本发明涉及一种双层均衡植物调和油的生产工艺，属于油料加工
技术领域：
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背景技术：
：1977年9月，联合国粮农组织和世界卫生组织(FAO/WHO)在罗马召开了题为“人类营养中的膳食脂肪”学术研讨会，大会第一次提出了有关脂肪酸平衡的概念。在这次大会上，专家提出了膳食脂肪中饱和脂肪酸(SFA)、单不饱和脂肪酸(MUFA)及多不饱和脂肪酸(PUFA)的比值应该为l:l:l，但这个比值没有作为大会的最终结论推荐。会后，关于膳食脂肪酸“1:l:l”被一些国家的营养学家作为一种膳食标准推荐。2000年，中国营养学会在建议中国居民膳食脂肪适宜摄入量(AI)的同时，给出了两种必需脂肪酸ω6脂肪酸与ω3脂肪酸*的适宜摄入比例为4-6:1(见表1)。表1中国居民膳食脂肪适宜摄入量(AI)(脂肪能量占总能量的百分比)年龄/岁脂肪SFAMUFAPUFA(n-6):(n-3)胆固醇量/mg0～45～504:10.5～35～404:12～30～35(4～6)：17～25～30(4～6)：1＜30013～25～30＜10810(4～6)：1＜30018～20～30＜101010(4～6)：1＜30060～20～306～8108～104:1＜300基于2000版这一概念，在之后的多年中，“食用植物调和油”研究开发以及相关产品如雨后春笋，层出不穷，这些技术基本上可分为如下四类：一是以调整饱和脂肪酸(SFA):单不饱和脂肪酸(MUFA):多不饱和脂肪酸(PUFA)至1:1:1，以及ω6系和ω3系必需脂肪酸比值至(4-6):1为目的。现有的技术方案各有不同，但都以调整饱和脂肪酸(SFA):单不饱和脂肪酸(MUFA):多不饱和脂肪酸至1:1:1，以及ω6系和ω3系必需脂肪酸(PUFA)比值至(4-6):1为目的。饱和脂肪酸(SFA):单不饱和脂肪酸(MUFA):多不饱和脂肪酸(PUFA)＝1:1:1是指人体每日膳食摄入脂类 化合物中三种脂肪酸的比例，但是，现实生活中，不论哪类人群都不可能完全不摄入动物性脂肪，所以，1:1:1食用植物调和油不存在现实意义；同样，中国人的主食基本上是大米和小麦粉，无论多么精细的加工，其中都会含有1-1.5％左右的脂肪，而这些脂肪中ω3系脂肪酸几乎为零，每日3-5克的不含ω3系脂肪酸谷类油脂的摄入以及部分人群以ω3系脂肪酸极低含量的食用植物油(如花生油)作为主要烹调油，从而就足以打破(4-6):1的平衡。二是以提高ω9脂肪酸含量为目的。因为舶来品橄榄油的脂肪酸组成中以ω9系脂肪酸为主，而且，橄榄油高昂的价格以及声称的保健作用，致使很多厂家甚至研究机构趋之若鹜。而ω-9系脂肪酸不是必需脂肪酸，长期不间断以ω9系脂肪酸为主的调和油作为烹调油食用，会造成必需脂肪酸缺乏现象。三是添加保健功效成分。声称的保健功效必须通过国家指定机构验证并被批准为保健食品后才可生产。四是添加DHA。来源于深海鱼油以及海藻油中的DHA具有显著地保健功效，国内市场上已经出现了添加DHA的调和油。不论是海藻油DHA，还是鱼油DHA，其加入食用植物油后的异味儿以及氧化稳定性问题始终是困扰业界的问题之一。《食用植物调和油》国家标准从2005年开始制定，2008年征求意见稿完成，并提交全国粮油标准化技术委员会审定。其中规定：a.当以某种或某类原料成品油对产品进行冠名时，应注明该种或该类原料成品油的实际含量(质量分数)，且文字和数字的高度不得小于1.8mm；b.当以某种功能性因子(成分)对产品进行冠名时，应注明该功能性因子(物质)的学名和实际含量，且文字和数字的高度不得小于1.8mm；c.应标注原料成品油的加工方式；d.应标注所添加的香精、香料；e.