本发明涉及制革领域，尤其涉及一种水性定岛型阻燃环保绒面革的制备方法。
背景技术：
目前，市场上多数的合成革采用溶剂型聚氨酯，溶剂型聚氨酯环保性差，在生产过程中有机溶剂挥发量大，不符合当今绿色环保的趋势。由于水性聚氨酯以水为分散介质，在生产过程中没有溶剂的挥发，对环境无污染，对生产车间的操作人员无健康危害，较为环保无害。同时，水性聚氨酯生产过程中没有异味，不易燃烧，加工过程安全可靠。随着人们生活品质的不断提高，水性聚氨酯越来越多的应用到合成革领域中。
如申请号为CN201110232140.8的中国专利公开了一种超纤环保水性合成革及其制备方法，该合成革包括超纤无纺布、覆盖在无纺布上的底层，以及覆盖在底层上的面层，其中，面层包括至少4层由浆料涂刮形成的涂层，各浆料中包括：水性聚氨酯、水、以及水性助剂。该合成革通过采用水性聚氨酯树脂，避免了采用溶剂型聚氨酯树脂，使得所制备的合成革环保，无害于人体。。
虽然上述合成革采用了水性聚氨酯，但是目前市场上对于用于水性聚氨酯合成革的水性阻燃剂仍旧匮乏，一直是制革行业迫切需要解决的。此外，现有的合成革在抗菌抗霉性、柔软度、耐磨性、吸湿性以及透气性等方面仍有待进一步改善。
技术实现要素：
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种水性定岛型阻燃环保绒面革的制备方法。本发明方法制得的绒面革采用水性原料，绿色环保；且其阻燃性、机械性能、吸湿性、透气性、抗菌抗霉出色。
本发明的具体技术方案为：一种水性定岛型阻燃环保绒面革的制备方法，包括以下步骤：
1)预含浸：将定岛型超细纤维无纺布在改性羊毛脂乳液中浸渍处理，然后取出无纺布并拭去多余乳液，接着将无纺布在水性预含浸液中进行预含浸；所述水性预含浸液由以下重量份组分组成：35-45份水性聚氨酯树脂，155-165份水。
2)烘干：对预含浸后的无纺布进行烘干。
3)烫缩：将烘干后的无纺布进入烫缩辊进行烫缩。
4)主含浸：将烫缩后的无纺布在水性主含浸液中进行主含浸，得到定岛型超细纤维贝斯；水性主含浸液包括以下重量份的组分：0.05-0.15份水性色膏，35-45份水，25-35份水性聚氨酯树脂，3-5份纳米埃洛石管，1-2份水性分散剂，6-8份无卤型阻燃粉，6-8份PA无卤环保阻燃剂，0.1-0.3份消泡剂。
5)烘干：对主含浸后得到的定岛型超细纤维贝斯进行烘干。
6)碱减量：对烘干后的定岛型超细纤维贝斯进行碱减量，然后进行水洗。在碱减量过程中定岛型超细纤维中的海组分溶解，剩下岛组分。
7)烘干揉软：将碱减量后的定岛型超细纤维贝斯进行长线烘干揉软。
8)磨革：对烘干揉软后的定岛型超细纤维贝斯进行磨革。
9)染色。
10)烘干定型，最终制得成品。
本发明以定岛型超细纤维无纺布为基布，选用水性聚氨酯、水性色膏、水性阻燃剂等原料进行含浸。整个制备工艺较为环保，低毒害。尤其是选用无卤型阻燃粉配合PA无卤环保阻燃剂作为阻燃剂，与水性聚氨酯配伍，制得的绒面革阻燃效果更佳。
在制备过程中，本发明独创性地先用改性羊毛脂乳液度无纺布浸渍处理，改性羊毛脂为油性物质，成膜性好，处理后纤维表面被包覆，形成一层膜。好处是在后续含浸过程中纤维能够避免直接与聚氨酯粘结而导致无纺布发硬，不够柔顺。此外羊毛脂还能够提高无纺布的吸湿性。
