本发明涉及一种耐热性优异的固体油面酱(roux)的制造方法。
背景技术：
：一般而言，为了制作咖喱、林氏盖饭、炖菜等而使用的固体油面酱是将面粉、食用油脂、调味料等加热混合后、进行冷却固化而得的材料。作为上述食用油脂，要求流通过程中的适度的耐热保形性、固体油面酱制造工序中的脱模的良好，因此使用了以猪油、牛油为原料的硬化油或它们的调合油、或者棕榈油等植物油脂的硬化油、酯交换油、或它们的调合油之类的较硬且高熔点的固体油脂。即，对于对固体油面酱用的固体油脂所要求的物性可以举出：在夏季也具有保形性、液油成分不会渗出、在保管中很难发生固体油面酱的表面像发霉那样白色化的现象、同时固体油面酱制造时的冷却固化后的脱模良好等。作为满足上述所要求的物性的固体油面酱用油脂，公开过如下所示的发明。专利文献1中，公开过保形性、溶解性、口感良好、油脂中的反式酸含量少、油面酱的制造时从容器中的脱模良好且裂纹少的固体油面酱用油脂组合物。本油脂组合物包含牛油或猪油50～90质量份与牛油极度硬化油或猪油极度硬化油10～50质量份的混合油90～98质量％、高芥酸精(high-erucin)极度硬化油2～10质量％，在与以往的牛油或猪油的部分硬化油的对比中显示出更加优异的保形性、溶解性、口感。专利文献2涉及在夏季也很难软化、另外在冰箱中也很难变硬、保形性、泡稳定性优异的食用加工油脂及食品。本食用加工油脂是含有主要的构成脂肪酸为山嵛酸的多元醇脂肪酸酯的油脂，通过将该食品加工油脂配合到咖喱油面酱等食品中，可以得到在夏季也很难软化、另外在冰箱中也很难变硬、保形性、泡稳定性优异的食品。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2009－81999号公报专利文献2：日本特开2010－200654号公报专利文献1的方法虽然在与以往的牛油或猪油的部分硬化油的对比中显示出更加优异的保形性、溶解性、口感，然而由于极度硬化油含量较高，因此在烹调中产生溶解残余物，或者在食用中发生固化，因此不能说入口即化性(口溶け)良好。另外，虽然反式酸含量得到减少，然而存在有来自于极度硬化油的饱和脂肪酸含量略高的问题。专利文献2由于是利用较高熔点的乳化剂来赋予保形性，因此是可以同时大幅度降低反式脂肪酸及饱和脂肪酸含量的方法，然而在配合到固体油面酱中的情况下，在夏季的流通过程中液油成分从固体油面酱表面的渗出剧烈，存在有液油成分向固体油面酱包装纸上的附着的问题，是难以作为固体油面酱用途加以利用的方法。近年来已经显示出，心脏病发生的风险因反式脂肪酸及饱和脂肪酸的摄取而提高，因而希望降低油脂中的反式脂肪酸及饱和脂肪酸含量，然而很难实现如下的固体油面酱，即，如上所述，除了夏季的保形性、液油成分的渗出耐性、表面的白色变化耐性及入口即化性良好以外，还能够降低反式脂肪酸及饱和脂肪酸含量。技术实现要素：发明所要解决的问题根据上述说明，希望有一种固体油面酱的制造方法，除了夏季的保形性、液油成分的渗出耐性、表面的白色变化耐性及入口即化性良好以外，还能够降低反式脂肪酸及饱和脂肪酸含量。本发明的目的在于，提供一种固体油面酱的制造方法，该制造方法兼顾作为对固体油面酱所要求的物性的夏季的保形性、液油成分的渗出耐性、表面的白色变化耐性及入口即化性的良好和反式脂肪酸及饱和脂肪酸含量的降低。用于解决问题的方法本发明人等对上述的问题反复进行了深入研究，结果发现，通过对含有特定量的选自砂糖、麦芽糖、海藻糖、果糖、帕拉金糖、还原帕拉金糖、麦芽糖醇、赤藓醇、乳糖醇及山梨醇中的糖类1种或2种以上的固体油面酱用基料在100～160℃进行加热处理而使之固化，就能够制造具有可以经受夏季的保管的40℃以上的耐热性、外观及入口即化性优异的固体油面酱。