本发明属于调味品领域，具体涉及一种茯苓酱油。
背景技术：
随着消费者需求多样性，酱油品类正在不断丰富和细化，除了以往用于佐餐的普通酱油，现如今市场上出现了各种特色酱油，包括淡盐酱油、海鲜酱油、红烧酱油、蒸鱼豉油、零添加酱油、有机酱油等。但是，茯苓酱油尚未见报道。作为传统药食同源物品，茯苓味甘、淡，性平，主要功效为健脾宁心、利水渗湿、抗浮肿，且具有免疫调节功能和抗肿瘤、抗炎的作用。将茯苓有效成分转移到酱油这种日常调味品中，赋予酱油以保健功能，既丰富酱油的用途，扩大茯苓的应用范围，提高便利性，更有益于人们的身体健康。
相对于花费大量的人力物力提取分离茯苓有效成分而言，将其通过较为简单的方式转移到食品中也是一种较好的利用途径。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种茯苓酱油，以克服现有酱油作为简单佐餐调味品，缺少茯苓有效成分而不具备保健功能所导致的用途单一、应用范围受限等不足。
上述目的是通过如下技术方案实现：一种茯苓酱油，所述茯苓酱油的原料包括水、黄豆、小麦、食盐、调配物以及茯苓，所述茯苓占黄豆和小麦总量的0.1％～10％。
本发明配方新颖，制作成本低，在酱油佐餐基本功能基础上赋予保健功能，本发明的不仅茯苓酱油色泽明亮，香气醇厚，添加的茯苓口感柔和，而且茯苓与水、食盐、黄豆、小麦经过共同发酵，其活性成分的水溶性和生物活性得到一定改善，用于佐餐调味时更容易被人体吸收。
优选，所述调配物为酵母抽提物。
作为优选，进一步的技术方案是：所述茯苓经过煮制浸泡并进行固液分离后得到浸提液和茯苓渣，所述浸提液用于制备酱油发酵用盐水，所述茯苓渣与经预处理的黄豆、小麦充分混合后用于制曲。
本发明将茯苓经较长时间煮制并浸泡所得的浸提液和固形物分别通过制备发酵用盐水和参与制曲的方式应用于酱油制备工艺过程。其中，经煮制和浸泡，茯苓水溶性三萜类、茯苓多糖部分进入浸提液，用于制备浓盐水参与发酵过程，可以提高酱醪的抗菌性，丰富酱油风味，同时保证茯苓块煮制后茯苓所包括的具有一定的抑菌作用三萜类物质在过滤所得浸提液中，避免其参与制曲过程，影响曲霉的活性；而煮制后的茯苓渣用于制曲，增加曲料中糖类物质比例，有利于酱油风味提高。在酱油制备过程中，茯苓多糖等经过制曲、发酵，在蛋白酶、糖化酶等多酶体系的作用下，得到一定程度的修饰，既可以提高其水溶性，又可以丰富酱油风味。通过该专利方法制备的茯苓酱油，将其有效成分经过生物自然修饰进入酱油中，活性增强，并赋予其一定的保健效果，水溶性提高，茯苓整体利用率提升，让消费者在日常食用过程中获得茯苓有效成分，增强自身免疫力，方便实惠。
作为优选，进一步的技术方案是：所述黄豆和小麦之间的比例为5:5～7:3。
作为优选，进一步的技术方案是：所述茯苓占黄豆和小麦总量的1％～5％。
作为优选，进一步的技术方案是：所述浸提液与食用水按照预定比例混合制备酱油发酵用盐水，其中，所述浸提液与食用水之间的混合比例为1～3。
作为优选，进一步的技术方案是：茯苓煮制浸泡过程中茯苓与食用水的质量比为1：60～100。
作为优选，进一步的技术方案是：茯苓煮制浸泡过程中茯苓与食用水的质量比为1：80。
作为优选，进一步的技术方案是：所述茯苓为干茯苓菌核，所述干茯苓菌核与食盐水按质量比为1:2～4的比例混合进行泡发。由于新鲜茯苓受季节限制且运输成本高，而现成的茯苓块价格较高，经济效益低，故在实际生产过程中选取干茯苓菌核进行生产。
