送网带，该一段传送网带的一端位于所述油炸工作槽内，另一端位于所述二段传送网带一端的上方，该二段传送网带的另一端与所述离心脱油机相连；所述物料推进装置为在油炸工作槽长度方向均布的多个拨片，各拨片的转轴上均设有链轮；所述一段传送网带及二段传送网带分别通过动力轴安装在油炸工作槽中，所述动力轴上设有链轮，所述各转轴上的链轮及动力轴上的链轮通过链条相连，并由一台电机驱动；
[0010]所述真空油炸舱体底部设有集油槽，该集油槽通过管路与所述中间油罐相连通；所述油炸工作槽底部通过真空连接件及管路与中间油罐相连通。
[0011]本实用新型的优点与积极效果为:
[0012]1.本实用新型是集真空、油炸、低温、脱油等一体化生产设备，结构紧凑、占地面积小，整机连接冷、热接口，通电即可生产。
[0013]2.本实用新型的真空油炸舱体的真空度在4000?7000Pa条件下，油炸物质水分沸腾温度在30?39°C，水蒸气脱离物质后迅速抽走冷凝，提升传送后的脉冲、离心两次脱油，降低了油炸食品含油率，以土豆制品为例，含油率可降低5?10个百分点。
[0014]3.由于在真空下油炸，物料温度可保持在90°C以下，较常压油炸时物料温度高于120°C的有害因素基本消除。
[0015]4.由于油炸过程是在贫氧条件下进行，水蒸汽分压也低，炸用油氧化后水解的速度仅为常压条件下的1/7，油的使用寿命可增长3?5倍，运行成本降低。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为本实用新型的结构示意图；
[0017]其中:1为真空油炸舱体，2为电动旋转阀，3为热油循环喷油嘴，4为物料推进装置，5为油炸工作槽,6为油槽回油连接管,7为舱体回油连接管,8为真空连接件,9为一段传送网带，10为一段传送网带动力轴，11为二段传送网带，12为二段传送网带动力轴，13为缓存舱，14为离心脱油机，15为集油槽，16为气动真空碟阀，17为气动排空碟阀，18为气动密封闸板阀，19为气动出料闸板阀，20为第一手动阀，21为第一排污阀，22为中间油罐，23为第一转子泵，24为第一过滤器，25为第一气动球阀，26为第二转子泵，27为第二过滤器，28为第二气动球阀,29为第二手动阀,30为第三手动阀,31为炸油板式换热器,32为第三气动球阀，33为第四手动阀，34为第五手动阀，35为第一自动球阀，36为第六手动阀，37为第二自动球阀，38为第七手动阀，39为陈油储存箱，40为原油储存箱，41为第四气动球阀，42为第二排污阀，43为第五气动球阀，44为第八手动阀，45为第三排污阀，46为第九手动阀，47为第六气动球阀，48为第十手动阀，49为第i^一手动阀，50为电磁阀，51为管壳式换热器，52为热水泵，53为第三过滤器，54为第十二手动阀，55为第七气动球阀，56为第十三手动阀，57为第八气动球阀,58为第十四手动阀,59为第一气动碟阀,60为第一冷凝器,61为第二冷凝器,62为第九气动球阀,63为第十气动球阀,64为冷水泵,65为第四过滤器,66为第十五手动阀，67为第^ 气动球阀，68为第十二气动球阀,69为第十三气动球阀,70为第十四气动球阀，71为第十六手动阀，72为手动球阀，73为第十七手动阀，74为第十八手动阀，75为第十九手动阀，76为冷却水板式换热器，77为第二气动碟阀，78为第三气动碟阀，79为第四气动碟阀，80为水环泵，81为汽水分离器。
【具体实施方式】
[0018]下面结合附图对本实用新型作进一步详述。
[0019]本实用新型组装在一个型架上，按其功能作用，流体方向，时序流程，围绕真空油炸舱体I定位，并配备各种手动、电动、气动阀门、管路连接。
[0020]如图1所示，本实用新型分为油炸系统、炸油循环系统及真空系统，其中油炸系统包括真空油炸舱体1、物料推进装置4、油炸工作槽5、一段传送网带9、二段传送网带11、缓存舱13、离心脱油机14及真空锁，真空锁包括气动真空碟阀16、气动排空碟阀17、气动密封闸板阀18及气动出料闸板阀19，真空油炸舱体I是本实用新型的核心，该真空油炸舱体
