本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种一种涤纶织物的染色装置、方法及其用途。
背景技术：
涤纶纤维是当今世界上消耗最大的合成纤维，涤纶的基本组成物质是聚对苯二甲酸乙二醇酯，分子式[-OC-Ph-COOCH2CH2O-]n，故也称聚酯纤维(PET)，其长链分子的化学结构式为H(OCH2CCOCO)NOCH2CH2OH,相对分子量一般在18000～25000左右。它是以精对苯二甲酸(PTA)或对苯二甲酸二甲酯(DMT)和乙二醇(EG)为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物——聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)。
涤纶的聚合合成分为三个阶段，初期阶段：单体转变为低聚体；中期阶段：低聚物转化为高聚物；后期阶段：产物分子量增大，粘度增大，反应终止。涤纶的局和激励属于逐步聚合(线性缩聚)，结合度是逐步提高的，因此，涤纶聚合物中还有少量的单体和低聚物存在。这些低聚物的聚合度较低，又以环状形式存在。
环状三聚体的结构高度对称，极易聚集结晶，其形成的晶体熔点在310℃，热稳定性与化学稳定性较高。环状三聚体在涤纶低聚物中占70％以上的比例，在分散染料染色130～135℃时，其溶解度不足2mg/L，因此，在涤纶染色过程中，其很难被除去。涤纶低聚物中另一种结构是线性低聚物，线性低聚物占涤纶低聚物中的25％左右，其分子结构中带有极性端基，在水中有一定的溶解度，对涤纶染色影响较小。
涤纶低聚物的主要成分是环状三聚体，其具有如下结构式：
涤纶低聚物对染色的影响包括：
1、低聚物在染色设备上沉积，影响染液的循环和换热；
2、低聚物沉积在织物上形成色差和色斑；
3、低聚物从纤维内部迁移至表面，影响手感和外观；
4、低聚物造成纱线的摩擦力增大，引起纱线的质量下降；
5、低聚物与分散染料凝聚，形成难以去除的色渍。
涤纶织物染色加工属于高耗能、高耗水、高排污的生产方式，涤纶织物染色过程中，染色温度的增加，染色时间的延伸，低聚物也会不断从纤维中分离出来，迁移至表面，最终形成“白色粉末”，因通常在染色织物上呈现白色，统称“白色粉末低聚物”。涤纶纤维与染料分子聚集结合的低聚物，涤纶织物染色生产过程中经常出现漂白及荧光色系布面易有荧光斑，中浅敏感色系布面易有色点，深色系布面易产生色渍、白色污渍等染色疵病的发生，传统涤纶织物分散染料染色后表面浮色的去除常采用保险粉(Na2S2O4)和烧碱进行还原清洗处理、高温皂洗等，对低聚物去除效果差，不仅工艺时间长、耗能高、而且对环境污染较大，生产效率和生产成本都受到限制，应用的助剂也加重后续污水处理压力。
由于涤纶织物高温高压条件下进行染色，纤维与染料分子的凝聚产生的低聚物，温度提高，涤纶织物的纤维分子的链段剧烈运动，产生的瞬间孔隙也越多和越大，染料被吸附后染色完成，对分离出来的低聚物进行清除处理，及其效果能最有效减少低聚物在织物上沾附，但是当前各不同染色设备，设备厂家对于高温高压环境的安全、操作繁杂、控制不稳定等因素考虑，染缸普遍不具备高温排液水洗功能，个别设备厂家配置高温排液水洗功能的染缸，也仅限于92℃以下高温排液水洗，导致涤纶织物分散染料染色后对织物表面的低聚物/浮色去除，常常采用保险粉(Na2S2O4)和烧碱进行还原清洗处理、高温皂洗等传统工艺方法。
