专利名称：一种对织物前处理的工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种印染行业织物的前处理工艺，特别涉及将织物同步退浆、精练与 漂白的工艺。
背景技术：
在印染加工中，须对经纱上的浆料进行退浆处理，使染化料与纤维充分的接触，减 少染化料的消耗。多数印染厂家采用碱退浆的方式来去除织物上的浆料，采用该方法退浆 率较低，一般在50 70%，余下的浆料还要进一步通过精练来去除。碱退浆的另外一大缺点 是退浆后的水洗较难控制，碱退浆不能使浆料大分子破坏，如果水洗不充分易重新沾污浆 料，使退浆效果下降。经精练后的织物还需去除残留的棉籽壳、去除色素、提高白度，所以须对织物进行 漂白加工。现有技术中的一般采用高温漂白工艺，该方法的缺点是1.双氧水的漂白温度 在98°C以上，加工过程能耗高；2.加重纤维的损伤，降低强力，如果处理浴中含有过量的铁 离子或者是其它的重金属离子，这种损伤会更加严重；3.织物脱脂较多，影响纤维的天然 润滑性，导致织物手感粗糙，并且容易起毛起球。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，提供了一种对织物前处理的工艺，特别是将织物 同步退浆、精练与漂白的工艺，该工艺步骤简单，减轻了对布面的损伤，降低了能耗，缩短了 生产时间，提高了生产效率。本发明一种织物同步退浆、精练与漂白的方法，包括下述的步骤
a.第一次浸轧将热水洗后的坯布放入退浆机，加入助剂，浸轧；
b.将织物冷堆；
c.在80°C 100°C下热水洗2 4次，再冷水洗一次，轧水；
d.第二次浸轧在退浆机的坯布中加入助剂，浸轧；
e.在70°C 90°C下织物汽蒸0.8 1.2h;
f.在80°C 100°C下热水洗2 4次，再在20°C下的冷水洗一次，烘干； 步骤a中第一次浸轧，所加入的助剂为
稳定剂2 4g/L
碱剂3 6g/L
精炼酶8 12g/L
活化剂0. 1 0. 25g/L
浓度为27. 5%的双氧水 30 34g/L。步骤b冷堆的温度为40°C，时间为18小时；
步骤c中在90°C下热水洗3次，再在20°C以下的冷水中洗一次，轧水，轧余率为75% ； 步骤d中第二次浸轧，所加入的助剂为渗透剂 稳定剂 活化剂 精炼剂
3 5g/L 1 !3g/L 3 5g/L 15 22g/L
浓度为27. 5%的双氧水 30 34g/L ； 步骤e中汽蒸在80°C下汽蒸1小时；
步骤f在90°C下用热水洗3次，再在20°C下冷水洗一次，烘干。传统的工艺是将退浆、煮练和漂白这三步分步进行，对能耗的消耗量大，上述的工 艺使退浆、煮练和漂白这三个步骤同步进行，减少了能耗。而且传统工艺中采用的是用碱对 织物来退浆，碱对织物的损伤大，而且由于碱的大量使用，造成了废水中的COD值过高，污 水处理起来困难，不符合当今环保加工的要求，因此在这个过程中采用了作用温和的酶来 对织物处理，减小了对织物的损伤。本发明的有益效果在于采用了上述的生物酶法将织物同步退浆、精练与漂白的 方法，作用条件温和，对织物不造成损伤，而且降低了能耗，对环境友好，而且所获得的织物 润湿性、杂质去除率以及织物的白度都远远高于用碱处理得到的织物。
具体实施例方式下面结合具体实施方式
对本发明作更进一步说明，但并不以此限制本发明。实施例1
a.第一次浸轧将热水洗后的坯布放入退浆机，依次加入以下剂量的试剂 稳定剂3g/L
碱剂4g/L
精炼酶10g/L
活化剂0. 17g/L
浓度为27. 5%的双氧水 32. 7g/L ；
b.将织物在40°C下冷堆18小时；
c.在90°C下热水洗3次，再用20°C的冷水洗一次，轧水；
d.第二次浸轧在退浆机中入依次加入下述剂量的试剂 渗透剂4g/L
稳定剂2g/L
活化剂4g/L
精炼剂18g/L
浓度为27. 5%的双氧水 32. 7g/L ；
e.在80°C下织物汽蒸Ih;
f.在90°C下热水洗3次，再用20°C的冷水洗一次，烘干。实施例2
a.第一次浸轧将热水洗后的坯布放入退浆机，依次加入以下剂量的试剂 稳定剂3g/L
碱剂4g/L精炼酶 活化剂
12g/L 0.15g/L
浓度为27. 5%的双氧水 32g/L ；
b.将织物在40°C下冷堆20小时；
c.在90°C下热水洗3次，再用20°C的冷水洗一次，轧水；
d.第二次浸轧在退浆机中入依次加入下述剂量的试剂
渗透剂 稳定剂 活化剂 精炼剂
5g/L 2g/L
20g/L
