专利名称：以麻类纤维为主材料的混纺方法
技术领域：
本发明涉及一种纺织工艺方法，尤其涉及一种以麻类纤维为主材料的混纺方法。
背景技术：
目前，麻类纤维的纺纱主要有湿纺和干纺两种，干纺与亚麻湿纺相类似，而长纤维 的干纺则主要是采用苎麻设备。由于麻类纤维湿纺的成纱质量相对较好，因此麻类纤维的 纺纱一般均采用湿纺路线，而在麻类纤维的湿纺或长纤维的干纺中产生的落麻(短纤维) 则采用棉纺。由于麻类纤维湿纺的工艺和设备的特殊性，因此在麻类纤维长纤维的湿纺中 进行混纺很困难，对其进行的研究也很少。麻类纤维长纤维的混纺仍然主要在干纺系统上 进行，并且目前报道的麻类纤维混纺都是在苎麻加工路线或棉纺加工路线中进行。麻类纤维湿纺混纺存在的主要问题是混纺通常是先将麻类纤维与其它纤维混 合制成条子，再进行粗纱和细纱加工形成混纺纱，但是，由于麻类纤维中存在很多胶质和杂 质，影响混纺纱产品质量，所以为去除这些胶质和杂质、提高麻类纤维的分裂度和白度，在 粗纱工序之后，须对混纺制成的粗纱进行煮漂，即混纺纤维要与麻类纤维一起进行煮漂，而 煮漂试剂中的酸、碱以及氧化剂等助剂会对混纺纤维的强力等性能产生损伤，使混纺纤维 的作用不能充分发挥，最终影响混纺纱的性能。由于存在上述问题，显著影响了麻类纤维在湿纺中与其它纤维的混纺，不利于生 产高支、高档的麻类纤维纱产品，也不利于麻类纤维产品品种多样化的发展，在很大程度上 限制了麻类纤维产品的推广和应用，制约了麻类纤维产业的发展。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的不足，提供一种以麻类纤维为主 材料的混纺方法，用以提高混纺纱的品质，便于利用新材料，降低纺纱成本，改善和提高成 纱品质和性能。为了克服现有技术中混纺方法的缺点，解决上述技术问题，本发明提供了一种以麻类纤维为主材料的混纺方法，包括以下步骤步骤1，将麻类纤维制成粗纱；步骤2，将所述麻类纤维制成的粗纱纱线与另外种类纤维的粗纱或长丝按比例混 合成并头纱线；步骤3，将步骤2中的混合的并头纱线纺成细纱。其中，所述步骤2中的混合的并头纱线包括由多种不同类别的麻类纤维按比例混 合而成，或由一种或多种麻类纤维与一种或多种非麻类纤维按比例混合而成。另外，如果步骤2中的并头纱线均由粗纱组成，在所述步骤3中，具体包括以下步 骤步骤31，将步骤2中的混合的并头纱线经过细纱机上的导纱杆上的导纱轮，再通 过细纱机中的水槽将混合的并头纱线浸湿；
步骤32，将浸湿后的混合的并头纱线通过细纱机中由喂入罗拉和牵伸罗拉组成的 牵伸机构进行牵伸、再通过加捻卷绕机构进行加捻卷绕，最后形成细纱穗。如果步骤2中的并头纱线由粗纱和长丝组成，在所述步骤3中，具体包括以下步 骤步骤31’，将步骤2中的混合的并头纱线中的粗纱经过细纱机上的导纱杆上的 导纱轮，再通过细纱机中的水槽将混合的并头纱线浸湿，再进入牵伸机构的喂入罗拉处牵 伸；步骤32’，并头纱线中的长丝经导纱杆上的导纱轮直接从牵伸机构的牵伸罗拉处 喂入，与被正常牵伸的粗纱在牵伸罗拉处共同加捻而成细纱穗。进一步地，在所述步骤32或步骤32’之后还包括步骤33，将所述细纱穗进行干燥；步骤34，将干燥后的细纱穗，经络筒机络成所需规格的筒子纱。本发明所述的以麻类纤维为主材料的混纺方法中，所述步骤1具体包括以下步 骤步骤11，将麻类纤维的打成麻进行分束；步骤12，将分束后的所述打成麻进行栉梳，梳成长麻；步骤13，将所述长麻加湿养生，制成条子；步骤14，所述条子进行1 4道并条，得到长麻粗纱；步骤15，对所述长麻粗纱进行煮炼。另外，如果混纺使用的麻类纤维是短麻粗纱，所述步骤1具体包括以下步骤步骤11’，将所述麻类纤维的机器短麻依次通过联梳机制成麻条；步骤12’，经针梳或再割机，再进行针梳、精梳，得到短麻粗纱；步骤13’，对所述短麻粗纱进行煮炼。 