即，本发明提供：(1)一种耐热性固体油面酱的制造方法，其特征在于，对含有1～20重量％的选自砂糖、麦芽糖、海藻糖、果糖、帕拉金糖、还原帕拉金糖、麦芽糖醇、赤藓醇、乳糖醇及山梨醇中的糖类1种或2种以上的固体油面酱用基料在100～160℃进行加热处理而使之固化。(2)根据(1)记载的耐热性固体油面酱的制造方法，其中，作为糖类含有海藻糖、帕拉金糖或葡萄糖的任意1种或2种以上。(3)根据(1)中记载的耐热性固体油面酱的制造方法，其中，作为葡萄糖，含有1～15重量％的葡萄糖‐1水合物。(4)根据(1)～(3)中任一项记载的耐热性固体油面酱的制造方法，其中，加热处理温度为120～160℃。(5)根据(1)～(4)中任一项记载的耐热性固体油面酱，其为使用熔点40℃以下的固体油面酱用油脂组合物制成。(6)一种加工食品，其为使用(1)～(5)中任一项记载的耐热性固体油面酱制成。发明效果根据本发明，能够制造兼顾夏季的保形性、液油成分的渗出耐性、表面的白色变化耐性及入口即化性的良好和反式脂肪酸及饱和脂肪酸含量的降低的固体油面酱。本发明的耐热性固体油面酱在高于固体油面酱中的油脂的熔点的温度区域，例如40～90℃，也具有优异的耐热性，因此在夏季、热带地区可以容易地制造使用固体油面酱制成的加工食品。另外，根据本发明，即使使固体油面酱中的油脂的熔点较低，例如设为40℃以下，也可以获得优异的耐热性，因此可以通过选择所使用的油脂而容易地降低反式脂肪酸及饱和脂肪酸含量。具体实施方式以下，对本发明进行详细说明。本发明的所谓固体油面酱，是为了制作咖喱、林氏盖饭、炖菜等而使用的常温下为固体状的材料，由于烹调时的简便性的原因，被作为家用或餐厅、供餐等业务用途广泛地利用。以往的固体油面酱的制造方法是将面粉及固体油脂组合物混合加热，根据需要，混合副原料，浇入容器中，利用风冷等冷却方法使之冷却固化，由此得到。本发明的耐热性固体油面酱例如可以利用以下的方法制造。将面粉、糖类及固体油脂组合物混合加热，根据需要，混合副原料，浇入容器中，其后在100～160℃进行加热处理而使之固化。其后，进行0～15℃的冰箱冷却或冷却隧道中的冷风冷却、30℃以下的室温放置冷却等，由此可以得到能够流通的耐热性固体油面酱。本发明的耐热性固体油面酱作为必需成分含有1～20重量％的选自砂糖、麦芽糖、海藻糖、果糖、帕拉金糖、还原帕拉金糖、麦芽糖醇、赤藓醇、乳糖醇及山梨醇中的糖类1种或2种以上。如果糖类1种或2种以上的含量小于1重量％，则加热处理后的高于40℃的温度范围中的耐热保形性变得不充分，因此不够理想。相反，如果大于20重量％，则容易引起由固体油面酱用基料的粘度升高、粒度的粗大化造成的毛糙(ザラツキ)的产生，因此不够理想。本发明的耐热性固体油面酱更优选在所述糖类中含有1～20重量％的海藻糖、帕拉金糖或葡萄糖的任意1种或2种以上。通过使用该糖类，可以用比较少量的配合、例如1～10重量％的配合，得到高于固体油面酱中的油脂的熔点的温度范围中的耐热保形性，而且有难以引起由固体油面酱用基料的粘度升高、粒度的粗大化造成的毛糙的产生的趋势。本发明的耐热性固体油面酱最优选作为葡萄糖含有1～15重量％的葡萄糖‐1水合物。作为葡萄糖‐1水合物含量，更优选为3～12重量％，最优选为5～10重量％。如果小于1重量％，则加热处理后的高于40℃的温度范围中的耐热保形性变得不充分，因此不够理想。相反，如果大于15重量％，则会有容易引起固体油面酱用基料的粘度升高的趋势。本发明的耐热性固体油面酱中，面粉的配合量没有特别限定，优选为3～25重量％，更优选为5～20重量％。如果面粉的配合量大于25重量％，则无法对使用了固体油面酱的加工食品赋予适度的粘性，会有形成缺乏爽滑性的口感的情况。另外，如果面粉的配合量小于3重量％，则使用了固体油面酱的加工食品的粘度降低，会有掩盖所得的加工食品浓郁味(コク味)的情况。