I密闭真空，真空度在4000?7000Pa ;真空油炸舱体I 一端的进料口处设有电动旋转阀2，进料口由电动旋转阀2切断与大气连接，真空油炸舱体I的另一端通过离心脱油机14与缓存舱13相连。真空油炸舱体I内分别安装有物料推进装置4、油炸工作槽5、一段传送网带9及二段传送网带11，油炸工作槽5的一端设有热油循环喷油嘴3、并位于电动旋转阀2的下方，一段传送网带9的一端位于油炸工作槽5另一端内的油面以下，一段传送网带9的另一端位于二段传送网带11 一端的上方，二段传送网带11的另一端与离心脱油机14相连。油炸工作槽5的两端之间设有将物料推向传送网带的物料推进装置4，该物料推进装置4为在油炸工作槽5长度方向均布的多个拨片，各拨片的转轴上均设有链轮；一段传送网带9及二段传送网带11分别通过一段传送网带动力轴10、二段传送网带动力轴12安装在油炸工作槽5中，一、二段传送网带动力轴10、12上均设有链轮，各转轴上的链轮及一、二段传送网带动力轴上的链轮通过链条相连，并由一台电机驱动。气动密封闸板阀18连接于离心脱油机14与缓存舱13之间，气动出料闸板阀19安装在缓存舱13下端的出料口处。
[0021]炸油循环系统包括中间油罐22、第一转子泵23、第二转子泵26、炸油板式换热器31、陈油储存箱39、原油储存箱40、电动旋转阀2、油炸工作槽5等设备和各种手动、电动、气动阀门以及管路连接，中间油罐22位于真空油炸舱体I的下方，真空油炸舱体I底部设有集油槽15，该集油槽15通过舱体回油连接管7与中间油罐22相连通。油炸工作槽5另一端的底部设有真空连接件8，该真空连接件8通过油槽回油连接管6与中间油罐22相连通。与中间油罐22出口连接的管路分为两路，其中一路通过管路与炸油板式换热器31的一端连通、并经炸油板式换热器31后通过管路与热油循环喷油嘴3相连，在中间油罐22与炸油板式换热器31之间的管路上依次设有第一气动球阀25、第一过滤器24及第一转子泵23，在热油循环喷油嘴3与炸油板式换热器31之间的管路上设有第三手动阀30 ;炸油板式换热器31的一端为外供热源(热油锅炉及泵)，本实施例的外供热源为200°C导热油，经第三气动球阀32、第四手动阀33到炸油板式换热器31，再经第五手动阀34返回；中间油罐22与炸油板式换热器31连接，通过热交换，使炸油获得设定温度。中间油罐22出口的第二路管路与电动旋转阀2相连通，并在管路上依次设有第二气动球阀28、第二过滤器27、第二转子泵26、第一自动球阀35及第六手动阀36 ;在第二转子泵26与第一自动球阀35之间的管路上并联一条管路连至陈油储存箱39，并在该管路上依次设有第二自动球阀37及第七手动阀38。陈油储存箱39的底部开有排污口，用于在清洗陈油储存箱39后将清洗水排出，该排污口处连接有管路，并在管路上设有第三排污阀45 ;陈油储存箱39通过管路与中间油罐22相连通，并在管路上依次设有第五气动球阀43、第八手动阀44。原油储存箱40通过管路连接至第五气动球阀43与第八手动阀44之间的管路上，并在该管路上设有第四气动球阀41，且在第四气动球阀41与原油储存箱40之间的管路上并联一条管路，并设有第二排污阀42。炸油板式换热器31 —端的热源为200°C导热油，循环换热达到100°C温度时即可工作；主循环路径:第一转子泵23吸入中间油罐22中油(< 100°C )，进入炸油板式换热器31，加热达到120°C，进入真空油炸舱体I，通过热油循环喷油嘴3进入油炸工作槽5，达到液位，油炸工作槽5槽体下方油槽加油连接管6上的控制阀开启，回油至中间油罐22 ;循环量大小依油炸工作槽5温度是否满足要求为依据。另有一路是经第二转子泵26吸入冷却油不经加热，直接送入电动旋转阀2，进行密封和物料搅拌进入真空油炸舱体I ;多余油回到陈油存储箱39、中间油罐22里进入下次循环储备循环介质。