以一个生产批次为追溯单元，每个生产批次所用的原料成品油、调配好的成品油和其他添加物均应封样留存，并记录相关质量和工艺信息，留存样品应妥善保存，保存期不得低于本批次产品的保质期。另外，新修订的食品安全国家标准《食用植物油》征求意见稿中也规定：食用植物调和油产品应以“食用植物调和油”命名，并且食用植物调和油的标签标识应当注明各种食用植物油的比例。但是，至今食用调和油的国家标准仍“在制定中”。其中，最主要的原因是相关技术检测手段不足。各种油类的主要成分都是甘油三酯，脂肪酸结构组成差别不大，调和油一旦勾兑完成，通过检测仪器只能分辨出是否含有特定油种，具体比例很难检测，目前食用植物调和油配比多依赖企业自己的标 准及良心行为。现代科学研究发现，食物中的脂类物质与体内重要的体液因子——花生四烯酸系统紧密相关。这一系列主要包括前列腺素、血栓素、白细胞三烯等。这些体液因子可以造成血管栓塞，引起大脑功能减退和各种炎症反应、头痛、恶性肿瘤等。而合成这些因子的主要原料是食物中的脂类因子ω6脂肪酸。与此相反，ω3脂肪酸则在体内被转化成一些可以抗血小板凝聚、舒张血管、改善大脑功能、减轻炎症反应及避免细胞损伤的DHA和EPA等物质。如果大量摄入ω6脂肪酸，而ω3脂肪酸摄入严重不足，就会造成ω3脂肪酸与ω6脂肪酸比例严重失调，导致细胞功能紊乱，进而引发心脏病，糖尿病，癌症、脑功能减退和关节炎等各种疾病的原因之一。第十二届全国营养科学大会发布的中国健康大数据显示：中国居民罹患高血压的病人为1.6-1.7亿、糖尿病9240万、脂肪肝1.2亿、血脂异常1.6亿；22％中年人死于心脑血管疾病；肥胖人口达到3.25亿。所以，科学地调整食用植物油中ω6脂肪酸与ω3脂肪酸的比例，适当增加ω3脂肪酸含量，同时保证油脂的氧化稳定性，适合中国烹调方式，是健康膳食的一种趋势。发明人曾申报了发明名称为《一种双层均衡食用植物调和油及其制备方法》的专利申请(申请号为201510015985.X)。其中，首次提出了食用植物调和油中两种必需脂肪酸(亚油酸和α-亚麻酸)“双层均衡”的概念。通过深入地研究发现，尽管在上述专利申请中公开的技术已经充分考虑到在多不饱和脂肪酸(尤其是α-亚麻酸)含量高(α-亚麻酸不低于10％)情况下食用植物调和油的氧化稳定性问题，并采取了相应的技术措施，并且，将最终产品的氧化稳定性提高到好于部分单品油的水平。但是，在生产实践中发现，由于用来于制备食用植物调和油的单品油来源不同、加工方法不同以及运输、储藏条件的影响，其自身的氧化稳定性就已经存在一定的问题，致使不论在调配过程中如何采用严格地保护措施，最终产品的合格率较低。这无疑就给大规模生产带来了很大的困难，并造成企业的经济损失和资源浪费。技术实现要素：为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种双层均衡植物调和油的生产工艺，该工艺通过直接混合油料进行植物调和油的加工。为达到上述目的，本发明提供了一种双层均衡植物调和油的生产工艺，其包括以 下步骤：(1)对富含亚油酸的油料和富含α-亚麻酸的油料分别进行清理和调质；(2)将经过调质的富含亚油酸的油料和富含α-亚麻酸的油料混合，得到混合油料；(3)对混合油料进行冷榨，得到毛油和饼粕；(4)对毛油进行精滤，得到冷榨调和油；(5)向冷榨调和油中加入天然维生素E或者特丁基对苯二酚(TBHQ)，然后进行脂肪酸组成和含量检测：如果得到的是合格品，则完成所述双层均衡植物调和油的生产；如果得到的是不合格品，则加入冷榨基质油进行调和，然后重复进行脂肪酸组成和含量检测，直到得到合格品，完成所述双层均衡植物调和油的生产。