一种榅桲果茶的制作方法与流程

文档序号:11782939阅读:673来源:国知局

本发明涉及一种饮料的加工方法,尤其是涉及一种榅桲果茶的制作方法。



背景技术:

榅桲,别名楔楂、蛮檀等,蔷薇科榅桲属榅桲乔木的果实,味甘、酸,性温。《本草图经》记载:“治胸膈中积食,去醋水,下气止渴。欲卧啖一两枚而寝,生熟皆宜。” 中医认为榅桲性温无毒,有祛湿解暑、舒筋活络、消食及治疗中暑吐泻、腹胀、关节疼痛、痉挛、消化不良等症的作用。果实芳香味浓,含有多种营养物质,干物质含量15.5-23.9%,含糖8-9.6%,有些品种高达10.7%,苹果酸0.93%,维生素1.86%,矿物质0.47-5.5%,鲜食具有特殊的清香味,果实内还含有儿茶素、黄磷素等活性物质,能增进血管强度,促进人体健康。

紫薯,又叫黑薯,薯肉呈紫色至深紫色。其富含蛋白质、淀粉、果胶、纤维素、氨 基酸维生素及多种矿物质,同时还富含硒元素和花青素。紫薯营养丰富具特殊保健功能,其中的蛋白质氨基酸都是极易被人体消化和吸收的。其中富含的维生素A可以改善视力和皮肤的粘膜上皮细胞,维生素C 可使胶元蛋白正常合成, 防治坏血病的发生, 花青素是天然强效自由基清除剂。

紫薯的作用:1.增强免疫力:紫薯含有大量黏液蛋白,能够防止肝脏和肾脏结缔组织萎缩,提高机体免疫力,预防胶原病发生;紫薯中所含有矿物质对于维持和调节人体功能,起着十分重要的作用;所含的钙和镁,可以预防骨质疏松症;2. 防癌抗癌:紫薯中含有一种抗癌物质,能够防治结肠癌和乳腺癌;此外,紫薯还具有消除活性氧的作用,活性氧是诱发癌症的原因之一,故紫薯抑制癌细胞增殖的作用十分明显;3.抗衰老、防止动脉硬化:紫薯所含黏液蛋白能保持血管壁的弹性,防止动脉粥样硬化的发生;紫薯中的绿原酸,可抑制黑色素的产生,防止雀班和老人斑的出现;还能抑制肌肤老化,保持肌肤弹性,减缓机体的衰老进程。

新鲜榅桲果容易氧化,不易贮藏,用于加工成榅桲果茶可实现对榅桲原料的综合利用,食用方便,且便于储存,提高其营养价值。



技术实现要素:

本发明的目的是解决榅桲不易贮藏的问题,提供一种榅桲果茶的制作方法。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是:

一种榅桲果茶的制作方法,其特征在于:采用了三步制造工艺流程,一是榅桲汁的提取:选果→清洗→热烫→打浆→保温浸提→离心→酶处理→贮汁罐;二是紫薯汁的提取:选料→清洗→切块→蒸煮→打浆→酶处理→离心→胶磨→贮汁罐;三是混合调配与灌装:混合调配→均质→真空脱气→杀菌→灌装→成品,具体操作步骤为:

A、榅桲汁的提取:

①选果:将榅桲鲜果运进选果间,置于选果台上,剔除病果、烂果、虫果、未成熟果、杂质,然后推入洗果槽中;

②清洗:在洗果槽的清水中浸泡,搅动3-4分钟,将果洗净,用不锈钢刀将果切开;

③热烫:将洗净后的榅桲果倒入夹层锅内,保持100℃水温,热烫20-25分钟,手感发软即可;

④打浆:采用筛孔直径为1.2-1.5毫米的打浆机,添加一定量的水打成果浆;

⑤保温浸提:将榅桲浆通过交换机打入带搅拌器的罐内,温度保持在75-80℃,搅拌40-50分钟;

⑥离心:将保温浸提后的榅桲汁通过离心机8500转/分钟的转速除去残渣,通过热交换器45℃保温打入脱胶罐内进行酶处理;