本发明在主含浸前进行预含浸-烘干-烫缩，能够使含浸液充分渗透进入纤维之间的空隙，提高无纺布对含浸液的吸收率，从而提高产品的强度。并且先预含浸-烫缩，再主含浸，与直接主含浸后烫缩相比；后者烫缩时由于聚氨酯以及无纺布发生热缩，会导致革面出现褶皱而不够平整，且内应力无法消除。而预含浸-烫缩-主含浸的工艺则能够克服这一技术问题。本发明在水性主含浸液中还独创性地添加有纳米埃洛石管，纳米埃洛石管为纳米级别的具有中空孔隙的管状无机材料，具有较好吸附性，与聚氨酯复配固化形成革面后，能够起到吸湿的作用，提高产品的吸湿性和透气性。同时其也能提高合成革的耐磨性。
作为优选，所述定岛型超细纤维无纺布由定岛海岛型超细纤维制得，所述定岛海岛型超细纤维中岛组分为PA6，海组分为COPET；岛数为30-180，定岛海岛型超细纤维纤度为0.5-5dtex，无纺布克重在150-500g/cm2，密度0.16-0.22g/cm2。
本发明选用上述特定的定岛型超细纤维无纺布，其强度高，制的绒面革后拉伸轻度、抗撕裂强度出色。其海组分溶解后，岛组分柔顺性好，能够提高绒面革的手感。
作为优选，所述改性羊毛脂乳液由以下重量份组分组成：25-35份改性羊毛脂、55-75份水和4-6份乳化剂组成；所述改性羊毛脂的制备方法如下：将羊毛脂加热至呈液体状，然后在保温条件下用时40-50min向羊毛脂中匀速添加其质量6-8％的五氧化二磷；反应结束后，用碱液调节液体为中性，干燥后得到改性羊毛脂。
天然羊毛脂较硬，流动性较差，成膜性差，水溶性差，不易乳化，不利于在纤维表面成膜。本发明根据本发明的需求，对羊毛脂进行改性，用五氧化二磷改性后变软，流动性、成膜性增强，更易乳化。并且改性后生成磷酸酯基团，具有一定的抗菌防霉性，从而赋予绒面革抗菌防霉功能，一举两得。
作为优选，步骤2)的烘干温度设定如下：第一区85-95℃，第二区100-110℃，第三区110-120℃，第四区120-130℃，第五区130-135℃，烘干速度：5-6米/min。
作为优选，步骤3)的烫缩辊间隙为0.8-1.4mm，温度为110-130℃，速度为5-6米/min。
作为优选，所述纳米埃洛石管经过离子改性处理，方法如下：将纳米埃洛石管分散于水中形成质量浓度为10-20％的悬浊液；将含有镁离子和铁离子的硝酸盐溶液滴加到不断搅拌的悬浊液中，滴加完后离心分离得到负载有金属离子的纳米埃洛石管，其中镁离子和铁离子的浓度为1-2mol/L，硝酸盐的滴加量为悬浊液质量的20-40％；再将其用硅烷偶联剂改性，干燥后得到离子改性纳米埃洛石管。
本发明对纳米埃洛石管改性处理，纳米埃洛石管表面具有羟基，具有离子交换、吸附能力，改性后的纳米埃洛石管上负载有金属离子，不同价位的金属离子在一定湿度下能够形成电位差，形成微磁场，金属离子在微磁场的作用下能够提高自身的抗菌活性，从而使得绒面革能够抗菌防霉。由上可知纳米埃洛石管在本发明中即能发挥调湿、透气、耐磨的作用，又能够作为金属离子的载体，发挥抗菌防霉作用。因此绒面革中无需另行添加对人体有害、分散性差的抗菌防霉剂。
作为优选，步骤5)的烘干温度设定如下：第一区85-95℃，第二区100-110℃，第三区110-120℃，第四区120-130℃，第五区130-135℃，第六区135-140℃；烘干速度为5-6米/min。
作为优选，步骤6)的碱减量时，碱浓度为7-10％，蒸箱温度为90-95℃，速度为5-6米/min，水洗水流量为1-2吨/h。