[0022]真空系统包括第一冷凝器60、第二冷凝器61、冷却水板式换热器76、水环泵80、汽水分离器81及各种手动、电动、气动阀门以及管路连接，真空油炸舱体I上连接的前后两个真空管路汇集后再分别通过管路与第一冷凝器60、第二冷凝器61连通，并在管路上分别设有第一气动碟阀59、第四气动碟阀79，第一冷凝器60及第二冷凝器61的出口分别连接管路，汇集后再通过管路与水环泵80相连通；在第一冷凝器60出口与汇集点之间的管路上设有第二气动碟阀77，在第二冷凝器61出口与汇集点之间的管路上设有第三气动碟阀78 ;第二气动碟阀77与第一冷凝器61之间的管路上并联一条管路、并在管路上设有第十气动球阀63，第三气动碟阀78与第二冷凝器62之间的管路上并联一条管路、并在管路上设有第九气动球阀62。水环泵80通过管路与汽水分离器81的入口相连通，汽水分离器81出口连接的管路分为两路，其中一路与冷却水板式换热器76相连，经冷却水板式换热器76后再返回水环泵80，并在汽水分离器81与冷却水板式换热器76之间的管路上设有第十九手动阀75、在冷却水板式换热器76与水环泵80之间的管路上设有第十七手动阀73 ;另一路为清洗汽水分离器81的排污管路，并在排污管路上设有第十八手动阀74 ;汽水分离器81上通过管路与自来水相连，用于清洗汽水分离器81。冷却水板式换热器76 一端为外供冷水(冷水机组)，本实施例的外供冷水温度为15°C ;外供冷水分为两路，其中一路经第四过滤器65、冷水泵64后分别再经第十一气动球阀67与第一冷凝器60相连通、再经第十二气动球阀68与第二冷凝器61相连通；第一冷凝器60、第二冷凝器61再分别经第十三气动球阀69、第十四气动球阀70汇集，然后经第十五手动阀66返回。同时，外供冷水还经第十六手动阀71连通至冷却水板式换热器76、提供热交换的冷量，经冷却水板式换热器76后再经手动球阀72返回。
[0023]管壳式换热器51的一端为外供热源(热油锅炉及泵)，本实施例的外供热源为200°C导热油，经第六气动球阀47、第十手动阀48连接至管壳式换热器51，再经第九手动阀46返回。加温介质是自来水，经第十一手动阀49、电磁阀50进入管壳式换热器51，通过热交换获得用于设备内部清洗的热水，热水进入热水泵52，通过第三过滤器53，然后分为三路，第一路经过第七气动球阀55、第十三手动阀56连接第一冷凝器60，第二路经过第八气动球阀57、第十四手动阀58连接第二冷凝器61，第三路经过第十二手动阀51连接至中间油罐22的出口管路(即进入第一转子泵23、第二转子泵26前)。
[0024]缓存舱13分别通过管路与大气、水环泵80相连通，气动排空碟阀17安装在缓存舱13与大气连通的管路上，气动真空碟阀16安装在缓存舱13与水环泵80连通的管路上。离心脱油机14通过管路与中间油罐22相连通，并在管路上设有第一手动阀20。
[0025]本实用新型的工作原理为:
[0026]原油储存箱40为中间油罐22供油。真空油炸舱体I密闭真空，真空度在4000?7000Pa，进料口由电动旋转阀2在旋转中，旋片与阀体相切、阻断大气进入真空油炸舱体I内部，旋片之间的空档由中间油罐22的冷油通过经第二气动球阀28、第二过滤器27及第二转子泵26输送，经过第一自动球阀35和第六手动阀36连接的管路后充填，物料落入后承旋片转动进入真空油炸舱体I内，随油一齐进入真空油炸舱体I内的油炸工作槽5 ;油炸工作槽5内保持油面始终在设定高度的是由第二转子泵26、第二过滤器27、第二气动球阀28、第一自动球阀35及第六手动球阀36组成的供油系统?’另由第二自动球阀37和第七手动阀38组成管路连接陈油储存箱39。油炸工作槽5的油是中间油罐22通过第一气动球阀25、第一过滤器24及第一转子泵23输送到炸油板式换热器31进行热交换，获得热量的油经热油循环喷油嘴3进入油炸工作槽5中，达到工作液位后，电动旋转阀2启动，炸油循环开始。