⑦酶处理:添加0.08%的果胶酶,反应3-5小时,使果汁澄清,然后打入贮汁罐中备用;

B、紫薯汁的提取:

①选料:选择肉质肥厚、含糖量高、纤维少、充分成熟的紫薯为原料;

②清洗:将紫薯放入洗涤槽中,用流动清水充分洗净其表面的泥沙,去皮,清洗待用;

③切块:用不锈钢刀将其切成块状,大小均匀;

④蒸煮:用0.35兆帕蒸气压,蒸20分钟,间歇排气,清除紫薯的生气味,软化组织,利于打浆;

⑤打浆:用筛孔直径0.6-0.8毫米打浆机打浆,在打浆过程中添加适量含0.07%苹果酸的纯水,防止紫薯浆产生凝聚;

⑥酶处理:将打浆后的紫薯浆通过热交换器保持温度在65℃,添加0.06%的淀粉酶,反应5-6小时;

⑦离心:将酶处理后的紫薯汁进行离心,进一步除去纤维;

⑧胶磨:离心后的紫薯汁通过胶体磨进一步粉碎,使之更均匀一致倒入贮汁罐备用;

C、混合调配与灌装:

①混合调配:将榅桲与紫薯汁放入调配罐调配,将榅桲汁与紫薯汁按2:1的比例配制,加入夏枯草、黄苓甘和半夏复合提取汁5%、果胶0.5%、阿斯巴甜40毫克/升、柠檬黄按规定剂量添加、品质改良剂为0.02%;

②均质:采用高压均质机,工作压力为35兆帕,使组织均匀无沉淀;

③真空脱气:为避免果汁氧化褪色和风味变化,要进行脱气,脱气条件为:温度85℃,真空度0.28兆帕;

④杀菌:采用高温瞬时杀菌器杀菌,工作温度为135℃,时间8-10秒,冷却温度为37-40℃,然后输送到无菌包装机进行包装;

⑤灌装:采用无菌灌装机灌装,操作时要求果汁无菌、管道无菌,灌装后随即密封。

有益效果:本发明产品滋味醇和,口感酸甜,具有榅桲浓郁的香味。本产品不仅美味营养,有利于提高人体新陈代谢,富含多种维生素,具有舒筋活络、温中下气、除燥止渴、降血压的功效,老少皆宜,操作简便。

具体实施方式

实施例1:

一种榅桲果茶的制作方法,具体操作步骤为:

A、榅桲汁的提取:

①选果:将榅桲鲜果运进选果间,置于选果台上,剔除病果、烂果、虫果、未成熟果、杂质,然后推入洗果槽中;

②清洗:在洗果槽的清水中浸泡,搅动3-4分钟,将果洗净,用不锈钢刀将果切开;

③热烫:将洗净后的榅桲果倒入夹层锅内,保持100℃水温,热烫20-25分钟,手感发软即可;

④打浆:采用筛孔直径为1.2-1.5毫米的打浆机,添加一定量的水打成果浆;

⑤保温浸提:将榅桲浆通过交换机打入带搅拌器的罐内,温度保持在75-80℃,搅拌40-50分钟;

⑥离心:将保温浸提后的榅桲汁通过离心机8500转/分钟的转速除去残渣,通过热交换器45℃保温打入脱胶罐内进行酶处理;

⑦酶处理:添加0.08%的果胶酶,反应3-5小时,使果汁澄清,然后打入贮汁罐中备用;

B、紫薯汁的提取:

①选料:选择肉质肥厚、含糖量高、纤维少、充分成熟的紫薯为原料;

②清洗:将紫薯放入洗涤槽中,用流动清水充分洗净其表面的泥沙,去皮,清洗待用;

③切块:用不锈钢刀将其切成块状,大小均匀;

④蒸煮:用0.35兆帕蒸气压,蒸20分钟,间歇排气,清除紫薯的生气味,软化组织,利于打浆;

⑤打浆:用筛孔直径0.6-0.8毫米打浆机打浆,在打浆过程中添加适量含0.07%苹果酸的纯水,防止紫薯浆产生凝聚;

⑥酶处理:将打浆后的紫薯浆通过热交换器保持温度在65℃,添加0.06%的纤维素酶,反应5-6小时;