为了去掉杂色，在将所述长麻粗纱或所述短麻粗纱进行煮炼时，还需要进行漂白。本发明所述方法的步骤2中所述的另外种类纤维即其他纤维，包括另外种类的麻 类纤维和非麻类纤维；所述的麻类纤维包括亚麻、大麻、苎麻、黄麻、胡麻或红麻。本发明的以麻类纤维为主材料的混纺方法的工艺简单，避免了混纺纤维与麻类纤 维粗纱在煮漂工序一起煮漂对混纺纤维的强力等性能的影响，在提高麻类纤维的分裂度和 除杂的同时，又不损伤混纺纤维的性能，混纺纱的成纱支数高且成纱质量好，纱体光洁、毛 羽少、条干均勻、耐磨性好，大大提高了麻类纤维混纺纱的品质。本发明的以麻类纤维为主材料的混纺方法，使麻类纤维与混纺纤维达到了性能优 势互补，既保持了麻类纤维制品服用舒适、挺括、导热、吸湿性好等优点，又改善了麻类纤维 制品易皱、染色不鲜艳等缺点，实现了麻类纤维产品品种多样化，有利于扩大麻类纤维产品 的应用范围，同时还有利于提高韧皮类纤维的可纺性和产品质量，开发新的品种。
图1为本发明的以麻类纤维为主材料的混纺方法中的长纺工艺流程图。图2为本发明的以麻类纤维为主材料的混纺方法中的短纺工艺流程图。图3为根据本发明的以麻类纤维为主材料的混纺方法，纤维在细纱机上的路径
5图。下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
具体实施例方式本发明改变了现有麻类纤维的混纺工艺，在完成粗纱工艺后，形成精纺细纱时，才 进行混合。具体过程如下首先，将麻类纤维制成粗纱，该粗纱经过煮炼或在煮炼的同时漂白；而后，将麻类纤维的粗纱纱线与另外种类纤维的粗纱或长丝按比例混合成并头纱 线.
一入 ，最后，将混合并头纱线纺成细纱。混合和纺成细纱是在细纱机上完成的。本发明所使用的细纱机包括喂入机构、浸 湿机构、牵伸机构和加捻卷绕机构，所述喂入机构包括多个吊锭装置，用于承载粗纱锭，多 个(至少两个)吊锭装置上的粗纱锭的粗纱并头进入一个导纱轮，形成并头粗纱线，该并头 粗纱线再依次进入浸湿机构浸湿、进入牵伸机构牵伸和加捻卷绕机构最后形成并纺细纱。其中，喂入机构包括支架、多个吊梁和多个吊锭装置，所述多个吊梁相互平行地设 置在支架上，由支架支撑，所述每一吊梁上连接有多个吊锭装置，用于将多个粗纱锭吊挂于 所述吊梁下，还包括导纱杆，其通过固定在所述支架上的连接件支撑，与所述吊梁相平行地 设置在所述吊梁的下方，在所述导纱杆上设置有与吊锭装置相对应的多个导纱轮，其中，每 一所述导纱轮对应于整数倍的所述吊锭装置。所述浸湿机构包括一水槽和位于水槽内的导纱辊。所述牵伸机构包括喂入罗拉和牵伸罗拉，所述喂入罗拉的转速远远小于牵伸罗拉 的转速，即粗纱由喂入罗拉牵伸。如果需要并头的纱线都是粗纱，则在喂入机构中，将不同种类的粗纱锭设置在不 同的吊锭装置上，将不同种类的粗纱经过导纱杆直接进入水槽中的导纱辊，通过导纱勾进 入由喂入罗拉和牵伸罗拉组成的牵伸机构进行牵伸，再经过导纱瓷眼和尼龙勾(加捻卷绕 机构)共同加捻、卷绕，形成细纱缠绕在细纱管上，形成细纱穗。如果并头纱线由粗纱和长丝组成，则长丝经导纱杆上的导纱轮直接从牵伸区的牵 伸罗拉处喂入，与被正常牵伸的麻类纤维粗纱共同加捻而形成细纱。其中，混合比例、混合的麻类纤维种类和非麻类纤维种类可以依实际需要而定。根 据混纺时的纤维的长短，可分为长纺工艺和短纺工艺。实施例11. 1纺制22tex大麻长麻55/涤纶45的混纺纱根据本发明方法，纺制22tex大麻长麻55/涤纶45混纺纱，具体步骤如下1)首先将大麻制成粗纱，即(a)将大麻打成麻进行分束；(b)将分束后的大麻打 成麻进行栉梳，梳成长麻；(c)将长麻加湿养生，制成条子，再进行予并(或者在混条机上混 条)；(d)将条子进行1 4道并条，得到长麻粗纱；(e)对长麻粗纱进行煮炼、漂白。