本发明的耐热性固体油面酱中可以使用的油脂组合物没有特别限定，可以使用大豆油、菜籽油、玉米油、棉籽油、花生油、向日葵油、稻米油、红花籽油、红花油、橄榄油、芝麻油、可可油、棕榈油、椰子油、棕榈仁油等植物性油脂及牛油、猪油、乳脂等动物性油脂。此外还可以例示出对它们实施了分级、加氢、酯交换等的加工油脂、以及它们的混合油脂等。在满足高于固体油面酱中的油脂的熔点的温度范围中的耐热保形性、液油成分的渗出耐性及表面的白变耐性、同时要求入口即化性的良好的情况下，优选使用选自上述的实施了分级、加氢、酯交换等的加工油脂、以及它们的混合油脂等中的熔点40℃以下的固体油脂。此外，在还同时期望反式脂肪酸及饱和脂肪酸的减少的情况下，优选使用选自实施了分级、酯交换等的加工油脂、以及它们与大豆油、菜籽油、玉米油、棉籽油、花生油、向日葵油、稻米油、红花籽油、红花油、橄榄油、芝麻油、可可油、棕榈油、椰子油、棕榈仁油等植物性油脂及牛油、猪油、乳脂等动物性油脂的混合油脂等中的熔点40℃以下的固体油脂。如果固体油脂的熔点高于40℃，则会有入口即化性降低的趋势。另外，根据本发明，即使作为固体油面酱中的油脂使用使熔点例如为40℃以下的油脂，也可以在高于40℃的温度范围中获得优异的耐热性，因此可以容易地减少反式脂肪酸及饱和脂肪酸含量。例如，作为减少反式脂肪酸的固体油面酱用油脂，可以使用停止部分硬化油的配合而借助非硬化油的酯交换油、分级油、非硬化的动植物油的1种以上的组合的熔点40℃以下的固体油脂。另外，作为同时还减少饱和脂肪酸的固体油面酱用油脂，可以使用将来自于非硬化油的酯交换油、分级油、非硬化的动植物油的1种以上的固体油脂与液体油脂混合而制备的熔点40℃以下的固体油脂。而且，如果固体油面酱中的油脂的熔点例如低于15℃，则会有容易产生液油成分从加热处理后的固体油面酱的表面的渗出的趋势。本发明的耐热性固体油面酱中，固体油面酱用油脂组合物的配合量没有特别限定，优选为25～70重量％，更优选为30～60重量％。如果本发明的固体油脂组合物的配合量少于25重量％，则无法对使用了固体油面酱的加工食品赋予适度的粘性，会有形成缺乏爽滑性的口感的情况。另外，如果本发明的固体油面酱用油脂组合物的配合量大于70重量％，则使用了固体油面酱的加工食品的粘度降低，另外，会有变得油腻的情况。本发明的固体油面酱用基料的加热处理温度为100～160℃，更优选为120～160℃，最优选为120～150℃。如果加热处理温度低于100℃，则加热处理后的高于40℃的温度范围中的耐热保形性变得不充分，因此不够理想。相反，如果高于160℃，则容易在固体油面酱表面产生烧焦，会有固体油面酱风味降低的趋势，因此不够理想。本发明的耐热性固体油面酱中可以包含的进一步的成分为咖喱等香辛料、可可块、可可粉、全脂奶粉、脱脂奶粉、酪乳粉、乳清粉、酸奶酪粉等乳制品、谷类、豆类、蔬菜类、肉类、水产动物类、果实、果汁、咖啡、坚果仁糊、小麦蛋白或大豆蛋白之类的植物蛋白、蛋及各种蛋加工品等食品原材料、乳化剂、增稠稳定剂、食盐或氯化钾等盐味剂、醋酸、乳酸等酸味料、糖类或糖醇类、甜菊、阿斯巴甜等甜调味品、β－胡萝卜素、焦糖等着色料、生育酚、茶提取物等抗氧化剂等，可以将这些食品原材料或食品添加物单独地或组合2种以上地使用。作为上述乳化剂，例如可以举出卵磷脂、甘油脂肪酸酯、甘油乙酸脂肪酸酯、甘油乳酸脂肪酸酯、甘油琥珀酸脂肪酸酯、甘油二乙酰酒石酸脂肪酸酯、失水山梨醇脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯、蔗糖乙酸异丁酸酯、聚甘油脂肪酸酯、聚甘油缩合蓖麻油酸酯、丙二醇脂肪酸酯、硬脂酰基乳酸钙、硬脂酰基乳酸钠、聚氧乙烯失水山梨醇单硬脂酸酯、聚氧乙烯失水山梨醇单甘油酯等。作为上述增稠稳定剂，可以举出瓜尔豆胶、刺槐豆胶、角叉菜胶、阿拉伯胶、海藻酸类、果胶、黄原胶、支链淀粉、罗望子胶、车前子胶、结晶纤维素、甲基纤维素、羧甲基纤维素、琼脂、葡甘露聚糖、明胶、淀粉等。