作为优选，步骤7)中，揉软出革速度5-6米/min，温度设定为：第一区95-100℃，第二区120-125℃，第三区120-125℃，第四区125-135℃，第五区130-135℃。
作为优选，步骤8)中，磨革区间隙设定为：第一区间隙0.6-1.6mm，砂带180-320目，第二区间隙0.4-1.4mm，砂带320-600目，速度5-6米/min。
上述每个步骤工艺参数的设定，是本发明人根据本发明的无纺布基布、各种含浸液而特定设置的。在上述每个步骤的工艺参数前后相互协作关联、配合下，才能够制得本发明各方面性能优异的绒面革。其每一步骤并非是本领域的常规技术手段的简单拼凑。
与现有技术对比，本发明的有益效果是：本发明方法制得的绒面革采用水性原料，绿色环保；且其阻燃性、机械性能、吸湿性、透气性、抗菌抗霉出色。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
一种水性定岛型阻燃环保绒面革的制备方法，包括以下步骤：
1)预含浸：选用定岛型超细纤维无纺布作为原料，该无纺布由定岛海岛型超细纤维制得，所述定岛海岛型超细纤维中岛组分为PA6，海组分为COPET；岛数为37，定岛海岛型超细纤维纤度为2.64dtex，无纺布克重在320g/cm2，密度0.19g/cm2。将定岛型超细纤维无纺布在改性羊毛脂乳液中浸渍处理30min，然后取出无纺布并拭去多余乳液，接着将无纺布在水性预含浸液中进行预含浸。
其中，所述改性羊毛脂乳液由以下重量份组分组成：30份改性羊毛脂、65份水和5份乳化剂组成；所述改性羊毛脂的制备方法如下：将羊毛脂加热至呈液体状，然后在保温条件下用时45min向羊毛脂中匀速添加其质量7％的五氧化二磷；反应结束后，用碱液调节液体为中性，干燥后得到改性羊毛脂。
所述水性预含浸液由以下重量份组分组成：40份水性聚氨酯树脂AE-12，160份水。
2)烘干：对预含浸后的无纺布进行烘干。烘干温度设定如下：第一区90℃，第二区105℃，第三区115℃，第四区125℃，第五区132℃，烘干速度：5.5米/min。
3)烫缩：将烘干后的无纺布进入烫缩辊进行烫缩。烫缩辊间隙为1.1mm，温度为120℃，速度为5.5米/min。
4)主含浸：将烫缩后的无纺布在水性主含浸液中进行主含浸，得到定岛型超细纤维贝斯；水性主含浸液包括以下重量份的组分：0.10份水性色膏，40份水，30份水性聚氨酯树脂AE-12，4份纳米埃洛石管，1.5份水性分散剂AR-312，7份无卤型阻燃粉Exolit op935，7份PA无卤环保阻燃剂Exolit op1240，0.2份消泡剂。
所述纳米埃洛石管经过离子改性处理，方法如下：将纳米埃洛石管分散于水中形成质量浓度为15％的悬浊液；将含有镁离子和铁离子的硝酸盐溶液滴加到不断搅拌的悬浊液中，滴加完后离心分离得到负载有金属离子的纳米埃洛石管，其中镁离子和铁离子的浓度为1.5mol/L，硝酸盐的滴加量为悬浊液质量的30％；再将其用硅烷偶联剂改性，干燥后得到离子改性纳米埃洛石管。
5)烘干：对主含浸后得到的定岛型超细纤维贝斯进行烘干。烘干温度设定如下：第一区90℃，第二区105℃，第三区115℃，第四区125℃，第五区132℃，第六区138℃；烘干速度为5.5米/min。
6)碱减量：对烘干后的定岛型超细纤维贝斯进行碱减量，然后进行水洗。碱减量时，碱浓度为8.5％，蒸箱温度为93℃，速度为5.5米/min，水洗水流量为1.5吨/h。
