一种茶干及营养保鲜茶干的制作方法与流程

本发明属于食品加工技术领域，更具体地说，涉及一种茶干及营养保鲜茶干的制作方法。

背景技术：

大豆含有丰富而全面的营养素，它集人体必须的高蛋白、氨基酸及多种微量元素为一体。用大豆制成的食品是高血压、糖尿病、肥胖症等患者健身强体的最佳食品。目前，利用大豆可以加工制成多种食用方便的豆制品，豆制品的蛋白质含量普遍高于鸡肉、瘦肉等，是一种营养丰富的食品，在市场上颇受欢迎。其中茶干是以大豆为原料，对制成的豆腐进行进一步加工得到的产物，其营养价值高，味美而且即食，从而得到了广大消费者的青睐。

现有茶干制作工艺流程一般包括：大豆清洗-机械粉碎-煮浆-滤浆-点脑-包布-压制-切块-成型-调味-真空包装-杀菌等工序，由于不同生产厂家所采用的具体生产工艺各异，因此导致茶干的口感也各有不同，但由于茶干中的营养物质丰富，水分适宜，有利于微生物的生长和繁殖，因此采用现有生产工艺所得产品的保质期相对较短。目前，市场上茶干的保鲜期和货架期仅仅为半个月至1个月左右，即使是添加有防腐剂，并进行后续灭菌压缩处理的产品，其保质期通常也不超过5个月，难以长时间储藏，不利于长途运输。因此，如何延长茶干产品的保质期，是大部分茶干生产厂家共同面对的技术难题。

经检索，关于延长茶干产品保鲜期的专利申请已有相关公开。如，中国专利申请号为：201210286089.3，申请日为2012年8月13日，发明创造名称：一种营养茶干的制备方法，该申请案中包括茶干的制备工艺包括如下步骤：(1)选择新鲜大豆，在特定的浸泡液中浸泡8-13h；(2)加水磨浆，浆汁的粒度在3μm以下，过滤；(3)两次煮浆后点浆，凝固成型，压榨；(4)以na2co3溶液漂洗，处理温度85-95℃，处理时间3-6min；(5)卤制，离心脱水，烘干，冷却，包装，灭菌。采用该申请案的制备工艺，在一定程度上可防止产品包装后微生物的生长，有利于提高茶干的货架寿命。

又如，中国专利201410582835.2公开了一种卤制豆干的生产方法，其包括以下步骤：选择合适的大豆，并对大豆进行清算和浸泡；将浸泡后的大豆进行研磨、过滤、加热、点浆、成型、压榨、切片、油炸、烧煮加调味品、冷却和包装。该申请案通过浸泡、研磨使大豆中蛋白质随水溶解出来，从而提高对大豆原料的利用率，同时通过油炸使豆干内部水分减少，从而延长了豆干的保存时间。

采用上述两申请案的制备工艺在一定程度上均能够延长豆干的货架寿命，但其效果仍有待进一步提高。此外，采用现有生产工艺得到的茶干产品相对于原有大豆原料，其蛋白含量及营养价值均得到明显流失。因此，如何在保证茶干口感及营养价值的基础上延长其保质期是茶干生产企业关心的主要问题。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的之一在于克服采用现有工艺生产所得茶干的营养价值流失较多，其口感及品质有待进一步提高的不足，提供了一种茶干的制作方法。采用本发明的制作工艺可以有效防止豆干内营养物质及水分的流失，保证其口感及品质。

本发明的目的之二在于克服采用现有茶干生产工艺所得茶干产品的货架期和保鲜期相对较短的不足，提供了一种营养保鲜茶干的制作方法。采用本发明的技术方案可有效延长茶干产品的保鲜期，并减少茶干内营养物质的流失，保证了所得茶干的口感与品质。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的一种茶干的制作方法，包括选料、浸泡、制浆、点浆、成型、压制、卤煮、包装和杀菌工序，其具体加工过程为：

(1)选料：选泽颗粒饱满、无虫蚀、无杂质的大豆并进行清洗，以去除大豆表皮柱状细胞中粘附的各种细菌；

(2)浸泡：将清洗后的大豆原料置于浸泡池中浸泡5～24h，其中大豆与浸泡用水的质量比例为1：(2.5～3)，且控制浸泡水的温度为5～35℃，ph值为6.3～6.5；

(3)制浆：浸泡后的大豆经研磨粉碎、浆渣分离、煮浆和熟浆再滤四道工序制备得到熟浆；

(4)卤水点浆：将制浆得到的熟浆冷却至90～93℃时，加入石膏进行卤水点浆；

(5)成型、压制：点浆后的豆浆经静置后凝固形成豆脑，将凝固形成的豆脑进行破碎，然后经包布上箱后进行第一次压制处理，第一次压制处理的压力为400～450pa，压制时间为5～7min；将第一次压制处理得到的坯料进行包制后再进行压榨和脱水处理，第二次压制的压力为0.6mpa，压制时间为40～50min；

(6)卤煮：将得到的茶干坯加入到卤煮池中进行卤制处理，得到酱干；

(7)包装、杀菌：所得酱干经干燥处理后进行真空密封包装，然后进行杀菌处理。

更进一步的，所述步骤(2)中，春秋季控制浸泡水的温度为12～18℃，浸泡时间为10～15h；夏季控制浸泡水的温度为17～25℃，浸泡时间为5～10h；冬季控制浸泡水的温度为5～15℃，浸泡时间为12～24h；且浸泡水的硬度为50以下，fe含量为0.3ppm以下。

更进一步的，所述制浆工序的具体操作如下：

1)研磨粉碎：对浸泡后的大豆置于磨浆机中进行研磨，研磨过程中水豆的比例控制在(6.5～7.5)∶1之间，研磨时间控制在1～3s，且磨浆机砂轮磨片的直径为380～580毫米，转速控制在960～1450转/分钟之间，磨盘的间隙为8-12忽米，经研磨所得磨糊的粗细度控制在3～5μm；

2)浆渣分离：对研磨后的大豆进行三次浆渣分离操作，分离机的转速控制在每分钟1700-1800转，豆渣搅拌器的转速控制在每分钟210-230转；

3)煮浆：将经浆渣分离后得到的豆浆从30-35℃加热煮烧至112-115℃，煮浆压力为0.5～0.6mpa，煮浆时间为8～12分钟；

4)熟浆再滤：对煮浆后的熟浆进行二次过滤处理，以除去豆浆中存在的豆渣纤维物质。

更进一步的，所述卤煮工序的具体操作为：将新卤与辅料一起添加到卤煮池中熬制50～60min，然后按照新卤与老卤的质量比为1：(5.5～6.5)加入老卤继续熬制25～35min，随后加入经压制、煮洗后的茶干，煮开后浸泡3.5～4.5h，即得卤制后的酱干；其中新卤的制备工艺为：将大豆酱与常温水按照质量比为1：(3～4)进行混合稀释，搅拌均匀后加热至98～100℃熬制40～60min，然后经压滤处理即得新卤卤料。

本发明的一种营养保鲜茶干的制作方法，采用上述茶干的制作工艺，其中，所述茶干经卤煮后进行干燥处理，然后置于冷却房内于-4～7℃进行急冷处理，茶干急冷处理的时间为8～10min。