本发明的耐热性固体油面酱的水分优选为2重量％以下，更优选为1重量％以下。如果水分高于上限，则容易引起基料制备中的粘度升高或由固体成分粒子的粗大化造成的团块的产生的问题，因此不够理想。本发明的固体油面酱用基料的加热处理时间优选为60分钟以内，更优选为10秒～40分钟，最优选为10秒～20分钟。虽然加热时间也要根据固体油面酱的重量或形状、加热方法而定，然而在具有厚度的固体油面酱的情况下如果小于10秒，则无法获得所期望的高于40℃的温度范围中的耐热保形性，因此不够理想。另外，如果大于60分钟，则固体油面酱的生产效率降低，因此仍然不够理想。本发明的固体油面酱用基料的加热处理方法可以利用100～200℃的烘箱或烘道、干燥机等的热风加热、加热器温度150～700℃的红外线加热、微波加热等众所周知的各种加热机构。另外，本发明中，也可以在上述加热处理前进行冷却固化。即，将面粉、糖类、固体油脂组合物及副原料或添加物类混合加热，将所制备出的熔化状态的耐热性固体油面酱用基料浇入固体油面酱用模具中后，利用0～15℃的冰箱放置冷却或冷却隧道等的冷风冷却、30℃以下的室温放置冷却等进行冷却固化。利用该冷却固化，可以在冷却后使从模具中取下的固体油面酱的表面变为光滑的状态。其后，进行所述的加热处理和冷却，由此可以得到表面光滑的耐热性固体油面酱。本发明的耐热性固体油面酱可以广泛地用于咖喱、白色调味汁、林氏盖饭酱料、多蜜酱汁(demi-glacesauce)等各种沙司类、咖喱炖菜、白色炖菜、多蜜酱汁炖菜等各种炖菜类、面包用馅料类、装饰配品类等加工食品中。特别是，本发明的耐热性固体油面酱由于在高于固体油面酱中的油脂的熔点的温度范围、例如40～90℃中具有优异的耐热保形性，因此具有在夏季的日本或热带地区可以简便地流通及用于烹调的优点。[实施例]以下给出本发明的实施例，对本发明进行更具体的说明。而且，例子中，％及份均意味着重量基准。对于各例中的固体油面酱的耐热性评价及在热水中的分散性，依照下述的方法及基准进行了评价。(耐热性评价)将进行了加热处理的固体油面酱及未处理的固体油面酱在40℃恒温器中放置3小时、或者在50℃恒温器中放置1小时后，用手接触固体油面酱表面而确认了有无向手指上的附着、有无油脂析出、有无变形。◎：非常良好(向手指上的附着、油脂析出、变形均没有)○：良好(油轻微地附着于手指上，然而没有变形)△：略微不良(有向手指上的附着、油脂析出，然而没有变形)×：不良(向手指上的附着和油脂析出剧烈，还发生了变形)另外，作为保存后的外观评价，确认了有无在固体油面酱的表面的白色化发生。◎：非常良好(没有白色化的发生，与保存前相比没有变化)○：良好(没有白色化的发生，然而与保存前相比外观略有不同)△：略微不良(在固体油面酱的表面轻微地观察到白色化)×：不良(固体油面酱的整个表面发生了白色化)(在热水中的分散性)将进行了加热处理的固体油面酱及未处理的固体油面酱添加到80℃的热水中，确认了分散性。◎：非常良好(迅速地溶解于热水中，也没有溶解残余物的产生)○：良好(溶解略慢，然而没有溶解残余物的产生)△：略微不良(溶解慢，产生溶解残余物)×：不良(不溶解)试制例1将使用面粉11份和酯交换油熔点46℃(不二制油株式会社制、商品名“パーキッドv”)36份进行了焙煎处理的面粉油面酱41份、咖喱粉29份、砂糖13份、食盐9份、谷氨酸钠1.6份、卵磷脂0.4份利用混合机在80℃加热混合，以使厚度达到1cm的方式浇入直径3cm的圆形铝箔容器中，在20℃进行冷却、固化，得到固体油面酱1。而且，パーキッドv的反式脂肪酸含量为1.0g/100g，饱和脂肪酸含量为59.9g/100g。试制例2将试制例1的酯交换油熔点46℃(不二制油株式会社制、商品名“パーキッドv”)36份变更为酯交换油熔点46℃(不二制油株式会社制、商品名“パーキッドv”)18份、精制菜籽油18份，与试制例1相同地得到固体油面酱2。