红薯全粉自动化生产系统及其生产方法与流程

本发明涉及一种红薯全粉生产设备及其生产方法，具体的说，涉及了一种红薯全粉自动化生产系统及其生产方法。

背景技术：

红薯以其高营养价值和口感得到人们的青睐，随着人们对食品质量要求的日益提高，传统的红薯的食用方法以不能满足人们的要求。为了满足人们的需求红薯加工行业多采用红薯作为原料进行各种副产品的加工，然而由于红薯的存放环境要求严格，存放不易，收获的红薯无法长期存放；为了保证副产品的质量多将红薯制成全粉进行存放。现在有生产设备结构单一、生产效率低、且无法保证生产出的全粉质量，造成红薯的浪费。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、实用性强、生产效率高、自动化程度高、生产质量可靠的红薯全粉自动化生产系统。本发明还提供了一种用于红薯全粉自动化生产系统的生产方法。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种红薯全粉自动化生产系统，它包括红薯清洗装置、高压蒸汽脱皮罐、干刷脱皮机、红薯切片机、漂烫桶、冷却输送装置、蒸煮制泥装置和滚筒干燥装置；

其中，所述高压蒸汽脱皮罐连接有蒸汽发生装置，所述漂烫桶内贯穿转动设置有传输绞龙，所述漂烫桶的两端分别开设有切片红薯进料口和切片红薯出料口，所述漂烫桶的桶身分别设置有进水口、出水口和蒸汽进口；

所述冷却输送装置包括桶体和设置在所述桶体内的提升绞龙，所述桶体的两端分别开设有进口和出口，所述桶体的桶身分别开设有冷却水进口和冷却水出口；

所述蒸煮制泥装置包括蒸煮桶和制泥桶，所述蒸煮桶内贯穿转动设置有输送绞龙，所述蒸煮桶的两端分别开设有进料口和出料口，所述蒸煮桶的桶身分别设置有蒸汽进口和蒸汽出口，所述出料口连通所述制泥桶的入口，所述制泥桶内设置有转动轴，所述制泥桶的中部设置有制泥篦子，所述转动轴上设置有位于所述制泥篦子两侧的螺旋叶片；

所述滚筒干燥装置包括机架和转动设置在所述机架上的蒸汽滚桶，所述机架对应所述蒸汽滚桶上方设置有红薯泥进料口，所述机架位于所述蒸汽滚桶上方设置有多根转动辊轴，所述机架位于所述蒸汽滚桶底部设置有汇集料斗，所述机架对应所述蒸汽滚桶设置有刮粉刀片，所述汇集料斗位于所述刮粉刀片下方，所述汇集料斗转动设置有打散转轴；

所述红薯清洗装置连通高压蒸汽脱皮罐，所述高压蒸汽脱皮罐连通干刷脱皮机，所述干刷脱皮机连通所述红薯切片机，所述红薯切片机连通所述切片红薯进料口，所述切片红薯出料口连通所述进口，所述出口连通所述蒸煮桶，所述制泥桶的出口连通所述红薯泥进料口。

基于上述，它还包括带状输送装置、多个提升输送绞龙和抽取泵，所述红薯清洗装置、所述高压蒸汽脱皮罐和所述干刷脱皮机依次通过所述提升输送绞龙连通，所述红薯切片机通过所述带状输送装置连通所述漂烫桶，所述蒸煮制泥装置通过抽出泵连通所述滚筒干燥装置。

基于上述，所述红薯清洗装置包括立式清洗机和卧式清洗机。

基于上述，所述干刷脱皮机包括脱皮桶和收集漏斗，所述脱皮桶上分别开设有原料进料口和原料出料口，所述脱皮桶内横向转动设置有脱皮输送绞龙，所述脱皮桶底部设置有至少一对转动轴，所述转动轴位于所述脱皮输送绞龙的下方，所述转动轴上套装有筒状毛刷，所述脱皮桶对应所述转动轴开设有红薯皮输出口，所述收集漏斗对应所述红薯皮输出口设置。

