本发明涉及木制品加工领域，更具体地说，它涉及一种装饰纤维板及其制备方法。
背景技术：
纤维板又名密度板，是以木质纤维或其他植物素纤维为原料，施加脲醛树脂或其他适用的胶粘剂制成的人造板，制造过程中可以施加胶粘剂和(或)添加剂，纤维板具有材质均匀、纵横强差小、不易开裂等优点，用途广泛，制造1立方米纤维板约需2.5～3立方米的木材，可代替3立方米锯材或5立方米原木，发展纤维板生产是木材资源综合利用的有效途径。
高密度纤维板以其优异的各项物理性能，兼容了中纤板的所有优点，广泛应用于室内外装横、办公、高档家私、音响、高级轿车内部装饰，还可用作计算机室抗静电地板、护墙板、防盗门、墙板、隔板等的制作材料。它还是包装品的良好材料。近年来更是取代高档硬木直接加工成复合地板、强化地板等，大量应用于室内装修装饰，其光洁的表面、坚实的质地、超长的使用寿命获得用户的好评。
虽然高密度纤维板的各项物理性能优异，但密度越高，板材重量越大，使得通过高密度纤维板制得的产品重量较大，搬运困难，不符合轻量化的实际应用，还有改善空间。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的第一目的在于提供一种装饰纤维板，具有物理性能优异且质量较轻的优点。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种装饰纤维板，包括由木质纤维压制的高密度的板体，所述板体内设有若干密布的微孔，所述微孔内设有两端连接在板体内的短玻纤。
采用上述技术方案，通过在高密度的板体内设置若干密布的微孔，进而在微孔处降低木质纤维用量，通过短玻纤两端连接在板体内并贯穿贯穿微孔以保持微孔处的强度，使得纤维板在降低整体木质纤维用量以降低重量的情况下，仍保证板体的物理性能保持高水平。
优选的，所述板体表面涂有防水涂层。
采用上述技术方案，通过板体表面涂有防水涂层，使得水分被隔绝在板体外表面，进而减少板体吸潮变形。
针对现有技术存在的不足，本发明的第二目的在于提供一种装饰纤维板的制备方法，具有物理性能优异且质量较轻的优点。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种上述装饰纤维板的制备方法，包括以下具体步骤：
(1)预处理发泡剂：
将固体发泡剂与短玻纤混合并粘结固定；
(2)木质纤维混入预处理后的发泡剂；
(3)木质纤维混入胶黏剂、固化剂；
(4)上模、压合；
(5)冷却、表面处理；
(6)喷涂防水涂层、抛光。
采用上述技术方案，通过预处理固体发泡剂，使得固体发泡剂与短玻纤粘结固定，使得在木质纤维中混入固体发泡剂时，固体发泡剂与短玻纤难以分离，进而使得纤维板压合时，绝大部分固体发泡剂所产生的微孔处均存在短玻纤，以实现在微孔处设置短玻纤，以利用短玻纤提高微孔处的强度，实现板材质量减轻的同时保持物理性能优异，通过混入胶黏剂和固化剂并压合成型，保持板体中实体部分具有高密度纤维板的物理性能，进而使得板体整体性能优异，通过喷涂防水涂层以使水分阻挡在板体外表面，降低板体吸潮变形。
优选的，所述固体发泡剂采用碳酸氢钠。
采用上述技术方案，由于碳酸氢钠在50℃时即可开始反应生成二氧化碳，适用于低温发泡，适用于压制纤维板的加工工艺。
