本发明涉及食品加工领域，具体涉及一种改善糙米(发芽糙米)口感的方法。
背景技术：
随着人们生活水平的提高和对健康食品的不断追求，全谷食物越来越受青睐。糙米中含有丰富的维生素、矿物质、氨基酸和膳食纤维等营养成分远远高于白米，且研究表明糙米中含有的丰富VB和VE，长期食用可以有效提高人体免疫功能，预防心血管疾病，同时其含有的丰富的钾、镁、锌、铁和锰等微量元素，可预防慢性病，提高记忆力等。同时，糙米经发芽后形成的发芽糙米，不仅具有糙米原有的丰富营养成分，而且在发芽过程中，大部分酶被激活，大分子物质(如蛋白质，淀粉等)随之被降解成许多功能性成分，一些抗营养因子，如植酸等含量降低，有效的提高了糙米的营养价值。因此，糙米、发芽糙米作为全谷食物，深受消费者喜爱。
但是，由于糙米、发芽糙米糠层中纤维和脂肪的影响，其口感较差，因此有必要采用适宜的方法改善其口感。
目前，普遍认为反复冻融会影响肉类、汤圆等速冻食品的品质，例如《反复冻融对肉制品品质的影响》(李金平等)告知：反复冻融会引起肉制品内部的一系列生理生化反应，进而导致肉制品品质的下降。生活中也经常会发现速冻食品反复冻融之后开裂的现象。
中南林业科技大学宋敏等人的研究表明，冻融法可以在一定程度上改善糙米的口感，但会对其米饭形态产生一些不利影响。
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题是提供一种改善糙米/发芽糙米口感的方法，本发明不但改善了糙米/发芽糙米的口感，且能尽可能避免对米饭形态的不利变化。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种改善糙米/发芽糙米口感的方法，包括以下步骤：
1)、糙米水分调节：
挑选完整、无霉变和绿变的糙米，用无菌水清洗3遍，并通入臭氧消毒25±3min；
在消毒后糙米中加入糙米3～4重量倍的浓度为0.05mg/ml的食品级纤维素酶溶液，使消毒后糙米于30±1℃浸泡45～60min，沥干水分(即，表面不再滴水为止，此时糙米的水分含量约为25±1％)；
2)、发芽糙米水分调节，包括以下2个步骤：
①、糙米发芽：
挑选完整、无霉变和绿变的糙米，用无菌水清洗3遍，并通入臭氧消毒25±3min；
在消毒后糙米中加入糙米3～4重量倍的浓度为0.01mg/ml的食品级纤维素酶溶液，并于30±1℃发芽24～32h，每隔6±0.5h换一次等量的浓度为0.01mg/ml的食品级纤维素酶溶液；
②、水分调节：
将步骤①所得的发芽糙米用无菌水清洗3遍，沥干水分(即，表面不再滴水为止)；然后于35±1℃干燥直至发芽糙米的水分含量为25±1％(干燥时间约为1.5～2h)；
3)、反复冻融：
将步骤1)所得的调节水分后的糙米或者将步骤2)所得的调节水分后的发芽糙米于-18～-23℃冷冻55～65min，然后微波解冻；再重复上述冷冻、解冻2次(即，总共冷冻、解冻3遍)；
4)、干燥：
将步骤3)的所得物(即，反复冻融后的糙米/发芽糙米)进行干燥。
作为本发明的改善糙米/发芽糙米口感的方法的改进：所述步骤4)的干燥为：于35～40℃干燥4～5h。
在本发明中，以每200g糙米(完整、无霉变和绿变的糙米)作为原料时：
臭氧消毒为：将清洗后的糙米200g放入容积为1000mL的密闭容器内，通入6mg/L的臭氧；
步骤3)中，对应所得的调节水分后的糙米或者调节水分后的发芽糙米，所述微波解冻为：300W，30min。
本发明具有如下技术优势：
(1)、糙米初始水分含量为13％左右，发芽糙米的初始水分含量在40％左右；本发明通过特定的浸泡时间、干燥时间等工艺参数的控制，从而调节糙米/发芽糙米的初始水分含量为25±1％左右；上述保证糙米/发芽糙米中适宜水分含量的目的是：有利于后续反复冻融的效果。