作为优选，进一步的技术方案是：泡发后的茯苓菌核破碎成大小均匀的块状后进行煮制浸泡。茯苓块破碎成小块后进行煮制，提高了水溶性物质的浸出效率，同时经试验验证，在此条件下的水浸提，茯苓的活性物质利用率会较高，一定程度上可降低浸提时间，较好的兼顾了生产周期。
作为优选，进一步的技术方案是：茯苓菌核破碎后的体积为0.5～10cm3。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明作进一步描述，以助于更好地理解本发明，但本发明的保护范围并不仅限于这些实施例。
实施例1
将干茯苓菌核经食用水泡发(大约需要3倍质量的食用水)后，破碎为体积1～1.5cm3的块状；然后将破碎好的茯苓块与食用水按1:80的质量比混合，于90～100℃下，煮制约1小时；茯苓块煮制完成后静置1天，采用孔径为20～30目的滤筛或滤布将上清液进行过滤，得到浸提液和滤渣，静置所得底层沉淀物与滤渣混合得茯苓渣；将所得浸提液与2.5倍质量的食用水混合，加入足量食盐，微热，制成饱和食盐水，待发酵用；将所得茯苓渣按1.0％的质量比加入准备好的常规制曲用原料(其中，黄豆与小麦以5:5的质量比混合)中，混匀，得到本专利所述茯苓酱油制备专用曲料，接种米曲霉后，按照常规方式进行制曲；制曲完成后，将曲料与上述制得的饱和食盐水混合，输送至发酵罐，按常规方式进行高盐稀态发酵及发酵后的压榨、添加酵母抽提物进行调配、灭菌，得到茯苓酱油。
实施例2
将干茯苓菌核经食用水泡发(大约需要3倍质量的食用水)后，破碎为体积1～1.5cm3的块状；然后将破碎好的茯苓块与食用水按1:80的质量比混合，于90～100℃下，煮制约3小时；茯苓块煮制完成后静置3天，采用孔径为20～30目的滤筛或滤布将上清液进行过滤，得到浸提液和滤渣，静置所得底层沉淀物与滤渣混合得茯苓渣；将所得浸提液与2.5倍质量的食用水混合，加入足量食盐，微热，制成饱和食盐水，待发酵用；将所得茯苓渣按1.0％的质量比加入准备好的常规制曲用原料(其中，黄豆与小麦以6:4的质量比混合)中，混匀，得到本专利所述茯苓酱油制备专用曲料，接种米曲霉后，按照常规方式进行制曲；制曲完成后，将曲料与上述制得的饱和食盐水混合，输送至发酵罐，按常规方式进行高盐稀态发酵及发酵后的压榨、添加酵母抽提物进行调配、灭菌，得到茯苓酱油。
实施例3
将干茯苓菌核经食用水泡发(大约需要3倍质量的食用水)后，破碎为体积1～1.5cm3的块状；然后将破碎好的茯苓块与食用水按1:80的质量比混合，于90～100℃下，煮制约5小时；茯苓块煮制完成后静置5天，采用孔径为20～30目的滤筛或滤布将上清液进行过滤，得到浸提液和滤渣，静置所得底层沉淀物与滤渣混合得茯苓渣；将所得浸提液与2.5倍质量的食用水混合，加入足量食盐，微热，制成饱和食盐水，待发酵用；将所得茯苓渣按1.0％的质量比加入准备好的常规制曲用原料(其中，黄豆与小麦以7:3的质量比混合)中，混匀，得到本专利所述茯苓酱油制备专用曲料，接种米曲霉后，按照常规方式进行制曲；制曲完成后，将曲料与上述制得的饱和食盐水混合，输送至发酵罐，按常规方式进行高盐稀态发酵及发酵后的压榨、添加酵母抽提物进行调配、灭菌，得到茯苓酱油。
实施例4