而且，パーキッドv18份与精制菜籽油18份的混合油的熔点为36℃，反式脂肪酸含量为1.25g/100g，饱和脂肪酸含量为33.8g/100g。试制例3将试制例1的砂糖13份变更为砂糖5份、葡萄糖-1水合物(sunei-toka株式会社制、商品名“ハイメッシュ”)8份，与试制例1相同地得到固体油面酱3。试制例4将试制例3的酯交换油熔点46℃(不二制油株式会社制、商品名“パーキッドv”)36份变更为酯交换油熔点46℃(不二制油株式会社制、商品名“パーキッドv”)18份、精制菜籽油18份，与试制例1相同地得到固体油面酱4。试制例5将试制例1的砂糖13份变更为砂糖5份、海藻糖(林原株式会社制)8份，与试制例1相同地得到固体油面酱5。试制例6将试制例5的酯交换油熔点46℃(不二制油株式会社制、商品名“パーキッドv”)36份变更为酯交换油熔点46℃(不二制油株式会社制、商品名“パ一キツドv”)18份、精制菜籽油18份，与试制例1相同地得到固体油面酱6。表1中，表示出试制例1～试制例6的配合。表1(表中的数字为％)试制例1试制例2试制例3试制例4试制例5试制例6パ一キツドv361836183618精制菜籽油-18-18-18咖喱粉292929292929砂糖13135555葡萄糖--88--海藻糖----88面粉111111111111食盐999999谷氨酸钠222222卵磷脂0.40.40.40.40.40.4实施例1对试制例1中制备出的固体油面酱1在135℃的恒温烘箱中进行了5分钟加热处理。结束后，在20℃室温进行了冷却。将所得的耐热性固体油面酱的耐热性评价、白色化评价、在油中的分散性评价结果表示于表2中。实施例2～6分别使用试制例2～6中制备出的固体油面酱，在与实施例1相同条件下得到耐热性固体油面酱。将所得的耐热性固体油面酱的耐热性评价、白色化评价、在油中的分散性评价结果表示于表2及表3中。比较例1～6将试制例1～6中制备出的固体油面酱1～6的耐热性评价、白色化评价、在油中的分散性评价结果表示于表2及表3中。表2表3如表2及表3所示，配合有砂糖、葡萄糖及海藻糖、且在135℃进行了加热处理的实施例1～6的耐热性固体油面酱在40℃及50℃显示出优异的耐热性。特别是配合有葡萄糖或海藻糖的实施例3～6中，在高于固体油面酱中的油脂的熔点(实施例3及5中为46℃、实施例4及6中为36℃)的温度，显示出非常优异的耐热性。而且，实施例1～6的表面的白色化耐性及在热水中的分散性均非常良好。另一方面，未进行加热处理的比较例1～6的固体油面酱的40℃及50℃的耐热性均为略微不良～不良，而且白色化耐性也均为略微不良～不良，高于固体油面酱中的油脂的熔点的温度范围中的耐热性完全不充分。根据本结果，在使用了反式脂肪酸及饱和脂肪酸含量较低的熔点36℃的固体油脂的实施例4及6中，都观察到显示出与使用了饱和脂肪酸含量较高的熔点46℃的固体油脂的实施例3及5匹敌的耐热性。实施例7、8、比较例7将实施例1中的加热处理温度变更为100℃(实施例7)、160℃(实施例8)、80℃(比较例7)，得到耐热性固体油面酱。将所得的耐热性固体油面酱的耐热性评价、白色化评价、在油中的分散性评价结果表示于表4中。实施例9、10、比较例8将实施例2中的加热处理温度变更为100℃(实施例9)、160℃(实施例10)、80℃(比较例8)，得到耐热性固体油面酱。将所得的耐热性固体油面酱的耐热性评价、白色化评价、在油中的分散性评价结果表示于表4中。表4将实施例3中的加热处理温度变更为100℃(实施例11)、160℃(实施例12)、80℃(比较例9)，得到耐热性固体油面酱。将所得的耐热性固体油面酱的耐热性评价、白色化评价、在油中的分散性评价结果表示于表5中。