在上述生产工艺中，优选地，所述富含亚油酸的油料包括油菜籽、葵花籽和玉米胚芽中的一种或几种的组合，所述富含α-亚麻酸的油料包括亚麻籽和/或紫苏籽；更优选地，所述亚麻油原料为油菜籽，所述富含α-亚麻酸的油料为亚麻籽。在上述生产工艺中，优选地，在步骤(1)中，所述清理按照以下方式进行：根据不同油料籽粒的大小，将油料输送至风选、筛除组合装置中，除去尘土、轻物质、筛除破碎的籽粒、未成熟的籽粒等小杂质、筛除较大的物质。油料在装置中的停留时间为10-60秒，厚度为5-20毫米。将原料先清理后再进行原料的含油量以及油脂中脂肪酸组成和含量的测定，能够保证后续混合配比的精确性。在上述生产工艺中，优选地，在步骤(1)中，所述调质的时间为30分钟；所述油菜籽和葵花籽的调质温度为25℃-85℃、水分含量为6wt％-10wt％，优选地，调质温度为55℃-80℃、水分含量为6wt％-9wt％；更优选地，调质温度为65℃-80℃、水分含量为7wt％-8wt％；所述玉米胚芽的调质温度为20℃-85℃、水分含量为6wt％-10wt％，优选地，调质温度为55℃-80℃、水分含量为6wt％-9wt％；更优选地，调质温度为65℃-80℃、水分含量为7wt％-8wt％；所述亚麻籽的调质温度为35℃-55℃、水分含量为6wt％-10wt％；优选地，调质温度为35℃-50℃，水分含量为6wt％-9wt％；更优选地，调质温度为45℃-50℃、水分含量为7wt％-8wt％。在上述生产工艺中，优选地，在步骤(2)中，分别测定所述富含亚油酸的油料和富含α-亚麻酸的油料的含油量、脂肪酸组成和含量，用小规模试验确定各自的冷榨出油率，然后按照预定的双层均衡植物调和油的成分组成计算出所述富含亚油酸的油料和富含α-亚麻酸的油料的用量(按GB/T17376和GB/T17377的要求测定脂肪酸组成，按GB/T14488.1的要求测定含油量)，然后进行混合。本发明的油料配比是依据各种油料含油量、冷榨出油率以及脂肪酸组成的测定结果计算，按计算结果，在冷榨工艺参数不变的情况下，进行不同配比的单因素试验后得到最佳配比，然后进行保温计量和输送，具体可以按照以下方式进行：两种经调质、保温输送计量的油料分别保温输送至搅拌混合装置。该装置可以是常规的，也可以是具有以下结构的装置：搅拌桨设于顶部，两种油料保温输送的速度和比例取决于事先计算好的比例，采用边输送、边搅拌的方式混合，每次投料总量依搅拌混合装置的大小而定。宏量营养素可接受范围(AcceptableMacronutrientDistributionRanges，AMDR)是指蛋白质、脂肪、和碳水化合物理想的摄入量范围，该范围可以提供这些必需营养素的需要，并且有利于降低发生非传染性慢性病(NoncommunicableChronicDiseases，NCD)的危险，常用占能量摄入量的百分比表示。蛋白质、脂肪和碳水化合物都属于在体内代谢过程中能够产生能量的营养素，因此被称之为产能营养素(EnergySourceNutrient，ESN)。它们属于人体的必需营养素，而且三者的摄入比例还影响微量营养素的摄入状况。另一方面，当产能营养素摄入过量时又可能导致机体能量储存过多，增加非传染性慢性病(NCD)的发生风险。因此有必要提出AMDR，以预防营养素缺乏，同时减少摄入过量而导致NCD的风险。传统上AMDR常以某种营养素摄入量占摄入总能量的比例来表示，其显著的特点之一是具有上限和下限。如果个体的摄入量高于或低于推荐范围，可能引起必需营养素缺乏或罹患NCD的风险增加。中国营养学会提出的ω3多不饱和脂肪酸的AMDR(％E)值为0.5-2.0。面对中国居民摄入的食用油中ω3多不饱和脂肪酸严重缺乏的现实情况，我们认为，ω3多不饱和脂肪酸的AMDR(％E)值不应低于均值1.25。