CN10483155A公开了一种中深色涤纶织物的染色方法，包括清洗的步骤：在3～5bar压力下将清水注入染缸对所述涤纶织物进行清洗，所述清水的温度比所述染缸内的残液的温度低10～15℃。在高压条件下进行非还原清洗，控制清水温度比残液温度低10～15℃时注入染缸，清洗时，控制器分别通过控制所述第一阀门、所述第二阀门的开度控制清水以及残液的流量以调节染缸内的残液降温速率，所述染缸内的残液以2.5℃/min的速率从130℃第一次降温至110℃，再以1.5℃/min的速率从110℃第二次降温至95℃，最后控制器关闭所述第二阀门，并通过控制所述第一阀门、所述第三阀门的开度调节染缸内的残液以2℃/min的速率从95℃第三次降温至70℃，第三次降温所用的清水为不经过板式热交换器的室温清水，经所述第二水管直接注入染缸。在降低染缸残液温度时既可以清洗涤纶织物，不断降低染缸内残液中染料及其他助剂的浓度，又不会因注入的水温过低而降温过快，避免涤纶织物急剧降温冷收缩而出现褶皱。此方法生产的中深色涤纶织物可以达到传统还原清洗所能达到的颜色稳定性和色牢度，同时避免烧碱和保险粉的使用，具有降低生产成本、减少污水处理成本的环保优势。
但是CN10483155A所公开的工艺方法仍然存在不足：由130℃降温至95℃期间，缸内压力随着染缸温度的降低而不断降低，排出残液水的流速及排出残液量开始减缓减速，与此时3～5bar压力下将清水注入染缸的流速及供给冷清水进行热交换，出现热清水过多注入且达不到控制清水温度比残液温度低10～15℃时注入染缸，导致染缸内部温度不稳定，整体染缸水位上涨出现织物行机不顺畅现象；更换第二阀门及第三阀门控制清水流速，反应迟钝且控制阀门单一选择，无法灵活变更阀门控制清水流速及水量，整体染缸内温度下降稍快时，导致染色生产织物品质稳定差。总体上存在生产染色操作难度大，不稳定等困扰，入热清水及排残液热水的高温洗水量偏少及偏多，能源损耗偏大，控制精度偏差大等问题，存在部分热能源及水资源的浪费，降温速率不易控制，自动化程度有待提高，工艺适用范围狭窄，工艺耗时长。
技术实现要素：
鉴于现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种低碳清洁环保的分散染料染涤纶织物染色方法和用于该方法涤纶织物染色的处理装置，应用此方法不仅节省生产时间，提高生产效率且节能、环保，避免使用还原助剂的同时可以达到可以完全或者大致完全去除低聚物，比传统还原清洗工艺的染色效果更优越。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供一种涤纶织物的染色装置，所述染色装置包括：依次连接的染缸热交换器、染缸和板式热交换器；
所述板式热交换器由板式热交换器PLC控制器控制；所述染缸和所述染缸热交换器由染缸PLC控制器控制，所述染缸的内部设有压力变送器，所述板式热交换器PLC控制器与所述压力变送器连接；所述板式热交换器PLC控制器与所述染缸PLC控制器之间通过信号传输器连接；
所述染缸上设有染液循环管路，所述染液循环管路中，沿染液流动方向，依次设有排热水支路、入热水支路和染缸主循环泵；所述排热水支路和所述入热水支路分别与所述板式热交换器套接；所述排热水支路和所述入热水支路的水流量均由所述板式热交换器PLC控制器的箱电控制。
随着织物品种日益丰富，其中涤纶的差别化、功能化纤维以及超细复合纤维应用在差异化的服装面料功能性广泛且存在市场空间广阔，能实现较高的利润率，例如：礼服、运动服、户外服装、女性流行服式或高档面料、内衣，加之环保等方面的要求，面对复杂的面料创新性开发，染整工艺技术的完善，生产应用要求清洗染色后织物的降温速率尽可能慢并最好具有较强的可控性。现有技术总体上存在生产染色操作难度大，不稳定等困扰，例如CN10483155A虽然设置了降温程序，但是清洗后的织物存在较多瑕疵，例如刮痕、折痕甚至撕裂等；此外，传统染色装置只适用于降温速率可以较大的情况，当需要降温速率要求很小或织物质量要求较高时，这种装置便不能满足需要，可见其应用范围狭窄。