将干茯苓菌核经食用水泡发(大约需要3倍质量的食用水)后，破碎为体积4～6cm3的块状；然后将破碎好的茯苓块与食用水按1:80的质量比混合，于90～100℃下，煮制约1小时；茯苓块煮制完成后静置3天，采用孔径为20～30目的滤筛或滤布将上清液进行过滤，得到浸提液和滤渣，静置所得底层沉淀物与滤渣混合得茯苓渣；将所得浸提液与2.5倍质量的食用水混合，加入足量食盐，微热，制成饱和食盐水，待发酵用；将所得茯苓渣按1.0％的质量比加入准备好的常规制曲用原料(其中，黄豆与小麦以7:3的质量比混合)中，混匀，得到本专利所述茯苓酱油制备专用曲料，接种米曲霉后，按照常规方式进行制曲；制曲完成后，将曲料与上述制得的饱和食盐水混合，输送至发酵罐，按常规方式进行高盐稀态发酵及发酵后的压榨、添加酵母抽提物进行调配、灭菌，得到茯苓酱油。
实施例5
将干茯苓菌核经食用水泡发(大约需要3倍质量的食用水)后，破碎为体积4～6cm3的块状；然后将破碎好的茯苓块与食用水按1:80的质量比混合，于90～100℃下，煮制约3小时；茯苓块煮制完成后静置5天，采用孔径为20～30目的滤筛或滤布将上清液进行过滤，得到浸提液和滤渣，静置所得底层沉淀物与滤渣混合得茯苓渣；将所得浸提液与2.5倍质量的食用水混合，加入足量食盐，微热，制成饱和食盐水，待发酵用；将所得茯苓渣按1.0％的质量比加入准备好的常规制曲用原料(其中，黄豆与小麦以5:5的质量比混合)中，混匀，得到本专利所述茯苓酱油制备专用曲料，接种米曲霉后，按照常规方式进行制曲；制曲完成后，将曲料与上述制得的饱和食盐水混合，输送至发酵罐，按常规方式进行高盐稀态发酵及发酵后的压榨、添加酵母抽提物进行调配、灭菌，得到茯苓酱油。
实施例6
将干茯苓菌核经食用水泡发(大约需要3倍质量的食用水)后，破碎为体积4～6cm3的块状；然后将破碎好的茯苓块与食用水按1:80的质量比混合，于90～100℃下，煮制约5小时；茯苓块煮制完成后静置1天，采用孔径为20～30目的滤筛或滤布将上清液进行过滤，得到浸提液和滤渣，静置所得底层沉淀物与滤渣混合得茯苓渣；将所得浸提液与2.5倍质量的食用水混合，加入足量食盐，微热，制成饱和食盐水，待发酵用；将所得茯苓渣按1.0％的质量比加入准备好的常规制曲用原料(其中，黄豆与小麦以6:4的质量比混合)中，混匀，得到本专利所述茯苓酱油制备专用曲料，接种米曲霉后，按照常规方式进行制曲；制曲完成后，将曲料与上述制得的饱和食盐水混合，输送至发酵罐，按常规方式进行高盐稀态发酵及发酵后的压榨、添加酵母抽提物进行调配、灭菌，得到茯苓酱油。
实施例7
将干茯苓菌核经食用水泡发(大约需要3倍质量的食用水)后，破碎为体积9～10cm3的块状；然后将破碎好的茯苓块与食用水按1:80的质量比混合，于90～100℃下，煮制约1小时；茯苓块煮制完成后静置5天，采用孔径为20～30目的滤筛或滤布将上清液进行过滤，得到浸提液和滤渣，静置所得底层沉淀物与滤渣混合得茯苓渣；将所得浸提液与2.5倍质量的食用水混合，加入足量食盐，微热，制成饱和食盐水，待发酵用；将所得茯苓渣按1.0％的质量比加入准备好的常规制曲用原料(其中，黄豆与小麦以6:4的质量比混合)中，混匀，得到本专利所述茯苓酱油制备专用曲料，接种米曲霉后，按照常规方式进行制曲；制曲完成后，将曲料与上述制得的饱和食盐水混合，输送至发酵罐，按常规方式进行高盐稀态发酵及发酵后的压榨、添加酵母抽提物进行调配、灭菌，得到茯苓酱油。
实施例8
将干茯苓菌核经食用水泡发(大约需要3倍质量的食用水)后，破碎为体积9～10cm3的块状；然后将破碎好的茯苓块与食用水按1:80的质量比混合，于90～100℃下，煮制约3小时；茯苓块煮制完成后静置1天，采用孔径为20～30目的滤筛或滤布将上清液进行过滤，得到浸提液和滤渣，静置所得底层沉淀物与滤渣混合得茯苓渣；将所得浸提液与2.5倍质量的食用水混合，加入足量食盐，微热，制成饱和食盐水，待发酵用；将所得茯苓渣按1.0％的质量比加入准备好的常规制曲用原料(其中，黄豆与小麦以7:3的质量比混合)中，混匀，得到本专利所述茯苓酱油制备专用曲料，接种米曲霉后，按照常规方式进行制曲；制曲完成后，将曲料与上述制得的饱和食盐水混合，输送至发酵罐，按常规方式进行高盐稀态发酵及发酵后的压榨、添加酵母抽提物进行调配、灭菌，得到茯苓酱油。