7)烘干揉软：将碱减量后的定岛型超细纤维贝斯进行长线烘干揉软。揉软出革速度5.5米/min，温度设定为：第一区98℃，第二区122℃，第三区124℃，第四区130℃，第五区133℃。
8)磨革：对烘干揉软后的定岛型超细纤维贝斯进行磨革。磨革区间隙设定为：第一区间隙1.1mm，砂带250目，第二区间隙0.9mm，砂带460目，速度5.5米/min。
9)染色。
10)烘干定型，最终制得成品。
实施例2
一种水性定岛型阻燃环保绒面革的制备方法，包括以下步骤：
1)预含浸：选用定岛型超细纤维无纺布作为原料，该无纺布由定岛海岛型超细纤维制得，所述定岛海岛型超细纤维中岛组分为PA6，海组分为COPET；岛数为180，定岛海岛型超细纤维纤度为2.57dtex，无纺布克重在150g/cm2，密度0.16g/cm2。将定岛型超细纤维无纺布在改性羊毛脂乳液中浸渍处理20min，然后取出无纺布并拭去多余乳液，接着将无纺布在水性预含浸液中进行预含浸。
其中，所述改性羊毛脂乳液由以下重量份组分组成：25份改性羊毛脂、71份水和4份乳化剂组成；所述改性羊毛脂的制备方法如下：将羊毛脂加热至呈液体状，然后在保温条件下用时40min向羊毛脂中匀速添加其质量6％的五氧化二磷；反应结束后，用碱液调节液体为中性，干燥后得到改性羊毛脂。
所述水性预含浸液由以下重量份组分组成：35份水性聚氨酯树脂AE-12，155份水。
2)烘干：对预含浸后的无纺布进行烘干。烘干温度设定如下：第一区85℃，第二区100℃，第三区110℃，第四区120℃，第五区130℃，烘干速度：5米/min。
3)烫缩：将烘干后的无纺布进入烫缩辊进行烫缩。烫缩辊间隙为0.8mm，温度为110℃，速度为5米/min。
4)主含浸：将烫缩后的无纺布在水性主含浸液中进行主含浸，得到定岛型超细纤维贝斯；水性主含浸液包括以下重量份的组分：0.05份水性色膏，35份水，25份水性聚氨酯树脂AE-12，3份纳米埃洛石管，1份水性分散剂AR-312，6份无卤型阻燃粉Exolit op935，6份PA无卤环保阻燃剂Exolit op1240，0.1份消泡剂。
所述纳米埃洛石管经过离子改性处理，方法如下：将纳米埃洛石管分散于水中形成质量浓度为10％的悬浊液；将含有镁离子和铁离子的硝酸盐溶液滴加到不断搅拌的悬浊液中，滴加完后离心分离得到负载有金属离子的纳米埃洛石管，其中镁离子和铁离子的浓度为1mol/L，硝酸盐的滴加量为悬浊液质量的20％；再将其用硅烷偶联剂改性，干燥后得到离子改性纳米埃洛石管。
5)烘干：对主含浸后得到的定岛型超细纤维贝斯进行烘干。烘干温度设定如下：第一区85℃，第二区100℃，第三区110℃，第四区120℃，第五区130℃，第六区135℃；烘干速度为5米/min。
6)碱减量：对烘干后的定岛型超细纤维贝斯进行碱减量，然后进行水洗。碱减量时，碱浓度为7％，蒸箱温度为90℃，速度为5米/min，水洗水流量为1吨/h。
7)烘干揉软：将碱减量后的定岛型超细纤维贝斯进行长线烘干揉软。揉软出革速度5米/min，温度设定为：第一区95℃，第二区120℃，第三区120℃，第四区125℃，第五区130℃。
8)磨革：对烘干揉软后的定岛型超细纤维贝斯进行磨革。磨革区间隙设定为：第一区间隙0.6mm，砂带180目，第二区间隙0.4mm，砂带320目，速度5米/min。
9)染色。