基于上述，所述汇集料斗通过负压泵连通有打包机。

该红薯全粉自动化生产系统相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体的说，本发明红薯全粉生产通过可连续作业的机械设备实现，大大提高了生产效率，同时，有效解决了生产过程中脱皮困难、营养流失严重的问题，减少了原材料浪费，其具有设计科学、实用性强、生产效率高、自动化程度高、生产质量可靠的优点

本发明还提供了一种用于红薯全粉自动化生产系统的生产方法，它包括以下步骤：

步骤1、利用所述红薯清洗装置对红薯进行清洁，然后输送进入所述高压蒸汽脱皮罐；

步骤2、向所述高压蒸汽脱皮罐内输送蒸汽，保证该高压蒸汽脱皮罐内的温度为95-100℃，压力为1-1.5MPa，然后闪蒸1-1.5分钟，闪蒸后，将所述高压蒸汽脱皮罐内的压力降低到正常大气压，降压时长为15-30秒，降压完成后将红薯输送进入所述干刷脱皮机，完成红薯脱皮；

步骤3、脱皮后的红薯通过所述红薯切片机进行切片，红薯片的厚度为10-15mm；

步骤4、将红薯片输送进入漂烫桶内进行初步加热，所述漂烫桶内水温为68-75℃，加热时长为18-24min；

步骤5、将红薯片滤除水后输送进入所述冷却输送装置的桶体，进行注水冷却，保证冷却后所述红薯片的中心温度为15-25℃；

步骤6、冷却后的红薯片滤除水后输送进入所述蒸煮制泥装置的蒸煮桶进行蒸煮，保证所述蒸煮桶内的温度为95-98℃，蒸煮时长为15-45min；

步骤7、将蒸煮后的红薯片输送进入所述蒸煮制泥装置的制泥桶进行制泥；

步骤8、将红薯泥输送进入所述滚筒干燥装置进行干燥制粉。

基于上述，所述步骤8中所述蒸汽滚桶内的压力以每10分钟升0.1MPa的速度进行升压，当压力升到0.8MPa时保证恒压加热。

该生产方法相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体的说，本发明过闪蒸脱皮、双效蒸煮等方法对红薯进行加工，获得红薯全粉，能够有效地对红薯进行存放；其具有设计科学、操作简单、控制方法、生产效果好的优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图。

图2是所述干刷脱皮机的结构示意图。

图3是所述漂烫桶和所述冷却输送装置的结构示意图。

图4是所述蒸煮制泥装置的结构示意图。

图5是所述滚筒干燥装置的结构示意图。

图中： 1.红薯清洗装置；2.高压蒸汽脱皮罐；3.干刷脱皮机；4.红薯切片机；5.漂烫桶；6.冷却输送装置；7.蒸煮制泥装置；8.滚筒干燥装置；31. 脱皮桶；32. 收集漏斗；33. 电机；34. 脱皮输送绞龙；35. 动力电机；36. 转动轴；311. 原料进料口；312. 原料出料口；321. 污水出口；361. 筒状毛刷；51. 漂烫桶；53. 电机；54. 传输绞龙；511. 切片红薯进料口；512. 切片红薯出料口；513. 进水口；514.出水口；15蒸汽进口；62. 桶体；621. 进口；622. 出口；71. 蒸煮桶；72. 电机；73. 输送绞龙；74. 制泥桶；75. 制泥电机；76. 转动轴；77. 制泥篦子；711. 进料口；712. 出料口；713. 蒸汽进口；714. 蒸汽出口；741. 制泥桶的入口；742. 制泥桶的出口；81. 机架；82. 蒸汽滚桶；83. 汇集料斗；84. 转动压轴；85. 刮粉刀片。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，一种红薯全粉自动化生产系统，它包括薯清洗装置1、高压蒸汽脱皮罐2、干刷脱皮机3、红薯切片机4、漂烫桶5、冷却输送装置6、蒸煮制泥装置7和滚筒干燥装置8；整个自动化生产系统能够实现红薯的自动清洗、闪蒸脱皮、毛刷脱皮、切片、漂烫、冷却、蒸煮制泥和烘干等工序，以此将红薯制成红薯全粉。整个生产过程不仅自动化程度高、操作简单、而且生产出的红薯全粉质量好、营养含量高。