瑕疵问题是本领域一直以来的技术难题，本发明首次提出织物瑕疵的一大原因在于：清洗过程中染缸的缸身压力随着温度的变化而变化，排水阀和进水阀的流速随之变化，导致染缸内水位上升或下降，从而使得织物行机不顺畅，与染缸内部构造发生刮擦、纠缠等现象。本发明首次从控制缸身压力的角度解决这一问题，将通过信号传输器互相连接的板式热交换器PLC控制器和染缸PLC控制器与染缸热交换器、染缸和板式热交换器有机联接，使得染缸的压力稳定可控，织物在清洗过程行机顺畅，从而大幅较少瑕疵的发生，自动化程度提高的同时工艺适用范围更加广泛。
优选地，所述排热水支路上设有排热水阀门和排热水流量计，所述入热水支路上依次设有入热水阀门、排地预排阀门、入冷水变频泵和入冷水流量计；所述排热水阀门、入热水阀门、排地预排阀门、排热水流量计、入冷水流量计、入冷水变频泵均由所述板式热交换器PLC控制器的箱电控制。
优选地，所述染缸热交换器中的升温阀门和降温阀门通过所述染缸PLC控制器的箱电所连接的电磁继电器控制。由此控制染缸热交换器的升温和降温信号自动切换。
若板式热交换器高温排液清洗控制降温过快时，染缸PLC控制器根据同步运行“染色降温”步骤染色程序“降温速率设定值”，通过控制染缸热交换器间接辅助升温调整修正染色降温斜率，降温主要靠板式热交换器控制高温排液洗水(直接降温方式)使染缸内的残液的温度缓慢降低，避免涤纶织物因突然降温冷收缩而出现褶皱。
第二方面，本发明提供一种分散染料染涤纶织物的染色方法，所述染色方法通过如权利要求1或2所述染色装置进行，所述染色方法包括如下步骤：
(1)将染色程序、溢流水洗程序编程在染缸PLC控制器中；
(2)开启所述染色程序，所述染缸PLC控制器控制染缸热交换器和染缸，进行染色；
(3)染色结束后，所述染缸PLC控制器将启动控制信号传递给板式热交换器PLC控制器；本发明中，染缸PLC控制器仅为板式热交换器功能提供启动控制信号，不参与高温排液清洗控制，由此步骤联机启动板式热交换器PLC控制器用于高温排液清洗；
(4)当压力变送器检测所得的染缸内部压力达到设定压力后，所述板式热交换器功能系统将信号反馈给所述染缸PLC控制器，所述染缸PLC控制器进入所述溢流水洗程序，同时，所述板式热交换器功能系统启动入冷水变频泵，同时打开排地预排阀门，目的是冷水变频泵预先匀速控制，减短高温洗水时初始启动加速时间差，同时排挤之前上次高温排液交换残液，提前冷水充满挤压板式热交换器内，产生一定水压，5s后，关闭所述排地预排阀门，同时启动排热水阀门、入热水阀门和板式热交换器，此时考虑到染缸高温高压排液，瞬间水流失过大，变频加速反应慢，导致排水的水量及温度热能损失大，染缸水位下降快，可将入冷水变频泵瞬间速度上调至最大，由高速状态逐步减缓速度控制冷水流量以规避上述问题，排热水流量计及入冷水流量计开始计算水的流速及累积水流量总值，入冷水变频泵根据所述排水累积水流量总值与入冷水累积水流量的两者之间的设定差值进行调节进冷水流速，使入水量总水量与排水总水量大致接近，保持控制清水温度比残液温度低10～15℃时注入染缸；也就是说，入冷水变频泵根据对进冷水流速的调控以染缸高温排液累积值及排水流速追赶为目标，进冷水流速影响进入染缸热水的温度，达到保持控制清水与残液保持几乎恒定的温度差。
(5)当累积入水流量达到所述板式热交换器的设定洗水量后，所述染缸排热水阀门及入热水阀门关闭，同时所述排地预排阀门打开，5s后所述排地预排阀门关闭，排空冷水管道内部残留水，减轻管道压力，所述溢流水洗程序完成。
