专利名称：一种清洗脱硅槽管束结疤的方法
技术领域：
一种清洗脱硅槽管束结疤的方法，涉及一种拜尔法氧化铝生产过程中清洗脱硅槽 管束结疤的方法。
背景技术：
在拜尔法氧化铝生产中，高硅铝土矿溶出前必须对原矿浆进行脱硅，脱硅槽内设 有管束，对原矿浆进行加热，保证脱硅温度。原脱硅槽管束结疤采用人工机械或水力清理， 有三方面的缺陷1、因管排间距较小，人工清理时，部分位置清理不到，减少了加热面积，降 低了脱硅温度，最终导致脱硅效果差。2、机械清理容易造成管束损坏，如变形或开裂，不仅 缩短管束寿命，而且容易导致蒸汽直接进入物料，造成蒸汽浪费。3、劳动强度大，清理时间 长。
发明内容
本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种能对结疤进行彻底清 理，提高传热效率；延长管束的使用寿命，降低劳动强度清洗脱硅槽管束结疤的方法。本发明的目的是通过以下技术方案实现的。一种清洗脱硅槽管束结疤的方法，其特征在于其清洗过程是将苛性碱浓度为 250-260g/l的碱液通入洗脱硅槽，在100-105°C温度下，伴有槽子搅拌，浸泡24-48小时进 行管束结疤清理的。本实用新型的一种清洗脱硅槽管束结疤的方法，其特征在于其苛性碱浓度为 250-260g/l的碱液为来自蒸发工序的的碱液。本实用新型的一种清洗脱硅槽管束结疤的方法，其特征在于其清理过程的碱液是 采用蒸汽加热。本实用新型的一种清洗脱硅槽管束结疤的方法，其特征在于完成清理的废碱液打 至预脱硅回转筛进口，经回转筛除渣后返回脱硅工序回收利用。本实用新型的一种清洗脱硅槽管束结疤的方法清洗效果好，不仅提高了传热效 率，确保了脱硅温度，而且还延长了管束的使用寿命，同时也降低工人的劳动强度。
具体实施例方式一种清洗脱硅槽管束结疤的方法，将拜尔法氧化铝生产过程中蒸发的苛性碱 (NaOH)浓度为250-260g/l高浓度碱液入脱硅槽中，利用溶出来乏汽进行加热，使碱液温度 控制在95-105°C，伴有槽子搅拌，浸泡24-48小时；清洗完成后，废碱液打至预脱硅回转筛 进口，经回转筛除渣后返回脱硅工序回收利用。实施例1从蒸发的碱液管上接一根<2 108管进脱硅槽，将拜尔法氧化铝生产过程中蒸发的 苛性碱为250-260g/l高浓度碱液入脱硅槽中，利用溶出来乏汽进行加热，使碱液温度控制
3在95-105°C，伴有槽子搅拌，浸泡24-48小时；清洗完成后，废碱液打至预脱硅回转筛进口， 经回转筛除渣后返回流程(写具体流程的工序名称)。碱液清洗后，管束上无结疤，投入运 行后提高了传热效率，确保了脱硅温度，延长了管束的使用寿命，使寿命从1年延长至3年。实施例2从蒸发的碱液管上接一根<2 108管进脱硅槽，将拜尔法氧化铝生产过程中蒸发的 苛性碱为250-260g/l高浓度碱液入脱硅槽中，利用溶出来乏汽进行加热，使碱液温度控制 在95-105 °C，伴有槽子搅拌，浸泡24-48小时；清洗完成后，废碱液打至预脱硅回转筛进口， 经回转筛除渣后返回返回脱硅工序回收利用。碱液清洗后，管束上无结疤，投入运行后提高 了传热效率，确保了脱硅温度，延长了管束的使用寿命，使寿命从1年延长至3年。实施例3从蒸发的碱液管上接一根<2 108管进脱硅槽，将拜尔法氧化铝生产过程中蒸发的 苛性碱为250-260g/l高浓度碱液入脱硅槽中，利用溶出来乏汽进行加热，使碱液温度控制 在95-105 °C，伴有槽子搅拌，浸泡24-48小时；清洗完成后，废碱液打至预脱硅回转筛进口， 经回转筛除渣后返回返回脱硅工序回收利用。碱液清洗后，管束上无结疤，投入运行后提高 了传热效率，确保了脱硅温度，延长了管束的使用寿命，使寿命从1年延长至3年。
权利要求
一种清洗脱硅槽管束结疤的方法，其特征在于其清洗过程是将苛性碱浓度为250-260g/l的碱液通入洗脱硅槽，在100-105℃温度下，伴有槽子搅拌，浸泡24-48小时进行管束结疤清理的。
2.根据权利要求1所述的一种清洗脱硅槽管束结疤的方法，其特征在于其苛性碱浓度 为250-260g/l的碱液为来自蒸发工序的的碱液。
3.根据权利要求1所述的一种清洗脱硅槽管束结疤的方法，其特征在于其清理过程的 碱液是采用蒸汽加热。
4.根据权利要求1所述的一种清洗脱硅槽管束结疤的方法，其特征在于完成清理的废 碱液打至预脱硅回转筛进口，经回转筛除渣后返回返回脱硅工序回收利用。
全文摘要
一种清洗脱硅槽管束结疤的方法，涉及一种拜尔法氧化铝生产过程中清洗脱硅槽管束结疤的方法。其特征在于其清洗过程是将苛性碱浓度为250-260g/l的碱液通入洗脱硅槽，在100-105℃温度下，伴有槽子搅拌，浸泡24-48小时进行管束结疤清理的。该方法清洗效果好，不仅提高了传热效率，确保了脱硅温度，而且还延长了管束的使用寿命，同时也降低工人的劳动强度。
文档编号B08B3/10GK101869896SQ20101020211
公开日2010年10月27日 申请日期2010年6月10日 优先权日2010年6月10日
发明者邹若飞 申请人:中国铝业股份有限公司