本发明中，所述红薯清洗装置1连通所述高压蒸汽脱皮罐2，将清洗后的红薯输送进入所述高压蒸汽脱皮罐2；所述高压蒸汽脱皮罐2连接有蒸汽发生装置，以此完成红薯的高温闪蒸同时陪快速降压，实现薯肉与薯皮的脱离，然后经过所述干刷脱皮机3完成脱皮，脱皮后的红薯输送进入所述红薯切片机4，完成切块后输送进入所述漂烫桶5以此完成初步加热，避免红薯褐变，漂烫后输送进入所述冷却输送装置6，进行快速冲水冷却，既清洁红薯表面，又保证了营养成分不流失；冷却后输入所述蒸煮制泥装置7进行红薯制泥，制成的红薯泥输送进入所述滚筒干燥装置8，进行烘干制粉。

本实施例中，给出了一种具体的干刷脱皮机，如图2所示，所述干刷脱皮机包括脱皮桶31和收集漏斗32，所述脱皮桶31上分别开设有原料进料口311和原料出料口312，清洗后的红薯通过所述原料进料口311进入所述脱皮桶31；所述脱皮桶31内横向转动设置有脱皮输送绞龙34，进入所述脱皮桶41的红薯会随着所述脱皮输送绞龙34转动而产生位移，进而通过所述原料出料口312输送出下游设备；所述脱皮桶31底部设置有六对转动轴36，所述转动轴位于所述脱皮输送绞龙34的下方，所述转动轴36上套装有筒状毛刷361，一对所述转动轴36可同向转动也可相向转动，随着所述转动轴36的转动红薯表皮被所述筒状毛刷361刷掉，以此完成红薯的脱皮，所述脱皮桶31对应所述转动轴36开设有红薯皮输出口，所述收集漏斗32对应所述红薯皮输出口设置，脱落的薯片随着所述转动轴36的转动被输送进入所述收集漏斗32内。

为了方便清洗脱去的红薯皮，所述脱皮桶31的桶身上设置有冲洗口，所述收集漏斗32底部设置有污水出口321；利用清洁水对所述脱皮桶31进行冲洗，使得脱落的红薯皮和污水随着所述转动轴36的转动进入所述收集漏斗32。

为了保证转动正常和脱皮顺利，该干刷脱皮机还包括驱动所述脱皮输送绞龙34的电机33和分别驱动所述转动轴36的动力电机35。需要说明的是在其它实施例中可根据所述脱皮桶的直径大小设置所述转动轴的个数，保证位于所述脱皮桶底部的红薯被彻底脱皮。

本实施例中，给出了一种具体的漂烫桶和冷却输送装置的结构，如图3所示，所述漂烫桶51内贯穿转动设置有传输绞龙54，所述漂烫桶51的两端分别开设有切片红薯进料口511和切片红薯出料口512，所述漂烫桶51的桶身分别设置有进水口513、出水口514和蒸汽进口515；切片后的红薯经过所述切片红薯进料口511进入所述漂烫桶51，所述进水口513和所述蒸汽进口515向所述漂烫桶51输入清洁水源和高温蒸汽，以此保证所述漂烫桶51内的漂烫环境，并根据需要适时开启所述出水口514进排水，满足加热时长后利用所述传输绞龙54将切片后的红薯经过所述切片红薯出料口512输送进入所述冷却输送装置。

所述冷却输送装置包括桶体62和设置在所述桶体62内的提升绞龙，所述桶体62的两端分别开设有进口621和出口622，所述桶体61的桶身分别开设有冷却水进口和冷却水出口。采用上述冷却输送装置既能够完成漂烫红薯的冷却，同时又能够直接将冷却后的红薯输送进入下游设备，利用所述冷却水进口和所述冷却水出口进行冷却水循环保证冷却质量。