更进一步的，所述的冷却房包括冷却房本体，冷却房本体的顶部内壁沿其长度方向设有间隔分布的冷却风机，各冷却风机的两侧面均设有出风口，其底面均设有吸风口，且吸风口的两侧安装有第一导风板，第一导风板向外延伸形成喇叭形导风口；所述冷却房本体的顶部拐角处安装有沿冷却房本体长度方向延伸的第二导风板，且第二导风板向上凸出形成弧形结构。

更进一步的，所述冷却房本体内沿其长度方向设有输送网带，冷却风机位于输送网带的上方，且输送网带的上料端和下料端均向外延伸至冷却房外部。

更进一步的，所述的第一导风板包括依次相连的水平导风板、倾斜导风板和竖直导风板，其中，竖直导风板安装于冷却风机的底面两侧，倾斜导风板与竖直导风板之间的夹角为130-135°，且水平导风板与冷却房本体侧壁之间的距离为0.1-0.15m，其与输送网带表面之间的距离为0.4-0.5m。

更进一步的，所述茶干卤煮之后急冷处理之前采用吹干装置进行吹干处理，具体操作为：

1)将卤煮后的茶干捞出置于一级输送机构的输送网带上进行输送，从而对茶干进行初步沥水处理，茶干在一级输送机构的输送时间为3-4min；

2)、初步沥水后的茶干进入二级输送机构进行输送，同时通过振动电机带动二级输送网带进行振动，从而进一步去除茶干表面的卤汁，茶干在二级输送机构的输送时间为1-2min；

3)、茶干经二级输送机构输送后进入三级输送机构，通过下吹风机对茶干底面进行吹干处理，茶干在三级输送机构的输送时间为10-12min；

4)、茶干经三级输送机构的下料端进入四级输送机构，通过上吹风机对茶干上表面和侧面进行吹干处理，茶干在该输送机构的输送时间为12-16min。

更进一步的，所述下吹风机安装于三级输送机构的支架外侧并沿输送方向均匀间隔分布，下吹风机的吹风口处安装有挡风板，挡风板之间形成出风口，且挡风板与水平方向的夹角α为40-45°；所述上吹风机安装于四级输送机构输送网带的上方并沿输送方向间隔分布。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)本发明的一种茶干的制作方法，包括选料、浸泡、制浆、点浆、成型、压制、卤煮、包装和杀菌工序，通过各工序的具体工艺及参数进行优化设计，从而可以有效减少豆干中营养物质与水分的流失，进而保证所得茶干的品质与口感。

(2)本发明的一种茶干的制作方法，通过对浸泡时间、浸泡水的温度及ph进行严格控制，使各参数之间相互配合，从而不仅能够促使大豆正常的吸水膨胀，使大豆浸泡达到最佳状态，进而能够有效保证制浆过程中蛋白质的溶出率及后续所得产品的品质和产率；同时还可以防止大豆浸泡的水质发生一定程度的变化，引起大豆新陈代谢的失调，进而导致浸泡质量下降，甚至引起微生物的交叉污染和滋生。

(3)本发明的一种茶干的制作方法，通过对磨浆过程中水豆的比例、研磨时间，以及砂轮磨片的直径、转速进行严格控制，从而不仅能提高蛋白质的溶出率，还能够有效所得产品的口感与品质，为点浆工序做准备。

(4)本发明的一种茶干的制作方法，通过采用连续分段式煮浆工艺，并对煮浆压力进行严格控制，从而不仅能够有效减少煮浆时间，降低资源能源消耗，而且还能够有效防止豆浆浓度的下降，保证所得豆浆的质量与品质，并有效改善豆浆的起泡现象。

(5)本发明的一种茶干的制作方法，采用两次压制工艺对凝固形成的豆脑进行成型处理，并对压制压力和时间进行优化控制，从而能够有效改善所得坯料的口感与韧性。同时，通过以新、老卤的混合料作为卤料，同时对新卤与老卤的混合比例、具体卤制工艺参数以及新卤的制备工艺进行优化设计，从而可以进一步改善所得茶干的口感与色泽。

(6)本发明的一种营养保鲜茶干的制作方法，通过将卤制后的茶干置于冷却房内进行急冷处理，从而可以有效延长茶干产品的保质期，克服现有茶干产品的货架期和保质期相对较短的不足，同时通过采用分段冷却工艺，并对冷却温度进行优化设计，从而有利于减少茶干内营养物质与水分的流失，并能够保证所得产品的韧度及品质。

(7)本发明的一种营养保鲜茶干的制作方法，通过在急冷处理之前采用本发明的吹干装置对卤制后的茶干进行吹干处理，可以有效提高茶干干燥处理效率，减少营养物质及水分的流失，进一步保证所得茶干的口感，并能有效防止睡姿花纹的产生，进一步保证了所得产品的品质。

附图说明

图1为本发明的茶干吹干冷却处理装置的结构示意图；

图2为本发明的冷却房的结构示意图；

图3为图2中冷却房的纵向剖面示意图；

图4为图2中冷却房沿a-a方向的剖视示意图；

图5为本发明的四级输送机构的主视示意图；

图6为本发明的四级输送机构的左视示意图；

图7为本发明的下吹风机的结构示意图。

示意图中的标号说明：

1、冷却房房体；2、输送网带；3、冷却风机；301、水平导风板；302、倾斜导风板；303、竖直导风板；4、支架；5、门洞；6、滴水盘；7、第二导风板；8、吸风口；9、分隔板；10、四级输送机构；11、三级输送机构；12、二级输送机构；13、一级输送机构；14、上吹风机；15、第一安装架；16、下吹风机；1601、挡风板；17、支架；18、第二安装架；19、振动电机。

具体实施方式

本发明的一种茶干的制作方法，包括以下步骤：

(1)选豆、预处理：选泽颗粒饱满、无虫蚀、无杂质的大豆并进行清洗，以去除大豆表皮柱状细胞中粘附的各种细菌。

若大豆原料为陈大豆，由于贮存时间较长，生命活动消耗了其本身的一部分蛋白质，且经过夏季高温，大豆球蛋白中的部分巯基被氧化为链间二硫键，同时大豆中的蛋白质会发生部分变性，从而使大豆蛋白的溶解度降低，造成豆腐凝出率降低，凝胶强度降低，保水性变差，进而影响所得茶干的口感及蛋白含量。因此经清洗后采取电解还原的方法对陈大豆进行复新处理，具体处理方法为：在大豆浸泡槽中加入电解装置，将大豆处于阴极室，利用阴极水浸泡大豆，以切断二硫键从而增加蛋白质溶解度。经过这种处理，制成的豆腐凝胶强度会增加10％-20％，失水率降低13％左右，从而有利于保证后续所得茶干产品的口感及成型性。

(2)浸泡：将预处理后的大豆原料置于浸泡池中浸泡5～24h，其中大豆与浸泡用水的质量比例为1：(2.5～3)，且控制浸泡水的温度为5～35℃，ph值为6.3～6.5。

具体的，浸泡水的温度及浸泡时间随季节不同而有所不同，春秋季控制浸泡水的温度为12～18℃，浸泡时间为10～15h；夏季控制浸泡水的温度为17～25℃，浸泡时间为5～10h，更优选为8h；冬季控制浸泡水的温度为5～15℃，浸泡时间为12～24h，更优选为12h。通过对浸泡水的温度进行严格控制，从而既能够缩短大豆的浸泡时间，同时还能够防止微生物繁殖造成的微生物感染问题，进而有利于保证最终所得产品的质量。