优选的，步骤(1)中短玻纤浸泡在胶水中搅拌，然后将浸泡后的短玻纤取出并投入碳酸氢钠粉末中搅拌，然后过筛，将粘附碳酸氢钠粉末的短玻纤筛出并干燥。
采用上述技术方案，通过胶水浸泡短玻纤以使短玻纤带有粘性，以使碳酸氢钠粉末易于粘附在短玻纤上，通过过筛，使得粘附不牢以及结块的碳酸氢钠粉末被震落，使得粘附了碳酸氢钠的短玻纤留于筛上以分离，待干燥后，碳酸氢钠粉末牢固粘附在短玻纤上，以减少短玻纤在木质纤维中搅拌时碳酸氢钠与短玻纤分离的情况，保证发泡时板体微孔中留有短玻纤的效果。
优选的，步骤(1)中浸泡胶水后的短玻纤与碳酸氢钠粉末通过高速辊筒搅拌机搅拌均匀。
采用上述技术方案，由于短玻纤浸泡胶水后，若干短玻纤将黏连，通过高速辊筒搅拌机搅拌，有效的将黏连的短玻纤部分分离，避免一个微孔处带有过多短玻纤，导致成本增加。
优选的，步骤(3)中胶黏剂采用脲醛树脂。
采用上述技术方案，由于脲醛树脂为固体粉末状，便于与木质纤维搅拌分散，且胶黏性能较好，易于操作，性能较佳。
优选的，脲醛树脂用量为木质纤维重量的10％。
采用上述技术方案，通过脲醛树脂用量为木质纤维重量的10％，保证胶黏剂对木质纤维的粘结效果，同时避免用量过多导致木质纤维用量下降以影响纤维板的物理性能。
优选的，预处理后的发泡剂用量为木质纤维重量的3％。
采用上述技术方案，由于预处理后的发泡剂用量为木质纤维重量的3％，以在板体形成足够的微孔以降低重量，同时避免微孔过多影响纤维板的物理性能。
优选的，在步骤(1)中短玻纤的长度为1-3mm。
采用上述技术方案，由于短玻纤的长度为1-3mm使得粘附在短玻纤上的固体发泡剂适中避免固体发泡剂团聚过多导致局部微孔过大，且在发泡过程中，微孔趋于球状，使得短玻纤的两端能较好的与板体连接，保证短玻纤加强微孔处强度的效果。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.通过在高密度的板体内设置若干密布的微孔，进而在微孔处降低木质纤维用量，通过短玻纤两端连接在板体内并贯穿微孔以保持微孔处的强度，使得纤维板重量降低且物理性能保持高水平；
2.通过预处理固体发泡剂，使得固体发泡剂与短玻纤粘结固定，使得在木质纤维中混入固体发泡剂时，固体发泡剂与短玻纤难以分离，以实现在微孔处设置短玻纤；
3.通过胶水浸泡短玻纤以使短玻纤带有粘性，以粘附碳酸氢钠粉末，通过过筛，分离短玻纤，待干燥后，碳酸氢钠粉末既牢固粘附在短玻纤上，保证发泡时板体微孔中留有短玻纤的效果；
4.由于短玻纤的长度为1-3mm避免固体发泡剂团聚过多导致局部微孔过大，且在发泡过程中，微孔趋于球状，保证短玻纤与木质纤维粘结稳定性，保证短玻纤加强微孔处强度的效果。
附图说明
图1为本发明实施例1中装饰纤维板的整体结构示意图；
图2为本发明实施例1中用于示意微孔及短纤维的结构示意图；
图3为本发明中实施例2的主要工艺流出图。
图中：1、板体；11、微孔；111、短玻纤。
具体实施方式
下面结合附图及实施例，对本发明进行详细描述。
实施例1
一种装饰纤维板，参照图1以及图2，包括由木质纤维压制的高密度的板体1，板体1呈扁平状，板体1内设有若干密布的微孔11，微孔11处连接有若干短玻纤111。
微孔11呈球状，短玻纤111无规则贯穿微孔11且两端与微孔11附近实体部分的木质纤维连接，通过短玻纤111对微孔11进行补强。
板体1表面涂有防水涂层(图中未示出)。