为了便于驱动所述传输绞龙54还设置有电机53，为了保证所述传输绞龙54转动顺利，所述漂烫桶51对应所述传输绞龙54的两端分别设置有转动轴承。

为了节约用水和保证漂烫质量，所述漂烫桶51上固定有循环泵，所述进水口513外接水源，所述循环泵的两端分别连通所述进水口513和所述出水口514，以此形成水循环保证漂烫质量；所述进水口513和所述出水口514处分别安装有筛网，防止水循环时切片红薯进入所述循环泵。

本实施例中，给出了一种具体的蒸煮制泥装置的结构，如图4所示，所述蒸煮制泥装置包括蒸煮桶71和制泥桶74，所述漂烫筒71内贯穿转动设置有输送绞龙73，所述蒸煮桶71的两端分别开设有进料口711和出料口712，切块后的红薯经过所述进料口711进入所述蒸煮桶71，所述蒸煮桶71的桶身分别设置有蒸汽进口713和蒸汽出口714，利用所述蒸汽进口713外接蒸汽源，以此获得高温蒸汽保证蒸煮温度，同时为了保证蒸煮温度的均衡，所述蒸汽进口713和所述蒸汽出口714之间可设置循环泵以此形成蒸煮循环，保证所述蒸煮桶71内的蒸煮温度；蒸煮完成后利用所述输送绞龙73将红薯输送进入所述出料口712。所述出料口712连通所述制泥桶的入口741，所述制泥桶74内设置有转动轴76，所述制泥桶74的中部设置有制泥篦子77，所述转动轴76上设置有位于所述制泥篦子77两侧的螺旋叶片，所述制泥桶的出口742处设置有暂存料斗；蒸煮成熟后的红薯进入所述制泥桶74，被所述转动轴76上的螺旋叶片推动前进，经过所述制泥篦子7被挤压成泥。

整个蒸煮制泥机能够对切片红薯进行有效的加热蒸煮，保证红薯软化，然后利用所述制泥桶74完成制泥。需要说明的所述蒸汽进口713和所述蒸汽出口714的个数可根据所述蒸煮桶71的长度设置，以此保证该蒸煮桶71内温度的均匀。

本实施例中，给出了一种具体的滚筒干燥装置的结构，如图5所示，所述滚筒干燥装置包括机架81和转动设置在所述机架82上的蒸汽滚桶82，所述蒸汽滚桶82是利用蒸汽进行加热的桶体，整个所述蒸汽滚桶82的外表面为烘干加热面，以此对红薯泥进行烘干。所述机架81对应所述蒸汽滚桶82上方设置有红薯泥进料口，所述机架81位于所述蒸汽滚桶82上方设置有四根转动压轴84，红薯泥通过所述红薯泥进料口铺在所述蒸汽滚桶82上，四根所述转动压轴84转动辊压使得红薯泥均匀散步，继而保证烘干的彻底性。所述机架81位于所述蒸汽滚桶82底部设置有汇集料斗83，所述机架81对应所述蒸汽滚桶82设置有刮粉刀片84，所述汇集料斗83位于所述刮粉刀片85下方，被所述转动压轴84辊压在所述蒸汽滚桶82表面的红薯泥烘干后，被所述刮粉刀片85刮下，然后进入所述汇集料斗83，所述汇集料斗83转动设置有打散转轴，利用所述打散转轴将烘干后的红薯泥打散成粉状。

整个红薯泥烘干成粉设备利用所述蒸汽滚桶82进行加热使得红薯泥中的水分快速挥发，然后配合所述转动压轴84辊压在所述蒸汽滚桶82表面，最后被所述刮粉刀片85刮下进入所述汇集料斗83。需要说明的是在其它实施例中可根据所述蒸汽滚桶的直径设置所述动压轴的个数。

本实施例中为了方便各级原料的输送，该红薯全粉自动化生产系统还包括带状输送装置、多个提升输送绞龙和抽取泵，所述红薯清洗装置1、所述高压蒸汽脱皮罐2和所述干刷脱皮机3依次通过所述提升输送绞龙连通，所述红薯切片机4通过所述带状输送装置连通所述漂烫桶5，所述蒸煮制泥装置7通过抽出泵连通所述滚筒干燥装置8。