(2)、糙米/发芽糙米经纤维素酶处理及反复冻融后，改善了其口感，明显的提高了其黏弹性和咀嚼性，降低了硬度和粗糙感，更能满足消费者的口感需求。即，在改善糙米(发芽糙米)口感方面效果显著。
(3)、采用微波解冻等工艺，解冻时间短，并能尽可能避免对米饭形态的不利变化。
(4)、工艺简洁、易于实现工业化应用。
综上所述，采用本发明的方法，不但能实现更大程度地改善糙米的口感，能尽可能避免对米饭形态的不利变化。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明。
图1为本发明的工艺路线图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此。
本发明中，纤维素酶为山东苏柯汉生物工程股份有限公司生产的SUKACell LQ20，其活性为20，000U/mL。
实施例1、
挑选完整、无霉变和绿变的糙米200g，用无菌水清洗3遍(每遍清洗时，无菌水的用量为300ml)，并通入臭氧消毒25min(具体为：将清洗后的糙米200g放入容积为1000mL的密闭容器内，通入6mg/L的臭氧)，然后添加浓度为0.05mg/ml的食品级纤维素酶溶液600g，在30℃下浸泡45min后，沥干水分，此时糙米的水分含量为24.93％。将浸泡后的糙米在-18℃条件下冷冻55min，然后微波解冻(300W，3min)，再重复上述冷冻、解冻2次(即，上述糙米冻融操作共反复3遍)，最后将冻融后的糙米在35℃条件下干燥5h。
实施例2、
挑选完整、无霉变和绿变的糙米200g，用无菌水清洗3遍，并通入臭氧消毒25min，添加浓度为0.05mg/ml的食品级纤维素酶溶液800g，在30℃下浸泡50min后，沥干水分，此时糙米的水分含量为25.37％。将浸泡后的糙米在-23℃条件下冷冻60min，然后微波解冻(300W，3min)，上述糙米冻融操作共重复3遍，最后将冻融后的糙米在40℃条件下干燥4h。
实施例3、
挑选完整、无霉变和绿变的糙米200g，用无菌水清洗3遍，并通入臭氧消毒25min，添加浓度为0.01mg/ml的食品级纤维素酶溶液600g，在30℃下发芽24h，每6h换一次食品级纤维素酶溶液(浓度、用量均同上)。发芽后用无菌水清洗3遍，沥干水分，在35℃温度条件下干燥1.5h，此时发芽糙米的水分含量为25.87％。将干燥后的发芽糙米在-18℃条件下冷冻55min，然后微波解冻(300W，3min)，上述糙米冻融操作共反复3遍，最后将冻融后的发芽糙米在35℃条件下干燥5h。
实施例4、
挑选完整、无霉变和绿变的糙米200g，用无菌水清洗3遍，并通入臭氧消毒25min，添加浓度为0.01mg/ml的食品级纤维素酶溶液800g，在30℃下发芽32h，每6h换一次食品级纤维素酶溶液(浓度、用量均同上)。发芽后用无菌水清洗3遍，沥干水分，在35℃温度条件下干燥2h，此时发芽糙米的水分含量为24.92％。将发干燥后的发芽糙米在-23℃条件下冷冻60min，然后微波解冻(300W，3min)，上述糙米冻融操作共反复3遍，最后将冻融后的发芽糙米在40℃条件下干燥4h。
对比例1-1、
相对于实施例1而言，作如下改动：将实施例1中的“添加浓度为0.05mg/ml的食品级纤维素酶溶液”改成“添加无菌水”，体积量不变。其余等同于实施例1。
对比例1-2、
相对于实施例1而言，作如下改动：将实施例1中的“将浸泡后的糙米在-18℃条件下冷冻55min，然后微波解冻(300W，3min)，上述糙米冻融操作共反复3遍，最后将冻融后的糙米在35℃条件下干燥5h”改成“将浸泡后的糙米在35℃条件下干燥5h”。其余等同于实施例1。