实施例2
一种制备实施例1中装饰纤维板的方法，参照图3，包括以下具体步骤：
s001预处理发泡剂，具体如下：
在搅拌釜内注入胶水，并加热至35℃，然后将短玻纤放入搅拌釜中搅拌，使得所有短玻纤上均粘附有胶水，然后在高速辊筒搅拌机中放入发泡剂碳酸氢钠，再将粘附有胶水的短玻纤放入高速辊筒搅拌机中搅拌，使碳酸氢钠粉末粘附在短玻纤上，然后将碳酸氢钠粉末与短玻纤排出并过筛，将筛选出的粘附了碳酸氢钠粉末的短玻纤干燥备用。
通过将胶水加热至35℃，以使胶水中的高分子链更易于运动，进而使得胶水更易于搅拌，同时使得短玻纤更易于在胶水中运动，进而使得短玻纤更易分散在胶水中，进而减少短玻纤团聚，保证短玻纤粘附胶水的效果。
通过过筛，使得粘附力不牢以及结块的碳酸氢钠粉末震落，以筛分出牢固粘附有碳酸氢钠粉末的短玻纤，减少预处理后的发泡剂在使用过程中发泡剂与短玻纤分离的情况。
s002木质纤维混入预处理后的发泡剂，具体如下：
在搅拌锅内放入木质纤维以及预处理后的发泡剂，搅拌混合，使发泡剂均匀分布在木质纤维中。
预处理后的发泡剂用量为木质纤维重量的3％。
通过预处理后的发泡剂用量为木质纤维重量的3％，使得微孔分布较多，同时避免微孔过多导致装饰纤维板的物理性能巨幅下降。
s003木质纤维混入胶黏剂、固化剂，具体如下：
在搅拌锅内加入胶黏剂以及固化剂，搅拌混合，使胶黏剂以及固化剂均匀分布在木质纤维中。
胶黏剂采用本领域常规胶黏剂，具体为脲醛树脂，胶黏剂的用量为木质纤维重量的10％，固化剂采用本领域常规固化剂，具体为deta，固化剂的用量为木质纤维重量的1％。
通过胶黏剂的用量为木质纤维重量的10％，固化剂的用量为木质纤维重量的1％以保证压合后形成的装饰纤维板中木质纤维结合紧密，保证装饰纤维板的各项物理性能优异。
s004上模、压合，具体如下：
将混合好的木质纤维混合物放入模具中，压合成型。
其中，压合成型的热压压力为7mpa，热压温度为200℃，热压温度为5分钟，压合后的板体实体部位密度为0.95g/cm3。
压合时，先用1mpa压力压合，并快速升温至101℃，达到温度后卸压5秒，然后采用5mpa热压压力压合10秒，然后卸压5秒，然后采用7mpa热压压力压合并升温至200℃至总压合时间为5分钟后卸压并卸料。
通过1mpa压力压合并升温至101℃，使得木质纤维内的水分变成水蒸气，并在泄压时排出，再通过5mpa压力压合10秒以将木质纤维压实，以在泄压时更好的将空气以及水蒸气排出，以降低木质纤维内的水分，提高胶黏剂以及固化剂黏结木质纤维的效果。
通过7mpa压合并升温至200℃使得发泡剂受热分解产生大量二氧化碳，由于热压压力较大，使得二氧化碳气体被压缩，避免产生过大的微孔，同时保证木质纤维压合密实，保证装饰纤维板实体部分的密度较高，进而保证实体部分的物理性能。
由于二氧化碳气体被压缩，使得二氧化碳气体趋于球状，进而使得微孔趋于球状，以保证短玻纤贯穿微孔且两端与木质纤维连接的效果。
s005冷却、表面处理，具体如下：
将压合成型后的装饰纤维板悬挂风冷，待冷却后，打磨装饰纤维板的表面，以将表面的的毛刺去除并磨平。
通过将压合成型后的装饰纤维板表面磨平，以便于表面喷涂。
s006喷涂防水涂层、抛光，具体如下：
在装饰纤维板的表面喷涂防水涂层，然后悬挂干燥，干燥后使用抛光机抛光，然后堆垛存放。