浓度为27. 5%的双氧水 33g/L ；
e.在80°C下织物汽蒸Ih;
f.在90°C下热水洗3次，再用20°C的冷水洗一次，烘干。实施例3
a.第一次浸轧将热水洗后的坯布放入退浆机，依次加入以下剂量的试剂 稳定剂2g/L
碱剂3g/L
精炼酶8g/L
活化剂0. lg/L
浓度为27. 5%的双氧水 30g/L ；
b.将织物在40°C下冷堆18小时；
c.在80°C下热水洗4次，再用20°C的冷水洗一次，轧水；
d.第二次浸轧在退浆机中入依次加入下述剂量的试剂 渗透剂3g/L
稳定剂lg/L
活化剂3g/L
精炼剂15g/L
浓度为27. 5%的双氧水 30g/L ；
e.在70°C下织物汽蒸1. ;
f.在80°C下热水洗4次，再用20°C的冷水洗一次，烘干。实施例4
a.第一次浸轧将热水洗后的坯布放入退浆机，依次加入以下剂量的试剂 稳定剂4g/L
碱剂6g/L
精炼酶12g/L
活化剂0. 25g/L
浓度为27. 5%的双氧水 34g/L ；
b.将织物在40°C下冷堆18小时；
c.在100°C下热水洗4次，再用20°C的冷水洗一次，轧水；d.第二 渗透剂 稳定剂 活化剂 精炼剂
次浸轧在退浆机中入依次加入下述剂量的试剂
5g/L 3g/L 5g/L 22g/L
浓度为27. 5%的双氧水 34g/L ；
e.在90°C下织物汽蒸0. ;
f.在100°C下热水洗4次，再用20°C的冷水洗一次，烘干。1.技术指标
(1)漂白产品技术指标
白度彡72%，毛效彡9cm/30min;强力损失彡10% (以退浆、煮练后织物计)，产品符合生 态纺织品标准要求。(2)节能减排指标
实现漂白过程节能30%，节水10%，减少废水排放10%以上。万米织物耗水约为250万 吨，前处理用水约125吨，其中漂白过程用水约为40吨，项目达产后，实现节水10%，则可节 水4000吨，若按照废水排放是用水的90%计算，则减少废水排放3600吨。
权利要求
1.一种对织物前处理的工艺，该工艺包括下述的步骤a.第一次浸轧将热水洗后的坯布放入退浆机，加入助剂，浸轧；b.将织物冷堆；c.在80°C 100°C下热水洗2 4次，再冷水洗一次，轧水；d.第二次浸轧在退浆机的坯布中加入助剂，浸轧；e.在70°C 90°C下织物汽蒸0.8 1.2h;f.在80°C 100°C下热水洗2 4次，再冷水洗一次，烘干。
2.根据权利要求1所述一种对织物前处理的工艺，其特征在于所述的步骤a中第一 次浸轧依次加入以下剂量的助剂稳定剂2 4g/L碱剂3 6g/L精炼酶8 12g/L活化剂0. 1 0. 25g/L浓度为27. 5%的双氧水 30 34g/L。
3.如权利要求1所述的一种对织物前处理的工艺，其特征在于所述的步骤b中冷堆 的温度为40°C，时间为18h。
4.如权利要求1所述的一种对织物前处理的工艺，其特征在于所述的步骤c中热水 洗的温度为90°C，冷水洗的温度为20°C以下。
5.如权利要求1所述的一种对织物前处理的工艺，其特征在于所述的步骤c中轧余 率为75%。
6.如权利要求1所述的一种对织物前处理的工艺，其特征在于所述的步骤d中第二 次浸轧，在退浆机中入依次加入下述剂量的助剂渗透剂3 5g/L稳定剂1 3g/L活化剂3 5g/L精炼剂15 22g/L浓度为27. 5%的双氧水 30 34g/L。
7.如权利要求1所述的一种对织物前处理的工艺，其特征在于所述的步骤e中对织 物汽蒸的温度为80°C，时间为lh。
8.如权利要求1所述的一种对织物前处理的工艺，其特征在于所述的步骤f中热水 洗的温度为90°C，冷水洗的温度为20°C以下。
全文摘要
本发明涉及一种印染行业对织物的前处理工艺，特别涉及将织物同时进行退浆、精练与漂白处理的工艺。该方法包括下述的步骤第一次浸轧、将织物冷堆、热水洗，再冷水洗，轧水、第二次浸轧、织物汽蒸、热水洗，再冷水洗，烘干。采用了上述的工艺条件对织物进行前处理，降低了能耗，对环境友好，而且由于上述的工艺中采用了生物酶对织物作用，其作用条件温和，对织物不造成损伤，而且所获得的织物润湿性、杂质去除率以及织物的白度都远远高于用碱处理得到的织物。
文档编号D06L3/11GK102071579SQ201010566380
公开日2011年5月25日 申请日期2010年12月1日 优先权日2010年12月1日
发明者吕建品, 姚永旺, 孙红玉, 孙臣, 张万伟, 李春光, 李玉华, 李风明, 王力民, 王旭洲, 罗维新, 闫英山 申请人:华纺股份有限公司