物料由电动旋转阀2进入真空油炸舱体I内温度100?120°C的油炸工作槽5，在负压的工况下物料水分急速蒸发，漂浮于炸油表层，在物料推进装置4的作用下、同时热油循环喷油嘴3喷出的油也对物料起到推动作用，均匀进入一段传送网带9，随着提升离开油面，立即进入脉冲漓油，再进入二段传送网带11脉冲漓油，然后进入离心脱油机14脱油。最后进入缓存舱13，并由气动真空碟阀16、气动排空碟阀17、气动密封闸板阀18、气动出料闸板阀19组成的真空锁控制出料；缓存舱13的出料口在下端，出料时，气动真空碟阀16、气动密封闸板阀18关闭，气动排空碟阀17打开，缓存舱13内与大气相通、压力平衡后，打开气动出料闸板阀19，物料落下。出料后，气动排空碟阀17、气动出料闸板阀19关闭，气动真空碟阀16打开，通过水环泵(真空泵)80对缓存舱13抽真空，准备下一次出料。
[0027]真空油炸舱体I上前后两个真空管，油炸过程中产生的高温水蒸气汇集后分别通过第一气动碟阀59、第四气动碟阀79进入第一冷凝器60、第二冷凝器61冷却，第一、二冷凝器60、61可独立或共同工作，经冷凝后的凝结水和气体分别通过第二气动碟阀77、第三气动碟阀78被吸入水环泵80，而后排至汽水分离器81中，经汽水分离，气体排放大气，凝结水进入冷却水板式换热器76，获得冷量，进入水环泵80，再作为水环泵80冷却水循环使用。
[0028]炸油板式换热器31 —端的外供热源为200°C导热油，经第三气动球阀32、第四手动阀33到炸油板式换热器31，再经第五手动阀34返回，为炸油板式换热器31提供热交换的热量。
[0029]管壳式换热器51 —端的外供热源为200°C导热油，经第六气动球阀47、第十手动阀48到管壳式换热器51，再经第九手动阀46返回；加温介质是自来水，自来水经第十一手动阀49、电磁阀50进入管壳式换热器51，热交换后，进入热水泵52，通过第三过滤器53，共分三路，其中一路通过第七气动球阀55、第十三手动阀56连接第一冷凝器60，用于清洗第一冷凝器60 ;第二路通过第八气动球阀57、第十四手动阀58连接第二冷凝器61，用于清洗第二冷凝器61 ;第三路通过第十二手动阀54进入第一转子泵23、第二转子泵26前，进行清洗。
[0030]外供冷水温度为15°C，分两路；其一，直接连接第i^一气动球阀67、第十二气动球阀68、第十三气动球阀69、第十四气动球阀70，分别进入第一、二冷凝器60、61内的蛇形管道；其二，经第十六手动阀71、手动球阀72连接冷却水板式换热器76。
[0031]本实用新型的电动旋转阀2为市购产品，购置于荷兰，型号为AML250— 2 ;离心脱油机14为市购产品，购置于荷兰，型号为PC3781—S02 ;炸油板式换热器31为市购产品，购置于瑞典阿法拉伐公司，型号为AN400— STD ;管壳式换热器51为市购产品，购置于瑞典阿法拉伐公司，型号为AN400— STD ;冷却水板式换热器76为市购产品，购置于瑞典阿法拉伐公司，型号为CB76— 90H ;水环泵80为市购产品，购置于山东淄博，型号为2BE — 203。
【权利要求】
1.一种连续生产的真空低温油炸食品设备，其特征在于:包括真空油炸舱体(I)、缓存舱(13)、离心脱油机(14)、中间油罐(22)、炸油板式换热器(31)、陈油储存箱(39)、原油储存箱(40)、冷凝器、冷却水换热器(76)、水环泵(80)及汽水分离器(81)，其中真空油炸舱体(I) 