染液加入染缸中之后，使染液保持合适的升温速率可以使染料分子均匀地扩散至涤纶织物中，优选地，步骤(1)所述染色程序为：染液以2.0℃/min的速率第一次升温至75～85℃后，例如75℃、76℃、77℃、78℃、79℃、80℃、81℃、82℃、83℃、84℃或85℃等，加入pH调节剂调节染液pH至4.1～4.3，例如4.1、4.2或4.3等，再以1.0℃/min的速率第二次升温至130～135℃，例如130℃、131℃、132℃、133℃、134℃或135℃等，恒温30min。
优选地，步骤(1)所述溢流水洗程序中的降温速率设定值和洗水量设定值如下：
当OWF(染整工艺中浓度以织物重量为基准，染料相对织物的百分比，也叫作分散料染料总浓度值)≤1.0％时，所述降温速率设定值为2.5℃/min，所述洗水量为染色布重×浴比×80％。
当OWF分散料染料总浓度值(％，owf)大于1％小于等于2.0％时，所述降温速率设定值为2.0℃/min；所述洗水量为染色布重×浴比×150％。
当OWF分散料染料总浓度值(％，owf)大于2.0％小于等于6.5％时，所述降温速率设定值为1.5℃/min；所述洗水量为染色布重×浴比×250％。
当OWF分散料染料总浓度值(％，owf)大于6.5％小于等于10％时，所述降温速率设定值为1.0℃/min；所述洗水量为染色布重×浴比×300％。
优选地，步骤(2)所述染色具体包括：将涤纶织物置于所述染缸中注水浸湿，然后加入分散染料配制成染液进行浸染；按照所述染色程序进行染色。本发明所述的染色步骤主要针对涤纶织物染色。本发明所述的染缸为溢流缸，作为染色主缸，而分散染料则置于副缸中，将副缸中的分散染料加水稀释后注入主缸中，与主缸中的水配制成染液。
优选地，所述pH调节剂为醋酸和醋酸钠摩尔比为1:1的混合液。
优选地，所述分散染料选自分散黄S-2R、分散红LSF、分散红WBRT、分散蓝BG、分散蓝RDE和分散藏青SG中的任意一种或至少两种的组合。本发明所述的分散染料选自分散黄S-2R、分散红LSF以及分散藏青SG，购自于浙江闰土；所述分散蓝RDE，适用于高温染色，购自于浙江闰土；所述分散蓝BG属于涤纶织物的专用染料，所述分散蓝BG购自浙江龙盛；所述分散红WBRT染料系列是一种具有超高牢度的分散染料，购自浙江昱泰染化。
所述分散染料的用量取决于所需要染的颜色，优选地，所述分散染料的用量为所述涤纶织物重量的0.5～10％，例如0.5％、0.8％、1.4％、2.5％、3.2％、4.5％、5.2％、6.5％、7％、7.5％、8％、8.5％、9％、9.5％或10.0％等。
优选地，所述浸染时，浴比为1:6～1:15，例如1:7、1:8、1:9、1:10、1:11、1:12、1:13或1:14等，优选为1:12。所述浴比又称液比，本发明中是指涤纶织物与染液的重量比例。在染色工艺中，浴比对色差的影响比较大，通过选择合适的浴比，绝大部分染料染色结束时，染料在水中和织物上的浓度可以达到平衡。
本发明中，涤纶织物在浸染之前需要在水中浸湿，完全浸湿之后再进行染色，优选地，所述浸湿的温度为40℃。
优选地，步骤(3)开始后，染缸热交换器的间接降温信号中断，升温信号开通。如此，板式热交换器高温排液清洗控制结束后，其中染缸热交换器间接降温恢复能正常使用，从而实现板式热交换器高温排液清洗自动化控制及板式热交换器高温排液清洗工艺重现性的稳定。
优选地，步骤(3)开始后，当所述染缸内的降温速率大于设定值时，所述染缸PLC控制器将升温信号传递给所述染缸热交换器，升温修正所述降温速率。染色高温溢流水洗步骤降温过程中，染缸热交换器仅能升温不能降温，由染缸热交换器加热补充热能量送至与染缸喷嘴处与涤纶织物接触，同时一边靠染缸的提布滚筒及喷嘴处高压水流量带动织物循环运行，并进行重复高温循环清洗着涤纶织物，一边按照染色控制设定降温斜率达到设定洗水量，高温排液清洗结束，即可以按照生产要求的工艺降温及其通用范围广泛且灵活使用，稳定染缸内的残液的温度，加强了高温排液清洗去除低聚物的效果，又避免涤纶织物因突然降温冷收缩而出现褶皱。