对比例1-3、
相对于实施例1而言，作如下改动：将实施例1中食品级纤维素酶溶液的浓度由“0.05mg/ml”改成“0.1mg/ml”，体积量不变。其余等同于实施例1。
对比例1-4、
将实施例1中浸泡时间由45min改成90min，沥干水分，此时糙米的水分含量约为29.12％。其余等同于实施例1。
对比例1-5、
将实施例1中浸泡时间由45min改成30min，沥干水分，此时糙米的水分含量约为22.44％。其余等同于实施例1。
对比例1-6、
将实施例1中的“-18℃条件下冷冻55min，然后微波解冻(300W，3min)”改成“-23℃条件下冷冻60min，然后在40℃恒温条件下解冻30min”；其余等同于实施例1。
对比例2-1、
相对于实施例3而言，作如下改动：将实施例3中的“添加浓度为0.01mg/ml的食品级纤维素酶溶液”改成“添加无菌水”，体积量不变。其余等同于实施例3。
对比例2-2、
相对于实施例3而言，作如下改动：将实施例3中的“将干燥后的发芽糙米在-18℃条件下冷冻55min，然后微波解冻(300W，3min)，上述糙米冻融操作共反复3遍，最后将冻融后的发芽糙米在35℃条件下干燥5h”改成“发芽糙米不经冻融处理，直接在35℃条件下干燥5h”。其余等同于实施例3。
对比例2-3、
相对于实施例3而言，作如下改动：将实施例3中食品级纤维素酶溶液的浓度由“0.01mg/ml”改成“0.03mg/ml”，体积量不变。其余等同于实施例3。
对比例2-4、
将实施例3中干燥时间由1.5h改成0.5h，此时发芽糙米的水分含量约为35.71％。其余等同于实施例3。
对比例2-5、
将实施例3中干燥时间由1.5h改成3h，此时发芽糙米的水分含量约为17.63％。其余等同于实施例3。
对比例2-6、
将实施例3中的“-18℃条件下冷冻55min，然后微波解冻(300W，3min)”改成“-23℃条件下冷冻60min，然后在40℃恒温条件下解冻30min”；其余等同于实施例3。
米饭的感官评价：
上述糙米(发芽糙米)的蒸煮食用感官品质，包括口感、色泽、气味、滋味等的测定依据GB 15682-2008进行。由10位评价员采用评分法从色泽、形态、香气、口感等几个方面对米饭的食用品质指标进行分析，评分标准见表1。平均分为最后得分。
表1、糙米饭感官品质评分标准
表2、冻融糙米饭的食用感官评分
【实验结果注释】
(1)对比例1-1不足之处在于不经纤维素酶处理、仅冻融处理的样品粗糙感较明显，另外蒸煮吸水性差也导致口感较硬；
(2)对比例1-2不足之处在于不经冻融处理、仅纤维素酶处理的样品粘弹性较差，且香气不足；
(3)对比例1-3不足之处在于高于最适加酶量，糙米蒸煮时吸水较多、粘弹性不足、口感略软；
(4)1-4不足之处在于浸泡时间过长，冷冻时初始水分含量较高，冷冻裂缝较多，糙米蒸煮时吸水较多、粘弹性略有不足；
(5)1-5不足之处在于浸泡时间过短，冷冻时初始水分含量较低，对糙米口感的改善不明显，粘弹性不足，口感略硬并有粗糙感；
(6)1-6不足之处在于热空气解冻，汁液流失率较高，对滋味、气味、米饭外形均有不利影响。
表3、冻融发芽糙米饭的食用感官评分
对比例2-4主要的不足之处在干燥时间较短，冷冻时初始水分含量过高，冷冻裂缝较多，糙米蒸煮时吸水较多、粘弹性略有不足，且较高的初始水分含量导致冷冻后有轻微异味产生。
最后，还需要注意的是，以上列举的仅是本发明的若干个具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。