大豆的浸泡是影响豆制品质量的重要环节，浸泡是否达到理想状态一方面直接影响到下一阶段制浆过程中蛋白质的溶出率，另一方面还会影响所得茶干产品的品质。如果大豆浸泡不够，水未能渗透到大豆中心，大豆未达到适度膨胀，那么蛋白质的溶出率会下降，从而影响最终产品的得率；如果大豆浸泡过度，则大豆各组织内吸水过度，使蛋白质组织结构不够紧密，会造成后续最终产品缺乏弹性和硬度。本发明通过对浸泡时间、浸泡水的温度及ph进行严格控制，使各参数之间相互配合，从而不仅能够促使大豆正常的吸水膨胀，使大豆浸泡达到最佳状态，进而能够有效保证制浆过程中蛋白质的溶出率及后续所得产品的品质和产率；同时还可以防止大豆浸泡的水质发生一定程度的变化，引起大豆新陈代谢的失调，进而导致浸泡质量下降，甚至引起微生物的交叉污染和滋生。此外，由于大豆经过长时间浸泡也会使微生物繁殖，浸泡水的酸度增加，ph值降低，从而导致大豆在浸泡时部分蛋白质溶出而损失，因此本实施例中还通过ph计对浸泡池中浸泡水的ph值进行实时监测，当浸泡水经长期浸泡后的ph值降低后则向其中加入小苏打进行调节。

发明人在实验过程中发现，浸泡水的硬度也会间接影响大豆的吸水速度，从而影响浸泡时间，其中硬度越高，大豆的吸水速度越快，浸泡时间就越短，但浸泡水的硬度过高往往会造成大豆中蛋白质的损失，从而影响最终产品的得率。因此，本实施例控制浸泡水的硬度为50以下(50mgca盐/l)，fe含量为0.3ppm以下，从而一方面能够提高所得产品的得率和质量，另一方面还有利于改善所得产品的外观和口感品质。

经浸泡处理后的大豆采用清水重新进行清洗，从而除去附在大豆表面的泥沙和微生物，并降低大豆经浸泡后的酸度，一般清洗2遍，清洗后水的ph值不小于6.5。

(3)制浆：采用浸泡后的大豆进行制浆，得到熟浆，该制浆工艺包括研磨粉碎、浆渣分离、煮浆和熟浆再滤四道工序。

1)研磨粉碎(磨浆)：大豆浸泡后通过磨浆机进行研磨，从而破坏大豆组织，使大豆蛋白质能游离出来溶于水中。

研磨过程中加水量的多少及研磨时间需要进行严格控制，其直接决定着模糊的稠稀及豆浆浓度的高低，也是豆浆浓度稳定要求中的关键控制因素，同时还会影响蛋白质的溶出率及所得豆浆的品质，因此研磨时必须控制好豆水的比例及研磨时间。本发明研磨过程中水豆的比例控制在(6.5～7.5)∶1之间，研磨时间控制在1～3s，从而能够保证最终蛋白质的溶出率及所得豆浆(经浆渣分离后所得豆浆浆液)的固形物浓度在(8～9)度之间。当所得豆浆中固形物的浓度较低时，会影响后续点浆的品质，而当所得豆浆中固形物的浓度较高时，则会影响茶干的口感，并导致煮浆过程中起泡现象严重，从而影响茶干品质。

研磨时磨糊的粗细度也会对蛋白质的溶出有很大的影响，从理论上讲大豆研磨粉碎得越细，大豆中的蛋白质溶出率就会越高，蛋白质溶出率越高，产品的出品率也就随之提高，但发明人在生产过程中发现，超细的研磨同时也会将大豆中的“豆渣”细微化，这些经过细微化的豆渣能够透过滤布极易的转移到豆浆中去，造成细渣混入产品而引起最终产品口感质地变差。同时过细的豆渣容易堵塞滤布，造成分离困难，而引起豆浆在分离时的流失，影响出品率。因此过细的磨糊反而不利于提高大豆蛋白质的利用率和产品质量。同时超精细研磨还会造成磨片的损耗。综合溶出和分离等效果因素分析，本实施例在实际生产中砂轮磨片的直径为380～580毫米，转速控制在960～1450转/分钟之间，磨盘的间隙为8-12忽米，从而能够将磨糊粗细度控制在3～5μm之间，进而保证蛋白质的萃取率及所得产品的口感与品质，并防止磨糊过细时浆渣分离困难。

本发明采用后续生产过程中第三次浆渣分离后得到的“三浆水”作为大豆研磨粉碎用水，但是在最初设备刚刚启动，还没有三浆水流出时，直接使用自来水进行研磨。通过向磨浆机中加入三浆水，一方面可以对研磨过程中磨浆机的磨片进行及时降温处理，从而有效控制磨糊的温度，防止蛋白质产生变性，进而有利于保证蛋白质的提取率及所得产品的出品率。本发明要求研磨过程中磨糊的温度控制在32℃以下，这样才能保障磨糊中蛋白质处在没有变性的溶胶状态下。另一方面三浆水的添加还能够调节大豆粉碎的粗细程度和稀释作用，使大豆蛋白质均匀地溶解在水里，达到提取蛋白质的目的，促使大豆蛋白质能有效地游离出来。

2)浆渣分离

本发明采用离心分离机对研磨后的大豆进行三次浆渣分离操作，分离机的转速控制在每分钟1700-1800转，豆渣搅拌器的转速控制在210-230转，通过三次分离后豆渣中所含的残存蛋白含量≤2.8％，这是长期以来对大豆蛋白质的利用率和企业能耗进行综合考虑后，经验积累的最经济的数值。

3)煮浆：对经浆渣分离后得到的豆浆进行煮浆处理，得到熟浆。

本发明采用连续封闭溢流式煮浆系统对经浆渣分离后得到的豆浆进行加热，该连续封闭溢流式煮浆系统由8-10个煮浆罐组成，每一煮浆罐上均设有豆浆进口、豆浆出口和蒸汽进口，其中，下一煮浆罐的豆浆进口通过溢流管道与上一煮浆罐的豆浆出口相连，且终端煮浆罐的豆浆出口通过溢流管道与熟浆储存罐相连。本发明控制初始煮浆罐的初始温度为30-35℃，终端煮浆罐的豆浆溢出温度为112-115℃，中间煮浆罐的温度按阶梯型上升趋势分布，下一煮浆罐的温度下限值与上一煮浆罐的温度上限值相同，且各煮浆罐的煮浆压力为0.5～0.6mpa。通过采用连续分段式煮浆工艺，并对煮浆压力进行严格控制，从而不仅能够有效减少煮浆时间，降低资源能源消耗，而且还能够有效防止豆浆浓度的下降，保证所得豆浆的质量与品质，并有效改善豆浆的起泡现象。如以300升豆浆量计算，则煮浆用时控制在8～12分钟，煮浆后得到的熟浆直接溢流输送至熟浆储存罐，为点浆操作做准备。