实施例13、14、比较例10将实施例4中的加热处理温度变更为100℃(实施例13)、160℃(实施例14)、80℃(比较例10)，得到耐热性固体油面酱。将所得的耐热性固体油面酱的耐热性评价、白色化评价、在油中的分散性评价结果表示于表5中。表5实施例15、16、比较例11将实施例5中的加热处理温度变更为100℃(实施例15)、160℃(实施例16)、80℃(比较例11)，得到耐热性固体油面酱。将所得的耐热性固体油面酱的耐热性评价、白色化评价、在油中的分散性评价结果表示于表6中。实施例17、18、比较例12将实施例6中的加热处理温度变更为100℃(实施例17)、160℃(实施例18)、80℃(比较例12)，得到耐热性固体油面酱。将所得的耐热性固体油面酱的耐热性评价、白色化评价、在油中的分散性评价结果表示于表6中。表6如表4～表6所示，配合有砂糖、葡萄糖及海藻糖、且在135℃进行了加热处理的实施例1～6的耐热性固体油面酱在40℃及50℃显示出优异的耐热性。在加热处理温度为100℃的情况下，40℃及50℃的耐热性与135℃加热处理对比均有略微降低的趋势。另外，在加热处理温度为160℃的情况下，可以获得与135℃加热处理同样优异的40℃及50℃的耐热性，然而可以感觉到略微焦糊的风味的体现。另一方面，在加热处理温度为80℃的情况下，有40℃及50℃的耐热性的体现均大幅度降低的趋势。试制例7将使用面粉23.5份和酯交换油熔点46℃(不二制油株式会社制、商品名“パーキッドv”)18份、精制菜籽油18份进行了焙煎处理的面粉油面酱59.5份、咖喱粉29份、葡萄糖-1水合物(sunei-toka株式会社制、商品名“ハイメッシュ”)0.5份、食盐9份、谷氨酸钠1.6份、卵磷脂0.4份利用混合机在80℃加热混合，以使厚度为1cm的方式浇入直径3cm的圆形铝箔容器中，在20℃进行冷却、固化，得到固体油面酱7。试制例8将试制例7的面粉变更为22.5份，将葡萄糖-1水合物变更为1.5份，与试制例7相同地制备固体油面酱，得到固体油面酱8。试制例9将试制例7的面粉变更为16份，将葡萄糖-1水合物变更为8份，与试制例7相同地制备固体油面酱，得到固体油面酱9。试制例10将试制例7的面粉变更为4份，将葡萄糖-1水合物变更为20份，与试制例7相同地制备固体油面酱，得到固体油面酱10。试制例11将试制例7的面粉变更为2份，将葡萄糖-1水合物变更为22份，与试制例7相同地制备固体油面酱，得到固体油面酱11。表7中，表示出试制例7～试制例11的固体油面酱的配合。表7(表中的数字为％)试制例7试制例8试制例9试制例10试制例11パ一キツドv1818181818精制菜籽油1818181818咖喱粉2929292929葡萄糖0.51.582022面粉23.522.51642食盐99999谷氨酸钠22222卵磷脂0.40.40.40.40.4实施例19～实施例21、比较例13～比较例14对试制例7～试制例11中制备出的固体油面酱7～固体油面酱11在135℃的恒温烘箱中进行了5分钟加热处理。结束后，在20℃室温进行了冷却。将所得的耐热性固体油面酱的耐热性评价、白色化评价、在油中的分散性评价结果表示于表8中。表8如表8所示，配合有1.5～20％的葡萄糖-1水合物的实施例19～21在高于固体油面酱中的油脂的熔点的40℃及50℃显示出优异的耐热性和白色化耐性。葡萄糖-1水合物的配合量为0.5％的比较例13中耐热性的体现不够充分。另外，葡萄糖配合量为22％的比较例14中，固体油面酱基料的粘度升高明显而难以向模具中浇入，并且观察到在热水中的分散性的降低、固体油面酱风味中的浓郁味的降低。产业上的可利用性利用本发明，能够提供兼顾夏季的保形性、液油成分的渗出耐性、表面的白色变化耐性及入口即化性的良好和反式脂肪酸及饱和脂肪酸含量的减少的固体油面酱的制造方法。当前第1页12