中国居民成人(18-64岁)轻、中度体力劳动者膳食能量需要量一般为1800-2600kcal，均值为2200kcal。如果将用于烹调的食用植物油控制在28克/天，ω3多不饱和脂肪酸在食用植物油中的比例不应低于10％，计算方法为：2200kcal/d×1.25％÷9kcal/克油÷28克油/d×100％＝10.91％中国居民膳食脂肪和脂肪酸的参考摄入量(AI)显示：ω3多不饱和脂肪酸(％E)与ω6多不饱和脂肪酸(％E)之和为4.6。中国居民成人(18-64)岁膳食能量需要量一般为1800～2600kcal，均值为2200kcal。如果将用于烹调的食用植物油控制在28克/天,ω3多不饱和脂肪酸(％E)与ω6多不饱和脂肪酸(％E)之和在食用植物油中的比例不应低于40％，计算方法为：2200kcal/d×4.6％÷9kcal/g油÷28g油/d×100％＝40.16％在这种情况下，ω6多不饱和脂肪酸在食用植物油中的比例应为：40.16％－10.91％＝29.25％中国营养学会提出的ω3多不饱和脂肪酸的AMDR(％E)值为0.5-2.0。按照高限制2％，按上述方法计算而得：2200×2％÷9kcal/g油÷28g油/d×100％＝17.4％综上所述，食用植物调和油中ω3脂肪酸应不低于10％，不高于17.4％，必需脂肪酸总量应不低于40％，不高于46.8％；同时满足了ω3:ω6＝1:2.6-3.4；这就是双层均衡食用调和油定义。在上述生产工艺中，优选地，所述预定的双层均衡植物调和油的成分组成满足以下条件：ω3含量≥10％(优选不高于17.4％)，必需脂肪酸总量≥40％(优选不高于46.8％)，以所述双层均衡植物调和油的总质量计；ω3:ω6＝1:2.6-3.4，质量比。在上述生产工艺中，优选地，该生产工艺还包括对步骤(3)得到的饼粕进行以下处理的步骤：对饼粕进行浸出，得到毛油，然后进行精炼，得到浸出调和油；对于所述进行脂肪酸组成和含量检测：如果得到的是合格品，则得到所述双层均衡植物调和油；如果得到的是不合格品，则加入冷榨基质油进行调和，然后重复进行脂肪酸组成和含量检测，直到得到合格品，得到所述双层均衡植物调和油；优选地，所述冷榨基质油包括经过冷榨工艺制备的菜籽油、葵花籽油和玉米胚芽油中的一种或几种的组合。在上述生产工艺中，所述浸出和精炼可以按照常规方式进行。本发明在获得毛油的后续加工中，全程可以采用冲入氮气的方式对其中的高不饱和脂肪酸进行隔氧保护。在上述生产工艺中，优选地，在所述精炼过程中通入氮气进行隔氧保护；更优选地，所述氮气的用量控制为1-10升/分钟。现有技术尚未突破多不饱和脂肪酸，尤其是ω3脂肪酸的氧化稳定性问题，这也现有技术的产品中ω3脂肪酸含量不高的原因之一。本发明采用的不是已经反复暴露在空气中的成品食用植物油为原料，而是采用在外壳以及蛋白质分子严密保护下的新鲜植物油种子直接制备而成。这一方面避免了调和用基质成品植物油和调节植物油在储存、调和过程中的氧化酸败，另一方面，本发明生产出的食用植物调和油中的天然抗氧化剂大幅度增加了产品的氧化稳定性。在上述生产工艺中，优选地，在步骤(3)中，所述冷榨按照以下方式进行：将混合油料输送至冷榨装置在20-35℃、25-35MPa条件下进行冷榨加工。在上述生产工艺中，优选地，在步骤(4)中，所述精滤按照以下方式进行：将冷榨得到的毛油输送至微孔过滤装置中，进行精滤，微孔聚酰胺(PA)毛细孔径为10-25微米；精滤油温控制在50-80℃，操作压力为0.1-0.6MPa。在上述生产工艺中，优选地，在步骤(4)中，在所述精滤步骤中通入氮气进行隔氧保护；更优选地，所述氮气的用量控制为1-10升/分钟。在上述生产工艺中，优选地，在步骤(5)中，当得到的是不合格品时，进行调和所采用的冷榨基质油为新鲜、冷榨亚麻籽油。