为了保证清洗彻底，所述红薯清洗装置1包括立式清洗机和卧式清洗机，进行两次清洗以此确保清洗的彻底性，同时为了方便包装，所述汇集料斗8通过负压泵连通有打包机，利用打包机进行红薯粉的包装。同时可根据需要在所述打包机的出口处设置分级筛以此满足不同的生产需求。

本发明还提供了一种用于红薯全粉自动化生产系统的生产方法，它包括以下步骤：步骤1、利用所述红薯清洗装置1对红薯进行清洁，然后输送进入所述高压蒸汽脱皮罐2；由于收获的红薯表面带有大量泥土，脱皮前需要彻底清洁以此保证脱皮后薯肉不被污染，为了保证所述闪蒸罐的压力达到闪蒸要求和便于压力的调控，需要对所述高压蒸汽脱皮罐2进行密封处理。

步骤2、向所述高压蒸汽脱皮罐2内输送蒸汽，保证该高压蒸汽脱皮罐2内的温度为100℃，压力为1.5MPa，然后闪蒸1.5分钟，利用高温蒸汽使得红薯的薯皮熟化，闪蒸后，将所述高压蒸汽脱皮罐2内的压力降低到正常大气压，降压时长为30秒，迅速降低所述闪蒸罐内的压力，使得所述红薯的薯皮从薯肉松脱，降压完成后将红薯输送进入所述干刷脱皮机3，完成红薯脱皮。

该步骤利用热胀冷缩和快速降压的方式使得红薯的表皮熟化并脱离薯肉，相比传统的机械切削脱皮，能够有效的减少营养成分的损失，需要说明的是在其它实施例中可根据需要选择合适的温度和压力的进行红薯的脱皮。需要说说明的是在其它实施例中可根据生产需要控制所述高压蒸汽脱皮罐内的蒸汽温度、闪蒸压力和降压幅度。

步骤3、脱皮后的红薯通过所述红薯切片机4进行切片，红薯片的厚度为10mm；可根据红薯的成熟度进行选择，本实施例中选择红薯片的厚度为10mm，需要说明的是在其它实施例中可根据需要选择切片的厚度。

步骤4、将红薯片输送进入漂烫桶5内进行初步加热，所述漂烫桶5内水温为70℃，加热时长为18min；为了漂烫充分该步骤中，所述漂烫桶5内采用水循环漂烫。初步加热漂烫的目的是破坏红薯中的过氧化氢酶和过氧化物酶，以防止红薯皮褐变，有利于红薯淀粉凝胶化，保护细胞膜，并且改变了细胞间力，使得蒸煮后的红薯细胞更易分离，在制泥中得到不发粘的红薯泥。需要说明的在其它实施例中可根据需要进行所述漂烫罐内的水温加热时长。

步骤5、将红薯片滤除水后输送进入所述冷却输送装置6的桶体，进行注水冷却，保证冷却后所述红薯片的中心温度为15℃；漂烫后迅速冲水冷却，既能够有效的冲去游离的红薯淀粉，同时能够避免干燥过程中发生粘胶或烤焦的温度，进而使得红薯泥的粘度降到适宜程度。需要说明的是在其它实施例中可根据需要选择合适的中心温度。

步骤6、冷却后的红薯片滤除水后输送进入所述蒸煮制泥装置7的蒸煮桶进行蒸煮，保证所述蒸煮桶内的温度为95℃，蒸煮时长为30min；冷却后再次加热使得红薯片充分糊化，便于制泥。需要说明的是在其它实施例中可根据糊化需要控制所述蒸煮罐内的温度和蒸煮时长。

步骤7、将蒸煮后的红薯片输送进入所述蒸煮制泥装置7的制泥桶进行制泥，利用挤压方式完成制泥。

步骤8、将红薯泥输送进入所述滚筒干燥装置8进行干燥制粉。

为了保证生产安全，所述步骤8中所述蒸汽滚桶内的压力以每10分钟升0.1MPa的速度进行升压，当压力升到0.8MPa时保证恒压加热。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。