本发明属于人造革合成领域，具体涉及一种湿式PU合成革的制造工艺。
背景技术：
聚氨酯（PU）是一种以各种布基作为基材，在基材上涂覆聚氨酯树脂使其赋予各种花纹、图案、功能及手感的仿真皮合成革，其绝大部分性能已经能够完全达到或超过真皮，但在防水透气性能上尚有一定的差距。
60年代中期国外市场出现了一种新型的类似天然皮革的人造皮革，聚氨酯无纺布基湿式合成革，它是采用湿式的生产方法而得。 这种合成革的性能、结构与以往干式 (也称干法) 聚氨酯合成革相比，透气性、吸湿性、耐候性及外观质量有明显改变。湿式聚氨酯人造革于70年代末、80年代初开始出现在世界市场，我国于80年代中后期开始生产。由于天然皮革的发展受到众多条件的限制，湿式PU人造革又具有优异的仿皮性能，从90年代起逐渐取代了透气透湿、耐折耐寒等内在性能较差的PVC人造革及干式 PU人造革，成为国内市场急需的产品。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术不足，提供一种湿式PU合成革的制造工艺。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种湿式PU合成革的制造工艺，具体包括以下步骤：
（1）配料：配制湿式基布含浸配合液和湿式基布配合液；
（2）基布清洗与烫干：用清洗机将基布表面的油污杂质去除，随后用热轮去除基布多余水分，并烫平基布，使得基布含湿度控制在25wt%以下；
（3）含浸处理：将步骤（2）得到的基布用湿式基布含浸配合液进行含浸处理，涂布量为160~380克/米，湿式基布含浸配合液粘度为200～500cps，含浸张力为3~4kgf；
（4）预凝固：将含浸处理后的基布置于预凝固槽中进行预凝固处理，预凝固张力为2-4kgf；并用挤压轮挤压压，压力为3~4kgf；
（5）烫干处理：将步骤（4）处理后的基布用热轮烫干，控制基布含湿度为16~22wt%，热轮温度为65~100℃；
（6）涂布处理：湿式基布配合液涂布于步骤（5）得到的基布上，涂布量为1000~1200g/m2，湿式基布配合液的粘度为8500~9000cps；
（7）凝固：将涂布后的基布进行凝固，使得湿式基布配合液在基布表面凝固形成固化膜，为湿式PU基布膜，并与基布紧密相连，；并用挤压轮挤压压，压力为3-5kgf；
（8）水洗：将步骤（7）得到的连接有湿式PU基布膜的基布进入水洗槽进行水洗脱DMF，水洗温度为40~50℃；
（9）烘干：水洗后进行烘干，制得湿式PU合成革。
所述的湿式基布含浸配合液按重量份数计包括以下组分：
DMF：300～500份；
阴离子表面活性剂：1~3份；
聚氨基甲酸酯：90~120份；
钛白粉： 2~4份。
所述的湿式基布配合液按重量份数计包括以下组分：
聚氨基甲酸酯树脂：90~120份；
DMF：95~100份；
阴离子表面活性剂：1~2份；
泡孔调整剂：0.5~1份；
木质纤维粉：10~30份；
纳米级凹凸棒：6~8份；
CaCO3：15~20份；
钛白粉：1~1.5份。
所述的阴离子表面活性剂为α-烯烃磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠和十二烷基磺酸钠中的任一种。
本发明的有益效果在于：
（1）本发明制作的PU合成革纹路紧，手感软，白色且无黑点，防污损；
（2）本发明制作的PU合成革具有良好的机械强度，拉断强度、撕裂强度、剥离强度和顶破强度值大，耐磨性能好，性质稳定；
（3）本发明的制造工艺安全环保，成本低，能够满足市场上日益增长的PU合成革的需求。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明做进一步说明，但本发明不仅仅限于这些实施例。
实施例1
一种湿式PU合成革的制造工艺，具体包括以下步骤：
（1）配料：配制湿式基布含浸配合液和湿式基布配合液；
（2）基布清洗与烫干：用清洗机将基布表面的油污杂质去除，随后用热轮去除基布多余水分，并烫平基布，使得基布含湿度控制在25wt%以下；
（3）含浸处理：将步骤（2）得到的基布用湿式基布含浸配合液进行含浸处理，涂布量为380克/米，湿式基布含浸配合液粘度为200cps，含浸张力为3kgf；
（4）预凝固：将含浸处理后的基布置于预凝固槽中进行预凝固处理，预凝固张力为2kgf；并用挤压轮挤压压，压力为3kgf；
（5）烫干处理：将步骤（4）处理后的基布用热轮烫干，控制基布含湿度为16wt%，热轮温度为65℃；
（6）涂布处理：湿式基布配合液涂布于步骤（5）得到的基布上，涂布量为1000g/m2，湿式基布配合液的粘度为8500cps；