本发明所提供的生产工艺是直接用混合油料进行食用植物调和油的加工，这样，使存在于油料种子中的两种高不饱和必需脂肪酸(ω6和ω3)，由于有油料细胞的保护，不仅避免了分别制备成食用植物油后在存储、运输、调配过程中的氧化酸败，同时，获得的双层均衡调和油中含有的天然抗氧化剂(维生素E、植物磷脂等)，使其氧化稳定性大幅幅度提高，在不额外添加抗氧化剂的情况下平均AOM值可达12小时以上。附图说明图1为实施例1的双层均衡植物调和油的生产工艺流程示意图。图2为实施例1制备的冷榨双层均衡菜籽调和油的AOM值。图3为实施例1制备的浸出双层均衡菜籽调和油的AOM值。图4为实施例2制备的冷榨双层均衡菜籽调和油的AOM值。图5为实施例2制备的浸出双层均衡菜籽调和油的AOM值。图6为实施例3制备的冷榨双层均衡葵花籽调和油的AOM值。图7为实施例3制备的浸出双层均衡葵花籽调和油的AOM值。图8为实施例4制备的冷榨双层均衡玉米调和油的AOM值。图9为实施例4制备的浸出双层均衡玉米调和油的AOM值。具体实施方式为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。实施例1：双层均衡菜籽调和油的制备本实施例提供了一种双层均衡菜籽调和油的制备方法，其流程如图1所示，具体包括以下步骤：将菜籽和亚麻籽分别输送至各自的清理装置中进行除尘、除杂清理，油料在装置中的停留时间为10秒，厚度为5毫米；然后再分别输送至各自的调质装置中进行调质，油菜籽的调质温度为65℃，调整至水分含量为7％；亚麻籽的调质温度为45℃，调整至水分含量为7％；分别取样，按GB/T17376和GB/T17377的要求测定脂肪酸组成，按GB/T14488.1的要求测定含油量并进行小规模冷榨试验确定各自的冷榨出油率，然后计算出两种油料的混合配比，结果如表2所示。表2检测及计算结果菜籽亚麻籽备注含油量(％湿基)42.238.5冷榨出油率(％湿基)25.115.8获得油重量÷油料重量×100％亚油酸含量(％)28.0319.02α-亚麻酸含量(％)5.0251.8油料混合配比(Wt％)86.4113.59按表2中的计算结果，秤取864.1千克菜籽和155.9千克亚麻籽分别输送至带有流速控制闸板的储料罐中，按1:7(亚麻籽:菜籽)的流速比将亚麻籽和菜籽分别输送至搅拌混合装置中，同时开启搅拌装置，确保两种油料混合均匀，得到混合油料；将混合均匀后的混合油料输送至榨机，在20℃、25MPa条件下进行冷榨加工。将获得的毛油输送至微孔过滤装置中，先添加1g/Kg的天然维生素E(或0.1g/KgTBHQ)再进行精滤，微孔PA毛细孔径为25微米，精滤油温控制在50℃，操作压力为0.1MPa，同时，以1升/分钟的速率冲入氮气；经过精滤获得冷榨双层均衡菜籽调和油；将冷榨后获得的饼粕用传统方法进行浸出、精炼加工，整个过程以1升/分钟的速率冲入氮气，获得浸出双层均衡菜籽调和油；按GB/T17376和GB/T17377的要求测定产品的脂肪酸组成，结果如表3所示。表3双层均衡菜籽调和油脂肪酸组成分析结果冷榨双层均衡菜籽调和油浸出双层均衡菜籽调和油亚油酸含量(％)31.1233.46α-亚麻酸含量(％)10.3111.25AOM值(小时)16.1915.62由表3可以看出，本实施例制备的冷榨双层均衡菜籽调和油和浸出双层均衡菜籽调和油均是合格产品。上述二者的氧化稳定性(AOM值)测定结果如图2、3所示，其中，图2为冷榨双层均衡菜籽调和油的AOM值，图3为浸出双层均衡菜籽调和油的AOM值。由图2、图3可以看出，上述二者的AOM值分别可以达到16.19小时和15.62小时。在图2-图9中，电导率变化线代表的是随着时间的推移油脂电导率的变化，竖直的直线是最高点的标示线，趋势线是仪器自动生成的。