4)熟浆再滤：采用振动过滤机或过滤平筛对煮浆后的熟浆进行二次过滤处理。

由于在经过了三次浆渣分离后，豆浆中依然还会存在着细微豆渣纤维物质，即“面渣”。这种面渣在煮浆的过程中体积会遇热膨胀，这种膨胀有时甚至能够超越原有体积的一倍。进行熟浆再滤的目的就是将煮浆后膨胀起来的面渣过滤出去，而过滤得到的面渣豆浆含量较大，可全部返回到磨糊池中，从而减少豆浆浪费。

(4)卤水点浆：向经熟浆再滤后的熟浆中加入石膏进行卤水点浆。

将经熟浆再滤后的熟浆置于点浆桶内，待豆浆冷却至90～93℃时，向点浆桶内加入石膏进行点浆，所用石膏水溶液的质量浓度为30～35％，其添加量为豆浆重量的2‰。

(5)成型、压制：点浆后的豆浆经静置后凝固形成豆脑，然后进行压制和脱水，得到茶干坯。

具体的，本发明中采用两次压制工艺，即先将凝固形成的豆脑进行破碎，然后经包布上箱后进行第一次压制处理，第一次压制处理的压力为400～450pa，压制时间为5～7min；将第一次压制处理得到的坯料进行包制后再进行第二次压制处理，第二次压制的压力为0.6mpa，压制时间为40～50min。本发明通过采用两次压制处理工艺，并对压制压力和时间进行优化控制，从而能够有效改善所得坯料的口感与韧性。将成型、压制后所得茶干坯置于沸水中煮8～12min，以去除豆干中本身的涩味，然后进行晾干。

(6)卤煮：将得到的茶干坯加入到卤煮池中进行卤制处理，得到酱干。

本发明卤煮池的卤料采用老卤、新卤的混合料，具体的，将新卤与辅料(白糖、食盐、鸡精、味精、桂皮和八角)一起添加到卤煮池中熬制50～60min，然后按照新卤与老卤的质量比为1：(5.5～6.5)加入老卤继续熬制25～35min，随后加入经压制、煮洗后的茶干，煮开后浸泡3.5～4.5h，即得卤制后的酱干。

本发明新卤的制备工艺为：将大豆酱与常温水按照质量比为1：(3～4)进行混合稀释，搅拌均匀后加热至98～100℃熬制40～60min，然后经压滤处理即得新卤卤料。本实施例中新卤卤料卤制过茶干坯以后，经过滤、静置处理，取上层清液即获得老卤卤料。

本实施例通过以新、老卤的混合料作为卤料，同时对新卤与老卤的混合比例、具体卤制工艺参数以及新卤的制备工艺进行优化设计，从而可以有效改善所得茶干的口感与色泽。

(7)吹干、急冷处理：更优化的，将卤制后的酱干输送至吹干系统进行吹干，然后输送至冷却房进行急冷处理。

现有茶干生产工艺中，茶干经卤制处理后通常经干燥处理，然后直接进行包装和高温高压杀菌处理，由于茶干所含水分较高，其保质期较短，尤其是在夏季的保质期难以满足要求，从而导致消费者不敢一次性购买较多茶干，大量茶干产品发生变质，给生产厂家带来了较大的经济损失。针对以上问题，本发明创新性地在酱干卤制吹干处理后，通过增加一道急冷处理工序，将卤制后的茶干经干燥处理后置于冷却房内于-4～7℃下进行急冷处理，从而大大延长了茶干产品的货架期和保鲜期。结合图1-图4，本发明的冷却房包括冷却房本体1，冷却房本体1的顶部内壁沿其长度方向设有均匀间隔分布的冷却风机3，相邻冷却风机3之间设有分隔板9。各冷却风机3的两侧面均设有出风口，其底面均设有吸风口8，且吸风口8的两侧安装有第一导风板，第一导风板向外延伸形成喇叭形导风口。

所述冷却房内相邻冷却风机3之间设有分隔板9，通过分隔板9将冷却房内部分隔为多个冷却仓，从而可以对茶干进行分段冷却处理，其中控制冷却房出料端的温度为-3～-4℃，其进料端的温度为3～7℃，从而可以在有效保证茶干保质期的基础上，减少茶干内营养物质的流失，保证所得茶干的韧性及口感要求。

本发明中冷却房本体1通过支架4进行支撑固定，冷却房本体1内沿其长度方向设有输送网带2，冷却风机3位于输送网带2的上方，输送网带2的上料端和下料端均向外延伸至冷却房外部，且输送网带2的下方设有滴水盘6；通过输送网带2的设置一方面便于茶干的冷却上料与下料，操作简单，有利于进行自动化控制；另一方面通过输送网带2输送过程中对茶干进行冷却处理，有利于保证茶干冷却处理的均匀性，进而有利于保证其品质。所述冷却房本体1的侧面还设有门洞5，从而便于操作人员进入。

如图4所示，本发明的第一导风板包括依次相连的水平导风板301、倾斜导风板302和竖直导风板303，其中，竖直导风板303安装于冷却风机3的底面两侧，通过第一导风板301的设置可以对冷却风的流动进行导向，使冷却风机3的出风自上而下流动对茶干进行急冷处理，然后热气经吸风口吸走，从而能够保证茶干的冷却效果，并减少冷气损失。本发明还通过对第一导风板的具体结构进行优化设计，使倾斜导风板302与竖直导风板303之间的夹角为130-135°，且水平导风板301与冷却房本体1侧壁之间的距离为0.1-0.15m，其与输送网带2表面之间的距离为0.4-0.5m，从而可以进一步改善冷却房内冷气的流动及分布情况，保证大部分冷气由输送网带2下方向上流动，对茶干整体尤其是茶干底面进行冷却，而少量冷气则向水平导风板301与输送网带2之间流动，从而对茶干上表面进行冷却，保证了茶干的充分均匀冷却，防止冷却不均匀对茶干品质的影响。同时，本发明中冷却房本体1的顶部拐角处安装有沿冷却房本体1长度方向延伸的第二导风板7，且第二导风板7向上凸出形成弧形结构，通过第二导风板7与第一导风板的相互配合有利于进一步改善冷却房内的气流流动分布情况，减少冷气损失，进而提高茶干的冷却效果。

更优化的，本发明的冷却房本体1内部设有间隔分布的4个冷却风机3，且冷却房本体1外部设有温度计，所述冷却风机3及温度计均与控制系统相连，通过温度计的设置可以对外界环境的温度进行实时监测，从而便于对冷却房本体1各冷却风机3的出风温度进行自动调节和控制。其中，当外界环境温度高于25℃时，控制4个冷却风机3的出风温度分别为6～7℃、1～2℃、-2～0℃、-4℃；当外界环境温度低于25℃高于10℃时，控制4个冷却风机3的出风温度分别为3～4℃、0～1℃、-2～-1℃、-3～-4℃，而当外界环境温度低于10℃时，则无需使用该冷却房对茶干进行急冷处理，从而可以有效防止因外界环境温度不同对茶干口感及保质期的影响，满足不同季节和温度茶干运输与储存的要求。

值得说明的是，茶干保质期的长短在一定程度上取决于茶干内的水分含量，茶干内水分含量越高，越有利于微生物的生长和繁殖，茶干的保质期就越短，但当茶干内水分含量较少时，则会严重影响茶干的口感。因此，如何在保证茶干保质期的基础上，控制茶干具有合适含量的水分，使其能够兼具对保质期和口感的要求是本发明的关键难点。