该工 艺流程如附图1所示。2)然后在细纱机喂入机构中，将上述煮漂过的大麻长麻粗纱和涤纶粗纱(其中， 长麻粗纱与涤纶粗纱的比例为55/45)，并头经导纱杆上的导纱轮进入水槽，将混合的并头纱线浸湿；然后再经水槽中的导纱辊，通过导纱勾进入由喂入罗拉和牵伸罗拉组成的牵伸 机构进行牵伸，再经过导纱瓷眼和尼龙勾(加捻卷绕机构)共同加捻、卷绕，形成细纱缠绕 在细纱管上，形成细纱穗，如附图3所示。3)最后将大麻/涤纶的混纺细纱穗进行干燥；将干燥后的细纱穗，经络筒机络成 所需规格的筒子纱。按照上述步骤纺制的22tex大麻长麻55/涤纶45混纺纱的性能参数如表1所示。1. 2纺制19tex大麻长麻75/锦纶25混纺纱根据本发明方法，纺制19tex大麻长麻75/锦纶25混纺纱，具体步骤如下1)与1. 1中的步骤1)的处理相同。2)然后在细纱机喂入机构中，将上述煮漂过的大麻长麻粗纱和锦纶长丝(其中， 长麻粗纱与锦纶长丝的比例为75/25)并头，其中，大麻长麻粗纱经过细纱机上的导纱杆上 的导纱轮，进入水槽被浸湿；然后经水槽中的导纱辊，通过导纱勾进入由喂入罗拉和牵伸罗 拉组成的牵伸机构，而并头纱线中的长丝经导纱杆上的导纱轮直接从牵伸罗拉处喂入，与 被正常牵伸的粗纱在牵伸罗拉处混合，而后共同加捻而成细纱穗。3)最后将大麻/锦纶的混纺细纱穗进行干燥；将干燥后的细纱穗，经络筒机络成 所需规格的筒子纱。按照上述步骤纺制的19tex大麻长麻75/锦纶25混纺纱的性能参数如表1所示。表1采用本发明方法纺制的大麻长麻与涤纶粗纱和锦纶长丝的混纺纱质量 实施例22. 1纺制30tex大麻短麻60/粘胶40混纺纱根据本发明方法纺制30tex大麻短麻60/粘胶40混纺纱，具体步骤如下1)首先将大麻短麻制成粗纱，即(a)将大麻机器短麻依次通过联梳机制成麻条； (b)经针梳或再割机，再进行针梳4道、精梳，得到短麻粗纱；(c)对短麻粗纱进行煮炼、漂 白。该工艺流程如附图2所示。2)然后在细纱机喂入机构中，将上述煮漂过的大麻短麻粗纱和粘胶粗纱(其中， 短麻粗纱与粘胶粗纱的比例为60/40)，并头经导纱杆上的导纱轮进入水槽将混合的并头纱 线浸湿；然后经水槽中的导纱辊，通过导纱勾进入由喂入罗拉和牵伸罗拉组成的牵伸机构 进行牵伸，再经过导纱瓷眼和尼龙勾(加捻卷绕机构)共同加捻、卷绕，形成细纱缠绕在细 纱管上，形成细纱穗，如附图3所示。3)最后将大麻/粘胶的混纺细纱穗进行干燥；将干燥后的细纱穗，经络筒机络成 所需规格的筒子纱。按照上述步骤纺制的30tex大麻短麻60/粘胶40混纺纱的性能参数如表2所示。
2. 2纺制25tex大麻短麻65/涤纶35混纺纱根据本发明方法纺制25tex大麻短麻65/涤纶35混纺纱，具体步骤如下1)与2. 1中和步骤1)的处理相同。2)然后在细纱机喂入机构中，将上述煮漂过的大麻短麻粗纱和涤纶长丝(其中， 短麻粗纱与涤纶长丝的比例为65/35)并头，其中，大麻短麻粗纱经过细纱机上的导纱杆上 的导纱轮，进入水槽被浸湿；然后再经水槽中的导纱辊，通过导纱勾进入由喂入罗拉和牵伸 罗拉组成的牵伸机构，而并头纱线中的长丝经导纱杆上的导纱轮直接从牵伸罗拉处喂入， 与被正常牵伸的粗纱在牵伸罗拉处混合，经加捻卷绕机构共同加捻而成细纱穗。3)最后将大麻短麻/涤纶长丝的混纺细纱穗进行干燥；将干燥后的细纱穗，经络 筒机络成所需规格的筒子纱。按照上述步骤纺制的25tex大麻短麻65/涤纶35混纺纱的性能参数如表2所示。表2采用本发明方法纺出的大麻短麻与粘胶粗纱和涤纶长丝的混纺纱质量 最后应说明的是以上实施例仅用以说明本发明而非限制，尽管参照较佳实施例 对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明进行修改或者 等同替换，而不脱离本发明的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