实施例2：双层均衡菜籽调和油的制备本实施例提供了一种双层均衡菜籽调和油的制备方法，具体包括以下步骤：将菜籽和亚麻籽分别输送至各自的清理装置中进行除尘、除杂清理，油料在装置中的停留时间为60秒，厚度为20毫米；然后再分别输送至各自的调质装置中进行调质，油菜籽的调质温度为80℃，调整至水分含量为8％；亚麻籽的调质温度为50℃，调整至水分含量为8％；分别取样，按GB/T17376和GB/T17377的要求测定脂肪酸组成，按GB/T14488.1的要求测定含油量并进行小规模冷榨试验确定各自的冷榨出油率，然后计算出两种油料的混合配比，结果如表4所示。表4检测及计算结果菜籽亚麻籽备注含油量(％湿基)42.235.5冷榨出油率(％湿基)25.114.1获得油重量÷油料重量×100％亚油酸含量(％)28.0319.02α-亚麻酸含量(％)5.0251.8油料混合配比(wt％)83.0017.00按表4中的计算结果，秤取830千克菜籽和170千克亚麻籽分别输送至带有流速控制闸板的储料罐中，按1:5(亚麻籽:菜籽)的流速比将亚麻籽和菜籽分别输送至搅拌混合装置中，同时开启搅拌装置，确保两种油料混合均匀，得到混合油料；将混合均匀后的混合油料输送至榨机，在35℃、35MPa条件下进行冷榨加工，将获得的毛油输送至微孔过滤装置中，先添加1g/Kg的天然维生素E(或0.1g/KgTBHQ)再进行精滤，微孔PA毛细孔径为10微米；精滤油温控制在80℃，操作压力为0.6MPa，同时，以1升/分钟的速率冲入氮气；经过精滤获得冷榨双层均衡菜籽调和油；将冷榨后获得的饼粕用传统方法进行浸出、精炼加工，整个过程以1升/分钟的速率冲入氮气，获得浸出双层均衡菜籽调和油。按GB/T17376和GB/T17377的要求测定产品的脂肪酸组成，结果如表5所示。表5双层均衡菜籽调和油脂肪酸组成分析结果冷榨双层均衡菜籽调和油浸出双层均衡菜籽调和油亚油酸含量(％)30.1230.46α-亚麻酸含量(％)10.0110.13AOM值(小时)15.6715.55由表5可以看出，本实施例制备的冷榨双层均衡菜籽调和油和浸出双层均衡菜籽调和油均是合格产品。上述二者的氧化稳定性(AOM值)测定结果如图4、5所示。图4为冷榨双层均衡菜籽调和油的AOM值。图5为浸出双层均衡菜籽调和油的AOM值。由图4、图5可以看出，上述二者的AOM值分别可以达到15.67小时和15.55小时。实施例3：双层均衡葵花籽调和油的制备本实施例提供了一种双层均衡葵花籽调和油的制备方法，具体包括以下步骤：将葵花籽和亚麻籽分别输送至各自的清理装置中进行除尘、除杂清理，油料在装置中的停留时间为60秒，厚度为20毫米；然后再分别输送至各自的调质装置中进行调质，葵花籽的调质温度为80℃，调整至水分含量为8％；亚麻籽的调质温度为50℃，调整至水分含量为8％；分别取样，按GB/T17376和GB/T17377的要求测定脂肪酸组成，按GB/T14488.1的要求测定含油量并进行小规模冷榨试验确定各自的冷榨出油率，然后计算出两种油料的混合配比，结果如表6所示。表6检测及计算结果葵花籽亚麻籽备注含油量(％湿基)39.635.5冷榨出油率(％湿基)28.0014.1获得油重量÷油料重量×100％亚油酸含量(％)50.0019.02α-亚麻酸含量(％)0.0051.8油料混合配比(wt％)58.0042.00按表6中的计算结果，秤取580千克菜籽和420千克亚麻籽分别输送至带有流速控制闸板的储料罐中，按1:1.5(亚麻籽:菜籽)的流速比将亚麻籽和菜籽分别输送至搅拌混合装置中，同时开启搅拌装置，确保两种油料混合均匀，得到混合油料；将混合均匀后的混合油料输送至榨机，在35℃、35MPa条件下进行冷榨加工；将获得的毛油输送至微孔过滤装置中，先添加0.1g/KgTBHQ，再进行精滤，微孔PA毛细孔径为10微米，精滤油温控制在80℃，操作压力为0.6MPa，同时，以1升/分钟的速率冲入氮气；经过精滤获得冷榨双层均衡葵花籽调和油；将冷榨后获得的饼粕用传统方法进行浸出、精炼加工，整个过程以1升/分钟的速率冲入氮气，获得浸出双层均葵花籽调和油。