现有技术中茶干经卤制后，通常是采用自然风干或烘干的形式对酱干进行干燥处理，但当采用自然风干的形式进行干燥处理时，干燥处理的时间相对较长，从而一方面导致茶干所含营养物质在干燥过程中流失较多，另一方面还会对茶干的口感与香味造成不利影响。而当采用烘干的形式对酱干进行干燥处理时，则易造成茶干中水分的严重流失，不利于对茶干中的水分进行有效控制，从而对所得茶干的口感也会产生不利影响。本发明在对茶干进行急冷处理之前，先采用吹干装置对卤制后的茶干进行吹干处理，结合图5-图7，本发明的吹干装置包括输送机构和吹风机，所述输送机构包括支架17、输送网带和动力源，通过动力源驱动输送网带围绕支架17进行旋转输送；所述的吹风机包括上吹风机14和下吹风机16，上吹风机14的吹风口位于输送网带上方，下吹风机16的吹风口位于输送网带下方。本发明通过输送网带对酱干动态输送过程中，分别利用上吹风机14和下吹风机16对酱干上、下表面进行吹干处理，从而既能够有效提高酱干的干燥速度，缩短干燥处理时间，有利于减少酱干中营养成分的流失，同时还能够有效减少酱干中水分的流失，有利于保证所得茶干的口感与香味。

具体的，本发明的吹干装置包括一次输送相连的一级输送机构13、二级输送机构12、三级输送机构11和四级输送机构10，其中，一级输送机构13的上料端靠近卤煮池，其下料端位于二级输送机构12上料端的上方，所述二级输送机构12的下料端与三级输送机构11的上料端相连，且二级输送机构12上设置有振动电机19，该振动电机19安装于第二安装架18上。所述四级输送机构10的上料端位于三级输送机构11下料端的下方，其下料端位于冷却房内输送网带2上料端的上方。上述三级输送机构11倾斜设置，其输送网带的倾斜角度为10-15°，且其下料端高度高于上料端高度，所述的下吹风机16安装于三级输送机构11的支架17外侧并沿输送方向均匀间隔分布，其吹风口位于三级输送机构输送网带的下方，且呈喇叭形结构；具体的，所述下吹风机16的吹风口处安装有挡风板1601，挡风板1601之间形成出风口，且挡风板1601与水平方向的夹角α为40-45°，上述挡风板1601也可以设为弧形结构。所述上吹风机14通过第一安装架15安装于四级输送机构输送网带的上方，且不同第一安装架15上分别交错安装有1-3个上吹风机。

发明人在生产过程中发现，直接采用吹风机对酱干进行吹干处理，很容易造成酱干表面产生水渍花纹，从而影响其整体外观，且吹干时间相对较长。基于以上问题，发明人对吹干装置进行进一步优化设计，将上吹风机14与下吹风机16进行分段设置，先通过下吹风机16对酱干底面进行吹干，然后通过上吹风机14对酱干上表面和侧面进行吹干处理，尤其是将下吹风机16的吹风口设计为喇叭口结构，并对该喇叭口的角度以及三级输送网带的倾斜角度进行优化设计，从而既能够保证酱干的干燥处理效果，又能够有效防止酱干吹干过程中其表面形成水渍花纹，进而影响其整体外观。

具体的，本发明中先将卤煮后的茶干捞出置于一级输送机构13的输送网带上进行输送，从而对茶干进行初步沥水处理，茶干在一级输送机构13的输送时间为3-4min；初步沥水后的茶干进入二级输送机构12进行输送，同时通过振动电机19带动二级输送网带进行振动，从而进一步去除茶干表面的卤汁，茶干在二级输送机构12的输送时间为1-2min；茶干经二级输送机构12输送后进入三级输送机构11，通过下吹风机16对茶干底面进行吹干处理，茶干在三级输送机构11的输送时间为10-12min；茶干经三级输送机构11的下料端进入四级输送机构10，通过上吹风机14对茶干上表面和侧面进行吹干处理，茶干在该输送机构的输送时间为12-16min。经四级输送机构10吹干处理后的茶干通过输送网带2输送至冷却房房体1内进行冷却处理。

综上所述，通过采用本实施例的冷却房对卤制后的茶干进行分段急冷处理，并对冷却温度进行优化设计，同时在急冷处理之前先采用吹干装置对茶干进行吹干处理，从而一方面能够有效延长茶干产品的保质期，另一方面还能够将卤制后茶干内的水分和营养物质含量控制在合适的范围内，从而保证茶干的口感，实现了茶干产品对保质期与口感的双重要求。此外，冷却房内的冷却温度控制对于所得茶干产品的韧性影响也较大，当温度较高时，难以有效延长茶干的保质期，而当温度较低时，则会影响茶干本身的韧性，从而导致茶干产品的品质变差。

(8)将急冷处理后的茶干进行包装、杀菌处理，即得茶干成品。

为进一步了解本发明的内容，现结合具体实施例对本发明作详细描述。

实施例1

本实施例的一种茶干的制作方法，包括以下步骤：

(1)选豆、预处理：选泽颗粒饱满、无虫蚀、无杂质的大豆并进行清洗，以去除大豆表皮柱状细胞中粘附的各种细菌。

(2)浸泡：将预处理后的大豆原料置于浸泡池进行浸泡，其中大豆与浸泡用水的质量比例为1：2.5，ph值为6.3，浸泡水的硬度为50以下(50mgca盐/l)，fe含量为0.3ppm以下。经浸泡处理后的大豆采用清水重新进行清洗，从而除去附在大豆表面的泥沙和微生物，并降低大豆经浸泡后的酸度。

(3)制浆：采用浸泡后的大豆进行制浆，得到熟浆。

1)研磨粉碎(磨浆)：大豆浸泡后通过磨浆机进行研磨，从而破坏大豆组织，使大豆蛋白质能游离出来溶于水中。本实施例研磨过程中水豆的比例控制在6.5∶1之间，研磨时间控制在1s，砂轮磨片的直径为380毫米，转速控制在1100转/分钟之间，磨盘的间隙为8忽米，从而能够将磨糊粗细度控制在5μm。

2)浆渣分离

本发明采用离心分离机对研磨后的大豆进行三次浆渣分离操作，分离机的转速控制在每分钟1800转，豆渣搅拌器的转速控制在230转。

3)煮浆：采用连续封闭溢流式煮浆系统对经浆渣分离后得到的豆浆进行加热，该连续封闭溢流式煮浆系统由8个煮浆罐组成，各煮浆罐的煮浆温度分别为30-35℃、35-45℃、45-55℃、55-70℃、70-80℃、80-95℃、95-110℃、110-115℃，煮浆时间为8分钟。