一端的进料口处设有电动旋转阀(2)、另一端出料口处通过离心脱油机(14)与缓存舱(13)相连，所述缓存舱(13)通过相连的真空锁控制物料出料；所述真空油炸舱体(I)内分别安装有油炸工作槽(5)及传送网带，该油炸工作槽(5)的一端设有热油循环喷油嘴(3)、并位于所述电动旋转阀(2)的下方，另一端通过所述传送网带与离心脱油机(14)相连，所述油炸工作槽(5)的两端之间设有将物料推向传送网带的物料推进装置(4);所述离心脱油机(14)、陈油储存箱(39)、原油储存箱(40)分别通过管路与中间油罐(22)的入口相连通，该中间油罐(22)的出口分为两路，其中一路通过管路与所述热油循环喷油嘴(3)相连、并在管路上设有第一转子泵(23)及炸油板式换热器(31)，另一路通过管路分别与所述电动旋转阀(2)及陈油储存箱(39)相连通、并在与电动旋转阀(2)连通的管路上设有第二转子泵(26);所述冷凝器的入口通过管路与真空油炸舱体(I)相连通、出口通过管路与所述水环泵(80)连通，所述汽水分离器(81)的入口、出口分别通过管路与该水环泵(80)连通，并在所述出口与水环泵(80)的管路上设有冷却水板式换热器(76)。
2.按权利要求1所述连续生产的真空低温油炸食品设备，其特征在于:所述中间油罐(22)出口的两路及冷凝器分别通过管路连通有管壳式换热器(51)。
3.按权利要求2所述连续生产的真空低温油炸食品设备，其特征在于:所述管壳式换热器(51)及所述炸油板式换热器(31)分别与外供热源相连通，提供热交换的热量；所述管壳式换热器(51)上通过管路与用于清洗的自来水连通，自来水在该管壳式换热器(51)内进行热交换。
4.按权利要求2所述连续生产的真空低温油炸食品设备，其特征在于:所述冷凝器包括第一冷凝器￠0)及第二冷凝器(61)，该第一、二冷凝器出0、61)分别通过管路与所述管壳式换热器(51)相连通，并在所述管路上设有热水泵(52)。
5.按权利要求4所述连续生产的真空低温油炸食品设备，其特征在于:所述第一、二冷凝器(60、61)分别通过管路与真空油炸舱体(I)连通，所述水环泵(80)分别通过管路与第一、二冷凝器(60、61)相连通，该第一、二冷凝器(60、61)及冷却水板式换热器(76)分别通过管路与外供冷水相连通，并在管路上设有冷水泵(64)。
6.按权利要求1或2所述连续生产的真空低温油炸食品设备，其特征在于:所述真空锁包括气动真空碟阀(16)、气动排空碟阀(17)、气动密封闸板阀(18)及气动出料闸板阀(19)，该气动密封闸板阀(18)连接于所述离心脱油机(14)与缓存舱(13)之间，所述气动出料闸板阀(19)安装在缓存舱(13)的出料口处；所述缓存舱(13)分别通过管路与大气、所述水环泵(80)相连通，所述气动排空碟阀(17)安装在缓存舱(13)与大气连通的管路上，所述气动真空碟阀(16)安装在缓存舱(13)与水环泵(80)连通的管路上。
7.按权利要求1或2所述连续生产的真空低温油炸食品设备，其特征在于:所述真空油炸舱体(I)内的传送网带分为一段传送网带(9)及二段传送网带(11)，该一段传送网带(9)的一端位于所述油炸工作槽(5)内，另一端位于所述二段传送网带(11) 一端的上方，该二段传送网带(11)的另一端与所述离心脱油机(14)相连。
8.按权利要求7所述连续生产的真空低温油炸食品设备，其特征在于:所述物料推进装置(4)为在油炸工作槽(5)长度方向均布的多个拨片，各拨片的转轴上均设有链轮；所述一段传送网带(9)及二段传送网带(11)分别通过动力轴安装在油炸工作槽(5)中，所述动力轴上设有链轮，所述各转轴上的链轮及动力轴上的链轮通过链条相连，并由一台电机驱动。
9.按权利要求1或2所述连续生产的真空低温油炸食品设备，其特征在于:所述真空油炸舱体(I)底部设有集油槽(15)，该集油槽(15)通过管路与所述中间油罐(22)相连通。
10.按权利要求1或2所述连续生产的真空低温油炸食品设备，其特征在于:所述油炸工作槽(5)底部通过真空连接件(8)及管路与中间油罐(22)相连通。
【文档编号】A21B5/08GK204120066SQ201420451968
【公开日】2015年1月28日 申请日期:2014年8月11日 优先权日:2014年8月11日
【发明者】徐世波, 尚增山, 付大军, 朱卫华, 乔飞, 冮孝菊, 陈吉平 申请人:沈阳航天新阳速冻设备制造有限公司