按GB/T17376和GB/T17377的要求测定产品的脂肪酸组成，结果如表7所示。表7双层均衡葵花籽调和油脂肪酸组成分析结果冷榨双层均衡菜籽调和油浸出双层均衡菜籽调和油亚油酸含量(％)42.1041.96α-亚麻酸含量(％)14.0113.97AOM值(小时)12.4312.02由表7可以看出，本实施例制备的冷榨双层均衡葵花籽调和油和浸出双层均衡菜 籽调和油均是合格产品。上述二者的氧化稳定性(AOM值)测定结果如图6、7所示。图6为冷榨双层均衡葵花籽调和油的AOM值。图7为浸出双层均衡葵花籽调和油的AOM值。由图6、图7可以看出，上述二者的AOM值分别可以达到12.43小时和12.02小时。实施例4：双层均衡玉米调和油的制备：本实施例提供了一种双层均衡玉米调和油的制备方法，具体包括以下步骤：将玉米胚芽(湿法提胚所得)和亚麻籽分别输送至各自的清理装置中进行除尘、除杂清理，油料在装置中的停留时间为60秒，厚度为20毫米；然后再分别输送至各自的调质装置中进行调质，玉米胚芽的调质温度为80℃，调整至水分含量为8％；亚麻籽的调质温度为50℃，调整至水分含量为8％；分别取样，按GB/T17376和GB/T17377的要求测定脂肪酸组成，按GB/T14488.1的要求测定含油量并进行小规模冷榨试验确定各自的冷榨出油率，然后计算出两种油料的混合配比，结果如表8所示。表8检测及计算结果玉米胚芽亚麻籽备注含油量(％湿基)38.635.5冷榨出油率(％湿基)25.0014.1获得油重量÷油料重量×100％亚油酸含量(％)50.0019.02α-亚麻酸含量(％)0.0051.8油料混合配比(wt％)62.0038.00按表8中的计算结果，秤取620千克玉米胚芽和380千克亚麻籽分别输送至带有流速控制闸板的储料罐中，按1:1.6(亚麻籽:菜籽)的流速比将亚麻籽和菜籽分别输送至搅拌混合装置中，同时开启搅拌装置，确保两种油料混合均匀，得到混合油料；将混合均匀后的混合油料输送至榨机，在35℃、35MPa条件下进行冷榨加工，将获得的毛油输送至微孔过滤装置中，先添加0.1g/KgTBHQ，再进行精滤，微孔PA毛细孔径为10微米；精滤油温控制在80℃，操作压力为0.6MPa，同时，以1升/分钟的速率冲入氮气；经过精滤获得冷榨双层均衡玉米调和油；将冷榨后获得的饼粕用传统方法进行浸出、精炼加工，整个过程以1升/分钟的速率冲入氮气，获得浸出双层均玉米调和油。按GB/T17376和GB/T17377的要求测定产品的脂肪酸组成，结果如表9所示。表9双层均衡玉米调和油脂肪酸组成分析结果从表9可以看出，浸出双层均衡玉米油a不符合要求，因此，将其输入调和装置中，加入占浸出调和油11％(wt)的新鲜、冷榨亚麻籽(α-亚麻酸含量为51.8％)进行调和，并以10升/分钟的速率充入氮气流保护。调和结果见表9中的浸出双层均衡玉米调和油(调和后)b。上述二者的氧化稳定性(AOM值)测定结果如图8、9所示。图8为冷榨双层均衡玉米调和油的AOM值。图9为浸出双层均衡玉米调和油的AOM值。由图8、图9可以看出，上述二者的AOM值分别可以达到13.34小时和12.85小时。当前第1页1 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