4)熟浆再滤：采用振动过滤机或过滤平筛对煮浆后的熟浆进行二次过滤处理。

(4)卤水点浆：将经熟浆再滤后的熟浆置于点浆桶内，待豆浆冷却至90℃时，向点浆桶内加入石膏进行点浆，所用石膏水溶液的质量浓度为35％，其添加量为豆浆重量的2‰。

(5)成型、压制：点浆后的豆浆经静置后凝固形成豆脑，然后进行压制和脱水，得到茶干坯。具体的，本实施例中采用两次压制工艺，即先将凝固形成的豆脑进行破碎，然后经包布上箱后进行第一次压制处理，第一次压制处理的压力为419pa，压制时间为7min；将第一次压制处理得到的坯料进行包制后再进行压榨和脱水处理，第二次压制的压力为0.6mpa，压制时间为47min。将成型、压制后所得茶干坯置于沸水中煮12min，以去除豆干中本身的涩味，然后进行晾干。

(6)卤煮：将得到的茶干坯加入到卤煮池中进行卤制处理，得到酱干。

本实施例卤煮池的卤料采用老卤、新卤的混合料，具体的，将新卤与辅料(白糖、食盐、鸡精、味精、桂皮和八角)一起添加到卤煮池中熬制50min，然后按照新卤与老卤的质量比为1：5.6加入老卤继续熬制25min，随后加入经压制、煮洗后的茶干，煮开后浸泡3.5h，即得卤制后的酱干。

本实施例新卤的制备工艺为：将大豆酱与常温水按照质量比为1：3进行混合稀释，搅拌均匀后加热至100℃熬制40min，然后经压滤处理即得新卤卤料。本实施例中新卤卤料卤制过茶干坯以后，经过滤、静置处理，取上层清液即获得老卤卤料。

(7)将急冷处理后的茶干进行包装、杀菌处理，即得茶干成品。

实施例2

本实施例的一种茶干的制作方法，包括以下步骤：

(1)选豆、预处理：选泽颗粒饱满、无虫蚀、无杂质的大豆并进行清洗，以去除大豆表皮柱状细胞中粘附的各种细菌。

(2)浸泡：将预处理后的大豆原料置于浸泡池中进行浸泡，其中大豆与浸泡用水的质量比例为1：3，ph值为6.5，浸泡水的硬度为50以下(50mgca盐/l)，fe含量为0.3ppm以下。经浸泡处理后的大豆采用清水重新进行清洗，从而除去附在大豆表面的泥沙和微生物，并降低大豆经浸泡后的酸度。

(3)制浆：采用浸泡后的大豆进行制浆，得到熟浆。

1)研磨粉碎(磨浆)：大豆浸泡后通过磨浆机进行研磨，从而破坏大豆组织，使大豆蛋白质能游离出来溶于水中。本实施例研磨过程中水豆的比例控制在7.5∶1之间，研磨时间控制在3s，砂轮磨片的直径为450毫米，转速控制在960转/分钟之间，磨盘的间隙为12忽米，从而能够将磨糊粗细度控制在3～5μm。

2)浆渣分离

本发明采用离心分离机对研磨后的大豆进行三次浆渣分离操作，分离机的转速控制在每分钟1800转，豆渣搅拌器的转速控制在222转。

3)煮浆：采用连续封闭溢流式煮浆系统对经浆渣分离后得到的豆浆进行加热，该连续封闭溢流式煮浆系统由10个煮浆罐组成，各煮浆罐的煮浆温度分别为30-35℃、35-45℃、45-55℃、55-65℃、65-75℃、75-82℃、82-90℃、90-100℃、100-108℃、108-113℃，煮浆时间为12分钟。

4)熟浆再滤：采用振动过滤机或过滤平筛对煮浆后的熟浆进行二次过滤处理。

(4)卤水点浆：将经熟浆再滤后的熟浆置于点浆桶内，待豆浆冷却至90℃时，向点浆桶内加入石膏进行点浆，所用石膏水溶液的质量浓度为35％，其添加量为豆浆重量的2‰。

(5)成型、压制：点浆后的豆浆经静置后凝固形成豆脑，然后进行压制和脱水，得到茶干坯。具体的，本实施例中采用两次压制工艺，即先将凝固形成的豆脑进行破碎，然后经包布上箱后进行第一次压制处理，第一次压制处理的压力为405pa，压制时间为5min；将第一次压制处理得到的坯料进行包制后再进行压榨和脱水处理，第二次压制的压力为0.6mpa，压制时间为41min。将成型、压制后所得茶干坯置于沸水中煮10min，以去除豆干中本身的涩味，然后进行晾干。

(6)卤煮：将得到的茶干坯加入到卤煮池中进行卤制处理，得到酱干。

本实施例卤煮池的卤料采用老卤、新卤的混合料，具体的，将新卤与辅料(白糖、食盐、鸡精、味精、桂皮和八角)一起添加到卤煮池中熬制55min，然后按照新卤与老卤的质量比为1：6.5加入老卤继续熬制35min，随后加入经压制、煮洗后的茶干，煮开后浸泡4h，即得卤制后的酱干。

本实施例新卤的制备工艺为：将大豆酱与常温水按照质量比为1：3进行混合稀释，搅拌均匀后加热至99℃熬制52min，然后经压滤处理即得新卤卤料。本实施例中新卤卤料卤制过茶干坯以后，经过滤、静置处理，取上层清液即获得老卤卤料。

(7)将急冷处理后的茶干进行包装、杀菌处理，即得茶干成品。

实施例3

本实施例的一种茶干的制作方法，包括以下步骤：

(1)选豆、预处理：选泽颗粒饱满、无虫蚀、无杂质的大豆并进行清洗，以去除大豆表皮柱状细胞中粘附的各种细菌。

(2)浸泡：将预处理后的大豆原料置于浸泡池中进行浸泡，其中大豆与浸泡用水的质量比例为1：2.8，ph值为6.4，浸泡水的硬度为50以下(50mgca盐/l)，fe含量为0.3ppm以下。经浸泡处理后的大豆采用清水重新进行清洗，从而除去附在大豆表面的泥沙和微生物，并降低大豆经浸泡后的酸度。

(3)制浆：采用浸泡后的大豆进行制浆，得到熟浆。

1)研磨粉碎(磨浆)：大豆浸泡后通过磨浆机进行研磨，从而破坏大豆组织，使大豆蛋白质能游离出来溶于水中。本实施例研磨过程中水豆的比例控制在7∶1之间，研磨时间控制在2s，砂轮磨片的直径为580毫米，转速控制在1450转/分钟之间，磨盘的间隙为10忽米，从而能够将磨糊粗细度控制在3～5μm。

2)浆渣分离

本发明采用离心分离机对研磨后的大豆进行三次浆渣分离操作，分离机的转速控制在每分钟1700转，豆渣搅拌器的转速控制在210转。

3)煮浆：采用连续封闭溢流式煮浆系统对经浆渣分离后得到的豆浆进行加热，煮浆用时控制在8～12分钟。

4)熟浆再滤：采用振动过滤机或过滤平筛对煮浆后的熟浆进行二次过滤处理。

(4)卤水点浆：将经熟浆再滤后的熟浆置于点浆桶内，待豆浆冷却至93℃时，向点浆桶内加入石膏进行点浆，所用石膏水溶液的质量浓度为30％，其添加量为豆浆重量的2‰。

(5)成型、压制：点浆后的豆浆经静置后凝固形成豆脑，然后进行压制和脱水，得到茶干坯。具体的，本实施例中采用两次压制工艺，即先将凝固形成的豆脑进行破碎，然后经包布上箱后进行第一次压制处理，第一次压制处理的压力为448pa，压制时间为6min；将第一次压制处理得到的坯料进行包制后再进行压榨和脱水处理，第二次压制的压力为0.6mpa，压制时间为49min。将成型、压制后所得茶干坯置于沸水中煮8min，以去除豆干中本身的涩味，然后进行晾干。