（7）凝固：将涂布后的基布进行凝固，使得湿式基布配合液在基布表面凝固形成固化膜，为湿式PU基布膜，并与基布紧密相连，；并用挤压轮挤压压，压力为3kgf；
（8）水洗：将步骤（7）得到的连接有湿式PU基布膜的基布进入水洗槽进行水洗脱DMF，水洗温度为40℃；
（9）烘干：水洗后进行烘干，制得湿式PU合成革。
所述的湿式基布含浸配合液按重量份数计包括以下组分：
DMF：300份；
α-烯烃磺酸钠：1份；
聚氨基甲酸酯：90份；
钛白粉： 2份。
所述的湿式基布配合液按重量份数计包括以下组分：
聚氨基甲酸酯树脂：90份；
DMF：95份；
α-烯烃磺酸钠：1份；
泡孔调整剂：0.5份；
木质纤维粉：10份；
纳米级凹凸棒：6份；
CaCO3：15份；
钛白粉：1份。
实施例2
一种湿式PU合成革的制造工艺，具体包括以下步骤：
（1）配料：配制湿式基布含浸配合液和湿式基布配合液；
（2）基布清洗与烫干：用清洗机将基布表面的油污杂质去除，随后用热轮去除基布多余水分，并烫平基布，使得基布含湿度控制在25wt%以下；
（3）含浸处理：将步骤（2）得到的基布用湿式基布含浸配合液进行含浸处理，涂布量为160克/米，湿式基布含浸配合液粘度为500cps，含浸张力为4kgf；
（4）预凝固：将含浸处理后的基布置于预凝固槽中进行预凝固处理，预凝固张力为4kgf；并用挤压轮挤压压，压力为4kgf；
（5）烫干处理：将步骤（4）处理后的基布用热轮烫干，控制基布含湿度为22wt%，热轮温度为100℃；
（6）涂布处理：湿式基布配合液涂布于步骤（5）得到的基布上，涂布量为1200g/m2，湿式基布配合液的粘度为9000cps；
（7）凝固：将涂布后的基布进行凝固，使得湿式基布配合液在基布表面凝固形成固化膜，为湿式PU基布膜，并与基布紧密相连，；并用挤压轮挤压压，压力为5kgf；
（8）水洗：将步骤（7）得到的连接有湿式PU基布膜的基布进入水洗槽进行水洗脱DMF，水洗温度为50℃；
（9）烘干：水洗后进行烘干，制得湿式PU合成革。
所述的湿式基布含浸配合液按重量份数计包括以下组分：
DMF：500份；
脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠：3份；
聚氨基甲酸酯：120份；
钛白粉：4份。
所述的湿式基布配合液按重量份数计包括以下组分：
聚氨基甲酸酯树脂：120份；
DMF：100份；
脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠：2份；
泡孔调整剂：1份；
木质纤维粉：30份；
纳米级凹凸棒：8份；
CaCO3：20份；
钛白粉：1.5份。
实施例3
一种湿式PU合成革的制造工艺，具体包括以下步骤：
（1）配料：配制湿式基布含浸配合液和湿式基布配合液；
（2）基布清洗与烫干：用清洗机将基布表面的油污杂质去除，随后用热轮去除基布多余水分，并烫平基布，使得基布含湿度控制在25wt%以下；
（3）含浸处理：将步骤（2）得到的基布用湿式基布含浸配合液进行含浸处理，涂布量为220克/米，湿式基布含浸配合液粘度为350cps，含浸张力为3.5kgf；
（4）预凝固：将含浸处理后的基布置于预凝固槽中进行预凝固处理，预凝固张力为3kgf；并用挤压轮挤压压，压力为3.5kgf；
（5）烫干处理：将步骤（4）处理后的基布用热轮烫干，控制基布含湿度为19wt%，热轮温度为85℃；
（6）涂布处理：湿式基布配合液涂布于步骤（5）得到的基布上，涂布量为1100g/m2，湿式基布配合液的粘度为8800cps；
（7）凝固：将涂布后的基布进行凝固，使得湿式基布配合液在基布表面凝固形成固化膜，为湿式PU基布膜，并与基布紧密相连，；并用挤压轮挤压压，压力为4kgf；
（8）水洗：将步骤（7）得到的连接有湿式PU基布膜的基布进入水洗槽进行水洗脱DMF，水洗温度为45℃；
（9）烘干：水洗后进行烘干，制得湿式PU合成革。
所述的湿式基布含浸配合液按重量份数计包括以下组分：
DMF：400份；
十二烷基磺酸钠：2份；
聚氨基甲酸酯：110份；
钛白粉：3份。
所述的湿式基布配合液按重量份数计包括以下组分：
聚氨基甲酸酯树脂：105份；
DMF：97份；
十二烷基磺酸钠：1.5份；
泡孔调整剂：0.8份；
木质纤维粉：20份；
纳米级凹凸棒：7份；
CaCO3：18份；
钛白粉：1.2份。
性能测试
表1 本发明PU合成革的机械性能
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。