10)烘干定型，最终制得成品。
实施例3
一种水性定岛型阻燃环保绒面革的制备方法，包括以下步骤：
1)预含浸：选用定岛型超细纤维无纺布作为原料，该无纺布由定岛海岛型超细纤维制得，所述定岛海岛型超细纤维中岛组分为PA6，海组分为COPET；岛数为44，定岛海岛型超细纤维纤度为5dtex，无纺布克重在500g/cm2，密度0.22g/cm2。将定岛型超细纤维无纺布在改性羊毛脂乳液中浸渍处理40min，然后取出无纺布并拭去多余乳液，接着将无纺布在水性预含浸液中进行预含浸。
其中，所述改性羊毛脂乳液由以下重量份组分组成：35份改性羊毛脂、59份水和6份乳化剂组成；所述改性羊毛脂的制备方法如下：将羊毛脂加热至呈液体状，然后在保温条件下用时50min向羊毛脂中匀速添加其质量8％的五氧化二磷；反应结束后，用碱液调节液体为中性，干燥后得到改性羊毛脂。
所述水性预含浸液由以下重量份组分组成：45份水性聚氨酯树脂AE-12，165份水。
2)烘干：对预含浸后的无纺布进行烘干。烘干温度设定如下：第一区95℃，第二区110℃，第三区120℃，第四区130℃，第五区135℃，烘干速度：6米/min。
3)烫缩：将烘干后的无纺布进入烫缩辊进行烫缩。烫缩辊间隙为1.4mm，温度为130℃，速度为6米/min。
4)主含浸：将烫缩后的无纺布在水性主含浸液中进行主含浸，得到定岛型超细纤维贝斯；水性主含浸液包括以下重量份的组分：0.15份水性色膏，45份水，35份水性聚氨酯树脂AE-12，5份纳米埃洛石管，2份水性分散剂AR-312，8份无卤型阻燃粉Exolit op935，8份PA无卤环保阻燃剂Exolit op1240，0.3份消泡剂。
所述纳米埃洛石管经过离子改性处理，方法如下：将纳米埃洛石管分散于水中形成质量浓度为20％的悬浊液；将含有镁离子和铁离子的硝酸盐溶液滴加到不断搅拌的悬浊液中，滴加完后离心分离得到负载有金属离子的纳米埃洛石管，其中镁离子和铁离子的浓度为2mol/L，硝酸盐的滴加量为悬浊液质量的40％；再将其用硅烷偶联剂改性，干燥后得到离子改性纳米埃洛石管。
5)烘干：对主含浸后得到的定岛型超细纤维贝斯进行烘干。烘干温度设定如下：第一区95℃，第二区110℃，第三区120℃，第四区130℃，第五区135℃，第六区140℃；烘干速度为6米/min。
6)碱减量：对烘干后的定岛型超细纤维贝斯进行碱减量，然后进行水洗。碱减量时，碱浓度为10％，蒸箱温度为95℃，速度为6米/min，水洗水流量为2吨/h。
7)烘干揉软：将碱减量后的定岛型超细纤维贝斯进行长线烘干揉软。揉软出革速度6米/min，温度设定为：第一区100℃，第二区125℃，第三区125℃，第四区135℃，第五区135℃。
8)磨革：对烘干揉软后的定岛型超细纤维贝斯进行磨革。磨革区间隙设定为：第一区间隙1.6mm，砂带320目，第二区间隙1.4mm，砂带600目，速度6米/min。
9)染色。
10)烘干定型，最终制得成品。
实施例4
一种水性定岛型阻燃环保绒面革的制备方法，包括以下步骤：
1)预含浸：选用定岛型超细纤维无纺布作为原料，该无纺布由定岛海岛型超细纤维制得，所述定岛海岛型超细纤维中岛组分为PA6，海组分为COPET；岛数为30，定岛海岛型超细纤维纤度为0.5dtex，无纺布克重在400g/cm2，密度0.19g/cm2。将定岛型超细纤维无纺布在改性羊毛脂乳液中浸渍处理25min，然后取出无纺布并拭去多余乳液，接着将无纺布在水性预含浸液中进行预含浸。