权利要求
一种以麻类纤维为主材料的混纺方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤步骤1，将麻类纤维制成粗纱；步骤2，将所述麻类纤维制成的粗纱纱线与另外种类纤维的粗纱或长丝按比例混合成并头纱线；步骤3，将步骤2中的混合的并头纱线纺成细纱。
2.根据权利要求1所述的以麻类纤维为主材料的混纺方法，其特征在于，所述步骤2中 的混合的并头纱线包括由多种不同类别的麻类纤维按比例混合而成，或由一种或多种麻类 纤维与一种或多种非麻类纤维按比例混合而成。
3.根据权利要求1所述的以麻类纤维为主材料的混纺方法，其特征在于，如果步骤2中 的并头纱线均由粗纱组成，在所述步骤3中，具体包括以下步骤步骤31，将步骤2中的混合的并头纱线经过细纱机上的导纱杆上的导纱轮，再通过细 纱机中的水槽将混合的并头纱线浸湿；步骤32，将浸湿后的混合的并头纱线通过细纱机中由喂入罗拉和牵伸罗拉组成的牵伸 机构进行牵伸、再通过加捻卷绕机构进行加捻卷绕，最后形成细纱穗。
4.根据权利要求1所述的以麻类纤维为主材料的混纺方法，其特征在于，如果步骤2中 的并头纱线由粗纱和长丝组成，在所述步骤3中，具体包括以下步骤步骤31’，将步骤2中的混合的并头纱线中的粗纱经过细纱机上的导纱杆上的导纱轮， 再通过细纱机中的水槽将混合的并头纱线浸湿，再进入牵伸机构的喂入罗拉处牵伸；步骤32’，并头纱线中的长丝经导纱杆上的导纱轮直接从牵伸机构的牵伸罗拉处喂入， 与被正常牵伸的粗纱在牵伸罗拉处混合，而后共同加捻而成细纱穗。
5.根据权利要求3或4所述的以麻类纤维为主材料的混纺方法，其特征在于，在所述步 骤32或步骤32’之后还包括步骤33，将所述细纱穗进行干燥；步骤34，将干燥后的细纱穗，经络筒机络成所需规格的筒子纱。
6.根据权利要求1所述的以麻类纤维为主材料的混纺方法，其特征在于，所述步骤1具 体包括以下步骤步骤11，将麻类纤维的打成麻进行分束；步骤12，将分束后的所述打成麻进行栉梳，梳成长麻；步骤13，将所述长麻加湿养生，制成条子；步骤14，所述条子进行1 4道并条，得到长麻粗纱；步骤15，对所述长麻粗纱进行煮炼。
7.根据权利要求6所述的以麻类纤维为主材料的混纺方法，其特征在于，所述步骤15 中，在将所述长麻粗纱进行煮炼时，还进行漂白。
8.根据权利要求1所述的以麻类纤维为主材料的混纺方法，其特征在于，所述步骤1具 体包括以下步骤步骤11’，将所述麻类纤维的机器短麻依次通过联梳机制成麻条； 步骤12’，经针梳或再割机，再进行针梳、精梳，得到短麻粗纱； 步骤13’，对所述短麻粗纱进行煮炼。
9.根据权利要求8所述的以麻类纤维为主材料的混纺方法，其特征在于，在所述步骤13’中，在对所述短麻粗纱进行煮炼时，还进行漂白。
10.根据权利要求1所述的以麻类纤维为主材料的混纺方法，其特征在于，所述的麻类 纤维包括亚麻、大麻、苎麻、黄麻、胡麻或红麻。
全文摘要
本发明涉及一种以麻类纤维为主材料的混纺方法，所述方法包括首先，将麻类纤维制成粗纱；然后，将麻类纤维的粗纱纱线与其他纤维粗纱或长丝按比例混合成并头纱线；最后，将上述步骤中的混合的并头纱线纺成细纱。本发明方法工艺简单，在提高麻类纤维的分裂度和除杂的同时，又不损伤混纺纤维的性能，混纺纱的成纱支数高且成纱质量好，大大提高了麻类纤维混纺纱的品质。
文档编号D06L3/00GK101871147SQ200910130989
公开日2010年10月27日 申请日期2009年4月21日 优先权日2009年4月21日
发明者张伟东, 梁红英, 赵庆典, 郁崇文, 马立新 申请人:肇融亚麻纺织有限公司