实施例9
将干茯苓菌核经食用水泡发(大约需要3倍质量的食用水)后，破碎为体积9～10cm3的块状；然后将破碎好的茯苓块与食用水按1:80的质量比混合，于90～100℃下，煮制约5小时；茯苓块煮制完成后静置3天，采用孔径为20～30目的滤筛或滤布将上清液进行过滤，得到浸提液和滤渣，静置所得底层沉淀物与滤渣混合得茯苓渣；将所得浸提液与2.5倍质量的食用水混合，加入足量食盐，微热，制成饱和食盐水，待发酵用；将所得茯苓渣按1.0％的质量比加入准备好的常规制曲用原料(其中，黄豆与小麦以5:5的质量比混合)中，混匀，得到本专利所述茯苓酱油制备专用曲料，接种米曲霉后，按照常规方式进行制曲；制曲完成后，将曲料与上述制得的饱和食盐水混合，输送至发酵罐，按常规方式进行高盐稀态发酵及发酵后的压榨、添加酵母抽提物进行调配、灭菌，得到茯苓酱油。
实施例10
将干茯苓菌核经食用水泡发(大约需要3倍质量的食用水)后，破碎为体积0.5～1cm3的块状；然后将破碎好的茯苓块与食用水按1:60的质量比混合，于90～100℃下，煮制约0.5小时；茯苓块煮制完成后静置5天，采用孔径为20～30目的滤筛或滤布将上清液进行过滤，得到浸提液和滤渣，静置所得底层沉淀物与滤渣混合得茯苓渣；将所得浸提液与3倍质量的食用水混合，加入足量食盐，微热，制成饱和食盐水，待发酵用；将所得茯苓渣按10.0％的质量比加入准备好的常规制曲用原料(其中，黄豆与小麦以7:3的质量比混合)中，混匀，得到本专利所述茯苓酱油制备专用曲料，接种米曲霉后，按照常规方式进行制曲；制曲完成后，将曲料与上述制得的饱和食盐水混合，输送至发酵罐，按常规方式进行低盐固态发酵及发酵后的压榨、添加酵母抽提物进行调配、灭菌，得到茯苓酱油。
实施例11
将茯苓菌核破碎为体积2～3cm3的块状；然后将破碎好的茯苓块与食用水按1:100的质量比混合，于90～100℃下，煮制约0.5小时；茯苓块煮制完成后静置5天，采用孔径为20～30目的滤筛或滤布将上清液进行过滤，得到浸提液和滤渣，静置所得底层沉淀物与滤渣混合得茯苓渣；将所得浸提液与1倍质量的食用水混合，加入足量食盐，微热，制成饱和食盐水，待发酵用；将所得茯苓渣按0.1％的质量比加入准备好的常规制曲用原料(其中，黄豆与小麦以5:5的质量比混合)中，混匀，得到本专利所述茯苓酱油制备专用曲料，接种米曲霉后，按照常规方式进行制曲；制曲完成后，将曲料与上述制得的饱和食盐水混合，输送至发酵罐，按常规方式进行露晒发酵及发酵后的压榨、添加酵母抽提物进行调配、灭菌，得到茯苓酱油。
参考酱油国家标准，gb2717-1996《酱油魏胜标准》和gb18186-2000《酿造酱油国家标准》对上述所有实施例制得的茯苓酱油进行评价。其中，色泽、香气、滋味、体态等感官指标由12位经验丰富的酱油鉴评员进行评价，并由专业检测团队对其氨基酸态氮(an)、全氮(tn)、总酸(ta)、还原糖及可溶性无盐固形物等理化指标进行标定。结果表明，本发明制备的茯苓酱油金黄透亮，有淡淡的茯苓香味，体态澄清，其理化指标均符合国家标准要求。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。