其中，所述改性羊毛脂乳液由以下重量份组分组成：30份改性羊毛脂、65份水和5份乳化剂组成；所述改性羊毛脂的制备方法如下：将羊毛脂加热至呈液体状，然后在保温条件下用时45min向羊毛脂中匀速添加其质量7％的五氧化二磷；反应结束后，用碱液调节液体为中性，干燥后得到改性羊毛脂。
所述水性预含浸液由以下重量份组分组成：35份水性聚氨酯树脂AE-12，165份水。
2)烘干：对预含浸后的无纺布进行烘干。烘干温度设定如下：第一区85℃，第二区105℃，第三区115℃，第四区125℃，第五区130℃，烘干速度：5米/min。
3)烫缩：将烘干后的无纺布进入烫缩辊进行烫缩。烫缩辊间隙为1.0mm，温度为115℃，速度为5米/min。
4)主含浸：将烫缩后的无纺布在水性主含浸液中进行主含浸，得到定岛型超细纤维贝斯；水性主含浸液包括以下重量份的组分：0.10份水性色膏，40份水，30份水性聚氨酯树脂AE-12，3份纳米埃洛石管，2份水性分散剂AR-312，7份无卤型阻燃粉Exolit op935，6份PA无卤环保阻燃剂Exolit op1240，0.2份消泡剂。
所述纳米埃洛石管经过离子改性处理，方法如下：将纳米埃洛石管分散于水中形成质量浓度为15％的悬浊液；将含有镁离子和铁离子的硝酸盐溶液滴加到不断搅拌的悬浊液中，滴加完后离心分离得到负载有金属离子的纳米埃洛石管，其中镁离子和铁离子的浓度为2mol/L，硝酸盐的滴加量为悬浊液质量的40％；再将其用硅烷偶联剂改性，干燥后得到离子改性纳米埃洛石管。
5)烘干：对主含浸后得到的定岛型超细纤维贝斯进行烘干。烘干温度设定如下：第一区85℃，第二区105℃，第三区115℃，第四区125℃，第五区130℃，第六区140℃；烘干速度为5米/min。
6)碱减量：对烘干后的定岛型超细纤维贝斯进行碱减量，然后进行水洗。碱减量时，碱浓度为8％，蒸箱温度为92℃，速度为5米/min，水洗水流量为1.4吨/h。
7)烘干揉软：将碱减量后的定岛型超细纤维贝斯进行长线烘干揉软。揉软出革速度5米/min，温度设定为：第一区95℃，第二区120℃，第三区122℃，第四区125℃，第五区130℃。
8)磨革：对烘干揉软后的定岛型超细纤维贝斯进行磨革。磨革区间隙设定为：第一区间隙1.0mm，砂带200目，第二区间隙0.8mm，砂带400目，速度5米/min。
9)染色。
10)烘干定型，最终制得成品。
实施例5
一种水性定岛型阻燃环保绒面革的制备方法，包括以下步骤：
1)预含浸：选用定岛型超细纤维无纺布作为原料，该无纺布由定岛海岛型超细纤维制得，所述定岛海岛型超细纤维中岛组分为PA6，海组分为COPET；岛数为100，定岛海岛型超细纤维纤度为3.5dtex，无纺布克重在450g/cm2，密度0.20g/cm2。将定岛型超细纤维无纺布在改性羊毛脂乳液中浸渍处理35min，然后取出无纺布并拭去多余乳液，接着将无纺布在水性预含浸液中进行预含浸。
其中，所述改性羊毛脂乳液由以下重量份组分组成：35份改性羊毛脂、61份水和4份乳化剂组成；所述改性羊毛脂的制备方法如下：将羊毛脂加热至呈液体状，然后在保温条件下用时45min向羊毛脂中匀速添加其质量6％的五氧化二磷；反应结束后，用碱液调节液体为中性，干燥后得到改性羊毛脂。
所述水性预含浸液由以下重量份组分组成：45份水性聚氨酯树脂AE-12，155份水。