优选地，步骤(4)所述设定压力为2.8～3.0Bar。当准备高温溢流水洗前检测到染缸内压力不足时，为保证染缸内达到设定压力，可以加压至设定压力，以保证每次初始洗水排水流量速度，每次排水初起点流速一致，排水靠缸压力挤压排出，完成染色到水洗的过渡和衔接，进一步提高设备的稳定性和织物的质量。
优选地，当所述步骤(5)完成后，染缸热交换器的间接降温信号开通。
优选地，在所述染色之前还包括除油、预定型。
优选地，在所述步骤(5)之后，还包括定型、检验、码布和包装。
第三方面，本发明提供如第一方面所述染色装置的用途，所述染色装置用于分散染料染涤纶织物。
与现有技术相比，本发明至少具有如下有益效果：
1.本发明首次从控制缸身压力的角度出发，将通过信号传输器互相连接的板式热交换器PLC控制器和染缸PLC控制器与染缸热交换器、染缸和板式热交换器有机联接，解决了现有技术中排热水及入水的流速无法同时控制，以及入热清水及排残液热水的高温洗水量偏少及偏多造成的高能耗等缺点，使得织物在清洗过程行机顺畅，可以完全或者大致完全去除低聚物，低聚物去除率相比传统工艺高出90％以上，同时清洗织物表面所残余的浮色，提升织物的色牢度，有效地防止染色疵病的发生；
2.本发明染色装置能有效防止染缸内部沾污，而且不断降低染缸内染液的染料、助剂浓度，减少生产涤纶织物后清缸洗缸次数，进行染色高温排液清洗节省生产时间，提高生产效率且节能、环保、安全可靠、操作简易；
3.本发明通过对不同染料份量计算所需高温排液溢流清洗水量，进行目标水量设定，适用涤纶织物染色的工艺范围广泛；同时还缩短或减少染色后处理工艺，减少或避免烧碱和保险粉的使用，也减轻后续污水处理，降低了成本，也节约电能和水资源，减少热能源的浪费。
附图说明
图1为本发明实施例1提供的染色装置示意图；
图2为本发明实施例2涤纶染色工艺的流程图；
图3为本发明实施例2溢流水洗的降温流程图
图1中附图标记示意为：1-排热水阀门、2-入热水阀门、3-入冷水变频泵、4-排地预排阀门、5-染缸热交换器、6-板式热交换器、7-涤纶织物、8-提布滚筒、9-染缸喷嘴、10-染缸主循环泵、11-入冷水流量计、12-排热水流量计、13-第一感温针；14-第二感温针；15-染缸
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。但下述的实施例仅仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明的保护范围以权利要求书为准。
实施例1
一种涤纶织物的染色装置，如图1所示，包括依次连接的染缸热交换器5、染缸15和板式热交换器6；
板式热交换器PLC控制器与压力变送器连接；染缸15和染缸热交换器5由染缸PLC控制器控制；板式热交换器6由板式热交换器PLC控制器控制；染缸15的内部设有压力变送器，板式热交换器PLC控制器与染缸PLC控制器之间通过信号传输器连接；
染缸15上设有染液循环管路，染液循环管路中沿染液流动方向依次设有排热水支路、入热水支路和染缸主循环泵10；排热水支路上设有排热水阀门1和排热水流量计12，入热水支路上依次设有入热水阀门2、排地预排阀门4、入冷水变频泵3和入冷水流量计11；排热水支路和入热水支路分别与板式热交换器6套接；排热水阀门1、入热水阀门2、排地预排阀门4、入冷水变频泵3、入冷水流量计11、排热水流量计12均由板式热交换器PLC控制器的箱电控制；染缸热交换器5中的升温阀门和降温阀门通过染缸PLC控制器的箱电所连接的电磁继电器控制。
实施例2
一种分散染料染涤纶织物的染色方法，采用实施例1所提供的装置进行。