⑦离心:将酶处理后的紫薯汁进行离心,进一步除去纤维;

⑧胶磨:离心后的紫薯汁通过胶体磨进一步粉碎,使之更均匀一致倒入贮汁罐备用;

C、混合调配与灌装:

①混合调配:将榅桲与紫薯汁放入调配罐调配,将榅桲汁与紫薯汁按2:1的比例配制,加入果胶0.5%、阿斯巴甜40毫克/升、柠檬黄按规定剂量添加、品质改良剂为0.02%;

②均质:采用高压均质机,工作压力为35兆帕,使组织均匀无沉淀;

③真空脱气:为避免果汁氧化褪色和风味变化,要进行脱气,脱气条件为:温度85℃,真空度0.28兆帕;

④杀菌:采用高温瞬时杀菌器杀菌,工作温度为135℃,时间8-10秒,冷却温度为37-40℃,然后输送到无菌包装机进行包装;

⑤灌装:采用无菌灌装机灌装,操作时要求果汁无菌、管道无菌,灌装后随即密封。

实施例2:

一种榅桲果茶的制作方法,具体操作步骤为:

A、榅桲汁的提取:

①选果:将榅桲鲜果运进选果间,置于选果台上,剔除病果、烂果、虫果、未成熟果、杂质,然后推入洗果槽中;

②清洗:在洗果槽的清水中浸泡,搅动8分钟,将果洗净,用不锈钢刀将果切开;

③热烫:将洗净后的榅桲果倒入夹层锅内,保持100℃水温,热烫40分钟,手感发软即可;

④打浆:采用筛孔直径为2.2毫米的打浆机,添加一定量的水打成果浆;

⑤保温浸提:将榅桲浆通过交换机打入带搅拌器的罐内,温度保持在65℃,搅拌2-3小时;

⑥离心:将保温浸提后的榅桲汁通过离心机3500转/分钟的转速除去残渣,通过热交换器65℃保温打入脱胶罐内进行酶处理;

⑦酶处理:添加0.03%的卡拉酶,反应10小时,使果汁澄清,然后打入贮汁罐中备用;

B、紫薯汁的提取:

①选料:选择肉质肥厚、含糖量高、纤维少、充分成熟的紫薯为原料;

②清洗:将紫薯放入洗涤槽中,用流动清水充分洗净其表面的泥沙,去皮,清洗待用;

③切块:用不锈钢刀将其切成块状,大小均匀;

④蒸煮:用1.25兆帕蒸气压,蒸18分钟,间歇排气,清除紫薯的生气味,软化组织,利于打浆;

⑤打浆:用筛孔直径0.9毫米打浆机打浆,在打浆过程中添加适量含0.36%苹果酸的纯水,防止紫薯浆产生凝聚;

⑥酶处理:将打浆后的紫薯浆通过热交换器保持温度在42℃,添加0.02%的纤维素酶,反应7-8小时;

⑦离心:将酶处理后的紫薯汁进行离心,进一步除去纤维;

⑧胶磨:离心后的紫薯汁通过胶体磨进一步粉碎,使之更均匀一致倒入贮汁罐备用;

C、混合调配与灌装:

①混合调配:将榅桲与紫薯汁放入调配罐调配,将榅桲汁与紫薯汁按2:1的比例配制,加入果胶0.4%、阿斯巴甜80毫克/升、柠檬黄按规定剂量添加、品质改良剂为0.02%及少许蜂蜜、咖啡香精;

②均质:采用高压均质机,工作压力为12兆帕,使组织均匀无沉淀;

③真空脱气:为避免果汁氧化褪色和风味变化,要进行脱气,脱气条件为:温度75℃,真空度0.17兆帕;

④杀菌:采用高温瞬时杀菌器杀菌,工作温度为115℃,时间30秒,冷却温度为28℃,然后输送到无菌包装机进行包装;

⑤灌装:采用无菌灌装机灌装,操作时要求果汁无菌、管道无菌,灌装后随即密封。

本发明未涉及部分均与现有技术相同或可采用现有技术加以实现。

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