通过抛光使得装饰纤维板的表面平滑，提高装饰纤维板用于装饰的效果。
s001中短玻纤的长度为3mm。
由于短玻纤的长度为3mm避免因短玻纤过长导致粘附的发泡剂过多，导致发泡剂发泡时在装饰纤维板内形成的微孔过大，以避免装饰纤维板局部强度大幅下降。
实施例3
一种制备实施例1中装饰纤维板的方法，与实施例2的区别在于：
s001中短玻纤的长度为2mm。
由于短玻纤的长度为2mm避免因短玻纤过长导致粘附的发泡剂过多，导致发泡剂发泡时在装饰纤维板内形成的微孔过大，以避免装饰纤维板局部强度大幅下降。
实施例4
一种制备实施例1中装饰纤维板的方法，与实施例2的区别在于：
s001中短玻纤的长度为1mm。
由于短玻纤的长度为1mm避免因短玻纤过长导致粘附的发泡剂过多，导致发泡剂发泡时在装饰纤维板内形成的微孔过大，以避免装饰纤维板局部强度大幅下降。
实施例5
一种制备实施例1中装饰纤维板的方法，包括以下具体步骤：
木质纤维混入胶黏剂、固化剂，具体如下：
在搅拌锅内加入胶黏剂以及固化剂，搅拌混合，使胶黏剂以及固化剂均匀分布在木质纤维中。
胶黏剂采用本领域常规胶黏剂，具体为脲醛树脂，胶黏剂的用量为木质纤维重量的10％，固化剂采用本领域常规固化剂，具体为deta，固化剂的用量为木质纤维重量的1％。
通过胶黏剂的用量为木质纤维重量的10％，固化剂的用量为木质纤维重量的1％以保证压合后形成的装饰纤维板中木质纤维结合紧密，保证装饰纤维板的各项物理性能优异。
上模、压合，具体如下：
将混合好的木质纤维混合物放入模具中，压合成型。
其中，压合成型的热压压力为7mpa，热压温度为200℃，热压温度为5分钟，压合后的板体实体部位密度为0.95g/cm3。
压合时，先用1mpa压力压合，并快速升温至101℃，达到温度后卸压5秒，然后采用5mpa热压压力压合10秒，然后卸压5秒，然后采用7mpa热压压力压合并升温至200℃至总压合时间为5分钟后卸压并卸料。
通过1mpa压力压合并升温至101℃，使得木质纤维内的水分变成水蒸气，并在泄压时排出，再通过5mpa压力压合10秒以将木质纤维压实，以在泄压时更好的将空气以及水蒸气排出，以降低木质纤维内的水分，提高胶黏剂以及固化剂与黏结木质纤维的效果。
通过7mpa压合并升温至200℃保证木质纤维压合密实，保证装饰纤维板实体部分的密度较高，进而保证实体部分的物理性能。
冷却、表面处理，具体如下：
将压合成型后的装饰纤维板悬挂风冷，待冷却后，打磨装饰纤维板的表面，以将表面的的毛刺去除并磨平。
通过将压合成型后的装饰纤维板表面磨平，以便于表面喷涂。
喷涂防水涂层、抛光，具体如下：
在装饰纤维板的表面喷涂防水涂层，然后悬挂干燥，干燥后使用抛光机抛光，然后堆垛存放。
通过抛光使得装饰纤维板的表面平滑，提高装饰纤维板用于装饰的效果。
具体数据对比见表1。
表1
检测式样厚度为8mm，表1中密度为板体实体部位的密度，由表1可得短玻纤长度越长，形成微孔越大，导致每立方板重越轻。
由于装饰纤维板实体部分密度保持高密度纤维板的密度，且微孔处通过短玻纤补强，使得装饰纤维板重量下降的同时保持高密度纤维板的物理性能。
由于装饰纤维板中形成若干密闭的微孔，使得装饰纤维板具有低密度纤维板的隔音保温性能。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。