(6)卤煮：将得到的茶干坯加入到卤煮池中进行卤制处理，得到酱干。

本实施例卤煮池的卤料采用老卤、新卤的混合料，具体的，将新卤与辅料(白糖、食盐、鸡精、味精、桂皮和八角)一起添加到卤煮池中熬制60min，然后按照新卤与老卤的质量比为1：6.3加入老卤继续熬制30min，随后加入经压制、煮洗后的茶干，煮开后浸泡4.5h，即得卤制后的酱干。

本实施例新卤的制备工艺为：将大豆酱与常温水按照质量比为1：4进行混合稀释，搅拌均匀后加热至100℃熬制60min，然后经压滤处理即得新卤卤料。本实施例中新卤卤料卤制过茶干坯以后，经过滤、静置处理，取上层清液即获得老卤卤料。

(7)将急冷处理后的茶干进行包装、杀菌处理，即得茶干成品。

实施例4

本实施例的一种营养保鲜茶干的制作方法，包括以下步骤：

(1)选豆、预处理：选泽颗粒饱满、无虫蚀、无杂质的大豆并进行清洗，以去除大豆表皮柱状细胞中粘附的各种细菌。

(2)浸泡：将预处理后的大豆原料置于浸泡池中浸泡13h，其中大豆与浸泡用水的质量比例为1：2.5，且控制浸泡水的温度为15℃，ph值为6.5，浸泡水的硬度为50以下(50mgca盐/l)，fe含量为0.3ppm以下。经浸泡处理后的大豆采用清水重新进行清洗，从而除去附在大豆表面的泥沙和微生物，并降低大豆经浸泡后的酸度。

(3)制浆：采用浸泡后的大豆进行制浆，得到熟浆。

1)研磨粉碎(磨浆)：大豆浸泡后通过磨浆机进行研磨，从而破坏大豆组织，使大豆蛋白质能游离出来溶于水中。本实施例研磨过程中水豆的比例控制在6.8∶1之间，研磨时间控制在1～2s，砂轮磨片的直径为580毫米，转速控制在1400转/分钟之间，磨盘的间隙为8忽米，从而能够将磨糊粗细度控制在3～5μm。

2)浆渣分离

本发明采用离心分离机对研磨后的大豆进行三次浆渣分离操作，分离机的转速控制在每分钟1760转，豆渣搅拌器的转速控制在220转。

3)煮浆：采用连续封闭溢流式煮浆系统对经浆渣分离后得到的豆浆进行加热，该连续封闭溢流式煮浆系统及各煮浆罐的温度同实施例1，煮浆用时控制在10分钟。

4)熟浆再滤：采用振动过滤机或过滤平筛对煮浆后的熟浆进行二次过滤处理。

(4)卤水点浆：将经熟浆再滤后的熟浆置于点浆桶内，待豆浆冷却至90℃时，向点浆桶内加入石膏进行点浆，所用石膏水溶液的质量浓度为33％，其添加量为豆浆重量的2‰。

(5)成型、压制：点浆后的豆浆经静置后凝固形成豆脑，然后进行压制和脱水，得到茶干坯。具体的，本实施例中采用两次压制工艺，即先将凝固形成的豆脑进行破碎，然后经包布上箱后进行第一次压制处理，第一次压制处理的压力为450pa，压制时间为6min；将第一次压制处理得到的坯料进行包制后再进行压榨和脱水处理，第二次压制的压力为0.6mpa，压制时间为50min。将成型、压制后所得茶干坯置于沸水中煮11min，以去除豆干中本身的涩味，然后进行晾干。

(6)卤煮：将得到的茶干坯加入到卤煮池中进行卤制处理，得到酱干。

本实施例卤煮池的卤料采用老卤、新卤的混合料，具体的，将新卤与辅料(白糖、食盐、鸡精、味精、桂皮和八角)一起添加到卤煮池中熬制60min，然后按照新卤与老卤的质量比为1：6.1加入老卤继续熬制28min，随后加入经压制、煮洗后的茶干，煮开后浸泡3.5h，即得卤制后的酱干。

本实施例新卤的制备工艺为：将大豆酱与常温水按照质量比为1：3进行混合稀释，搅拌均匀后加热至100℃熬制50min，然后经压滤处理即得新卤卤料。本实施例中新卤卤料卤制过茶干坯以后，经过滤、静置处理，取上层清液即获得老卤卤料。

(7)吹干、急冷处理：将卤制后的酱干输送至吹干装置进行吹干，然后输送至冷却房进行急冷处理，具体操作如下：

1)将卤煮后的茶干捞出置于一级输送机构13的输送网带上进行输送，从而对茶干进行初步沥水处理，茶干在一级输送机构13的输送时间为3.5min；

2)、初步沥水后的茶干进入二级输送机构12进行输送，同时通过振动电机19带动二级输送网带进行振动，从而进一步去除茶干表面的卤汁，茶干在二级输送机构12的输送时间为1-2min；

3)、茶干经二级输送机构12输送后进入三级输送机构11，通过下吹风机16对茶干底面进行吹干处理，茶干在三级输送机构11的输送时间为11min；

4)、茶干经三级输送机构11的下料端进入四级输送机构10，通过上吹风机14对茶干上表面和侧面进行吹干处理，茶干在该输送机构的输送时间为14min。

(8)将急冷处理后的茶干进行包装、杀菌处理，即得茶干成品。

实施例5

本实施例的一种营养保鲜茶干的制作方法，包括以下步骤：

(1)选豆、预处理：选泽颗粒饱满、无虫蚀、无杂质的大豆并进行清洗，以去除大豆表皮柱状细胞中粘附的各种细菌。

(2)浸泡：将预处理后的大豆原料置于浸泡池中浸泡8h，其中大豆与浸泡用水的质量比例为1：3，且控制浸泡水的温度为22℃，ph值为6.5，浸泡水的硬度为50以下(50mgca盐/l)，fe含量为0.3ppm以下。经浸泡处理后的大豆采用清水重新进行清洗，从而除去附在大豆表面的泥沙和微生物，并降低大豆经浸泡后的酸度。

(3)制浆：采用浸泡后的大豆进行制浆，得到熟浆。

1)研磨粉碎(磨浆)：大豆浸泡后通过磨浆机进行研磨，从而破坏大豆组织，使大豆蛋白质能游离出来溶于水中。本实施例研磨过程中水豆的比例控制在7.5∶1之间，研磨时间控制在2～3s，砂轮磨片的直径为385毫米，转速控制在965转/分钟之间，磨盘的间隙为11忽米，从而能够将磨糊粗细度控制在3～5μm。

2)浆渣分离

本发明采用离心分离机对研磨后的大豆进行三次浆渣分离操作，分离机的转速控制在每分钟1800转，豆渣搅拌器的转速控制在210转。

3)煮浆：采用连续封闭溢流式煮浆系统对经浆渣分离后得到的豆浆进行加热，该连续封闭溢流式煮浆系统中煮浆罐的个数及各煮浆罐的煮浆温度同实施例2，煮浆用时控制在8分钟。