2)烘干：对预含浸后的无纺布进行烘干。烘干温度设定如下：第一区95℃，第二区110℃，第三区115℃，第四区130℃，第五区135℃，烘干速度：6米/min。
3)烫缩：将烘干后的无纺布进入烫缩辊进行烫缩。烫缩辊间隙为1.2mm，温度为125℃，速度为6米/min。
4)主含浸：将烫缩后的无纺布在水性主含浸液中进行主含浸，得到定岛型超细纤维贝斯；水性主含浸液包括以下重量份的组分：0.15份水性色膏，35份水，35份水性聚氨酯树脂AE-12，5份纳米埃洛石管，1份水性分散剂AR-312，8份无卤型阻燃粉Exolit op935，6份PA无卤环保阻燃剂Exolit op1240，0.1份消泡剂。
所述纳米埃洛石管经过离子改性处理，方法如下：将纳米埃洛石管分散于水中形成质量浓度为15％的悬浊液；将含有镁离子和铁离子的硝酸盐溶液滴加到不断搅拌的悬浊液中，滴加完后离心分离得到负载有金属离子的纳米埃洛石管，其中镁离子和铁离子的浓度为1.5mol/L，硝酸盐的滴加量为悬浊液质量的25％；再将其用硅烷偶联剂改性，干燥后得到离子改性纳米埃洛石管。
5)烘干：对主含浸后得到的定岛型超细纤维贝斯进行烘干。烘干温度设定如下：第一区95℃，第二区100℃，第三区115℃，第四区125℃，第五区135℃，第六区140℃；烘干速度为6米/min。
6)碱减量：对烘干后的定岛型超细纤维贝斯进行碱减量，然后进行水洗。碱减量时，碱浓度为9％，蒸箱温度为95℃，速度为6米/min，水洗水流量为1.8吨/h。
7)烘干揉软：将碱减量后的定岛型超细纤维贝斯进行长线烘干揉软。揉软出革速度6米/min，温度设定为：第一区100℃，第二区120℃，第三区125℃，第四区130℃，第五区135℃。
8)磨革：对烘干揉软后的定岛型超细纤维贝斯进行磨革。磨革区间隙设定为：第一区间隙1.2mm，砂带250目，第二区间隙1.0mm，砂带500目，速度6米/min。
9)染色。
10)烘干定型，最终制得成品。
选取一款本发明制得的产品，选取三个部位(A、M、B)进行性能测试，测试结果如下：
对本发明的绒面革进行阻燃测试，测试仪器型号为YG8150(仪器厂家南通三思机电有限公司)，测试标准为GB8410，测试结果如下：
实验一：取三块不同部位的本发明制得的绒面革；
被测试样：10cmX30cmX3；
测试部位：A/B/C；
测试结果：A样小于60mm/min；
B样小于60mm/min；
C样小于60mm/min。
实验二：取三块用本发明制得的绒面革包裹的易燃物；
被测试样：10cmX 30cmX3；
测试部位：A/B/C；
测试结果：A样小于60mm/min；
B样小于60mm/min；
C样小于60mm/min。
实验三：取三块用本发明制得的绒面革背面敷合的易燃物；
被测试样：10cmX 30cmX3；
测试部位：A/B/C；
测试结果：A样小于60mm/min；
B样小于60mm/min；
C样小于60mm/min。
由上可知，.经过阻燃实验得出本发明制得的绒面革具有非常优秀的阻燃性。
本发明中所用原料、设备，若无特别说明，均为本领域的常用原料、设备；本发明中所用方法，若无特别说明，均为本领域的常规方法。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变换，均仍属于本发明技术方案的保护范围。