4)熟浆再滤：采用振动过滤机或过滤平筛对煮浆后的熟浆进行二次过滤处理。

(4)卤水点浆：将经熟浆再滤后的熟浆置于点浆桶内，待豆浆冷却至93℃时，向点浆桶内加入石膏进行点浆，所用石膏水溶液的质量浓度为35％，其添加量为豆浆重量的2‰。

(5)成型、压制：点浆后的豆浆经静置后凝固形成豆脑，然后进行压制和脱水，得到茶干坯。具体的，本实施例中采用两次压制工艺，即先将凝固形成的豆脑进行破碎，然后经包布上箱后进行第一次压制处理，第一次压制处理的压力为425pa，压制时间为7min；将第一次压制处理得到的坯料进行包制后再进行压榨和脱水处理，第二次压制的压力为0.6mpa，压制时间为44min。将成型、压制后所得茶干坯置于沸水中煮12min，以去除豆干中本身的涩味，然后进行晾干。

(6)卤煮：将得到的茶干坯加入到卤煮池中进行卤制处理，得到酱干。

本实施例卤煮池的卤料采用老卤、新卤的混合料，具体的，将新卤与辅料(白糖、食盐、鸡精、味精、桂皮和八角)一起添加到卤煮池中熬制58min，然后按照新卤与老卤的质量比为1：5.7加入老卤继续熬制26min，随后加入经压制、煮洗后的茶干，煮开后浸泡4.2h，即得卤制后的酱干。

本实施例新卤的制备工艺为：将大豆酱与常温水按照质量比为1：4进行混合稀释，搅拌均匀后加热至98℃熬制60min，然后经压滤处理即得新卤卤料。本实施例中新卤卤料卤制过茶干坯以后，经过滤、静置处理，取上层清液即获得老卤卤料。

(7)吹干、急冷处理：将卤制后的酱干输送至吹干装置进行吹干，然后输送至冷却房进行急冷处理，具体操作如下：

1)将卤煮后的茶干捞出置于一级输送机构13的输送网带上进行输送，从而对茶干进行初步沥水处理，茶干在一级输送机构13的输送时间为4min；

2)、初步沥水后的茶干进入二级输送机构12进行输送，同时通过振动电机19带动二级输送网带进行振动，从而进一步去除茶干表面的卤汁，茶干在二级输送机构12的输送时间为2min；

3)、茶干经二级输送机构12输送后进入三级输送机构11，通过下吹风机16对茶干底面进行吹干处理，茶干在三级输送机构11的输送时间为12min；

4)、茶干经三级输送机构11的下料端进入四级输送机构10，通过上吹风机14对茶干上表面和侧面进行吹干处理，茶干在该输送机构的输送时间为16min。

(8)将急冷处理后的茶干进行包装、杀菌处理，即得茶干成品。

实施例6

本实施例的一种营养保鲜茶干的制作方法，包括以下步骤：

(1)选豆、预处理：选泽颗粒饱满、无虫蚀、无杂质的大豆并进行清洗，以去除大豆表皮柱状细胞中粘附的各种细菌。

(2)浸泡：将预处理后的大豆原料置于浸泡池中浸泡12h，其中大豆与浸泡用水的质量比例为1：2.7，且控制浸泡水的温度为7℃，ph值为6.4，浸泡水的硬度为50以下(50mgca盐/l)，fe含量为0.3ppm以下。经浸泡处理后的大豆采用清水重新进行清洗，从而除去附在大豆表面的泥沙和微生物，并降低大豆经浸泡后的酸度。

(3)制浆：采用浸泡后的大豆进行制浆，得到熟浆。

1)研磨粉碎(磨浆)：大豆浸泡后通过磨浆机进行研磨，从而破坏大豆组织，使大豆蛋白质能游离出来溶于水中。本实施例研磨过程中水豆的比例控制在6.5∶1之间，研磨时间控制在2～3s，砂轮磨片的直径为500毫米，转速控制在1250转/分钟之间，磨盘的间隙为12忽米，从而能够将磨糊粗细度控制在3～5μm。

2)浆渣分离

本发明采用离心分离机对研磨后的大豆进行三次浆渣分离操作，分离机的转速控制在每分钟1700转，豆渣搅拌器的转速控制在230转。

3)煮浆：采用连续封闭溢流式煮浆系统对经浆渣分离后得到的豆浆进行加热，该连续封闭溢流式煮浆系统中煮浆罐的个数及各煮浆罐的煮浆温度同实施例1，煮浆用时控制在12分钟。

4)熟浆再滤：采用振动过滤机或过滤平筛对煮浆后的熟浆进行二次过滤处理。

(4)卤水点浆：将经熟浆再滤后的熟浆置于点浆桶内，待豆浆冷却至92℃时，向点浆桶内加入石膏进行点浆，所用石膏水溶液的质量浓度为30％，其添加量为豆浆重量的2‰。

(5)成型、压制：点浆后的豆浆经静置后凝固形成豆脑，然后进行压制和脱水，得到茶干坯。具体的，本实施例中采用两次压制工艺，即先将凝固形成的豆脑进行破碎，然后经包布上箱后进行第一次压制处理，第一次压制处理的压力为400pa，压制时间为5min；将第一次压制处理得到的坯料进行包制后再进行压榨和脱水处理，第二次压制的压力为0.6mpa，压制时间为40min。将成型、压制后所得茶干坯置于沸水中煮8min，以去除豆干中本身的涩味，然后进行晾干。

(6)卤煮：将得到的茶干坯加入到卤煮池中进行卤制处理，得到酱干。

本实施例卤煮池的卤料采用老卤、新卤的混合料，具体的，将新卤与辅料(白糖、食盐、鸡精、味精、桂皮和八角)一起添加到卤煮池中熬制51min，然后按照新卤与老卤的质量比为1：6.4加入老卤继续熬制35min，随后加入经压制、煮洗后的茶干，煮开后浸泡4.5h，即得卤制后的酱干。

本实施例新卤的制备工艺为：将大豆酱与常温水按照质量比为1：3进行混合稀释，搅拌均匀后加热至100℃熬制40min，然后经压滤处理即得新卤卤料。本实施例中新卤卤料卤制过茶干坯以后，经过滤、静置处理，取上层清液即获得老卤卤料。

(7)吹干、急冷处理：将卤制后的酱干输送至吹干装置进行吹干，然后输送至冷却房进行急冷处理，具体操作如下：

1)将卤煮后的茶干捞出置于一级输送机构13的输送网带上进行输送，从而对茶干进行初步沥水处理，茶干在一级输送机构13的输送时间为3min；

2)、初步沥水后的茶干进入二级输送机构12进行输送，同时通过振动电机19带动二级输送网带进行振动，从而进一步去除茶干表面的卤汁，茶干在二级输送机构12的输送时间为1min；

3)、茶干经二级输送机构12输送后进入三级输送机构11，通过下吹风机16对茶干底面进行吹干处理，茶干在三级输送机构11的输送时间为10min；

4)、茶干经三级输送机构11的下料端进入四级输送机构10，通过上吹风机14对茶干上表面和侧面进行吹干处理，茶干在该输送机构的输送时间为12min。

(8)将急冷处理后的茶干进行包装、杀菌处理，即得茶干成品。