涤纶织物：纯涤50D/75F、针织双面布、门幅160cm、克重95g/m2。
分散染料配方：
分散红S-2R/％(owf)：0.100
分散蓝BG/％(owf)：0.055
分散藏青SG/％(owf)：0.2340
步骤如下：
1)将染色程序、溢流水洗程序编程在染缸PLC控制器中；
2)开启所述染色程序，所述染缸PLC控制器控制染缸热交换器5和染缸15，进行染色；具体地：经开幅机除油、预定型的涤纶织物7落入染缸15(台湾亚矶AK-DSL染缸15)，加水浸湿涤纶织物7，升温至45℃，如图2所示，将副缸中的分散染料稀释、混合均匀后，将分散染料加入染缸15中，采用1:1的醋酸、醋酸钠缓冲液调节染液pH至4.2，控制浴比1:12，然后以2℃/min升温至80℃进行染色，再以1℃/min的速率升温至130℃进行染色并保温30s；
3)染色结束后，首先由“高温溢流水洗”步骤PLC信号，染缸PLC控制器将启动控制信号传递给板式热交换器PLC控制器；
4)当压力变送器检测所得的染缸15内部压力达到设定压力3bar后，板式热交换器功能系统将信号反馈给染缸PLC控制器，染缸PLC控制器进入所述溢流水洗程序，启动板式热交换器PLC控制器用于控制板式热交换器6进行高温排液循环清洗涤纶织物7，首先，板式热交换器功能系统启动入冷水变频泵3，同时打开排地预排阀门4，5s后，关闭排地预排阀门4，同时启动排热水阀门1、入热水阀门2和板式热交换器6，排热水流量计12及入冷水流量计11开始计算水的流速及累积水流量总值，入冷水变频泵3根据累积水流量总值调节进冷水流速，使排液累积值与入水流量接近，保持控制清水温度比残液温度低10～15℃时注入染缸；通过高温排液置换染缸15中的残液，高温清水注入更换使染缸15内残液逐步清澈透底，同时一边靠染缸15的滚筒8及染缸喷嘴9处高压水流量带动涤纶织物7循环运行，并进行重复高温循环清洗着涤纶织物7，一边按照染色控制设定降温斜率，如图3所示，以2.5℃/min的速率从130℃降低至110℃，从110℃降低至95℃(2℃/min)，从95℃降温至70℃(1.5℃/min)；
5)当累积入水流量达到板式热交换器6的设定洗水量后，染缸15的排热水阀门1及入热水阀门2关闭，同时排地预排阀门4打开，5s后排地预排阀门4关闭，溢流水洗程序完成。
根据上述染色工艺连续生产五缸灰蓝色涤纶织物，并在高温排液置换降温水洗时不同温度取样进行低聚物含量检测，测试分别为染色第一缸A1、染色第二缸A2、染色第三缸A3、染色第四缸A4、染色第五缸A5涤纶织物。
对比例1
除了清洗步骤与实施例2不同之外，其它均与实施例2相同。所采用的清洗为传统还原清洗：染液降温后，排液；加入保险粉6g/L、氢氧化钠4g/L，在80℃条件下进行还原清洗20min，然后排液；加入保险粉6g/L、氢氧化钠4g/L，在80℃条件下进行还原清洗20min；然后采用热水清洗，排液；酸洗中和后，排液。按照该染色工艺连续生产五缸灰蓝色涤纶织物，并在染液降温后，排液前取样进行低聚物含量检测，分别为染色第一缸B1、染色第二缸B2、染色第三缸B3、染色第四缸B4、染色第五缸B5涤纶织物。
将上述实施例2与对比例1的染色后的涤纶织物样板折叠4层，各自以染色第一缸A1、B1的涤纶织物样板为标准版，采用Datacolor测配色系统在大孔径和D65光源条件下测色差ΔE，每个样板测4个点，取平均值，结果见表1，其中△L表示深度，△C表示鲜度，△H表示色光，△E表示总色差。
表1
从表1数据分析得知，采用染色工艺中采用两种不同清洗方式，本发明新型高温排液置换降温水洗工艺能有效去除低聚物，相比传统工艺低聚物去除高效90％，所得到的灰蓝色涤纶颜色都相对稳定，染色后色差波动也相对较小，只是用传统的RC后处理最终色光波动稍微大一点，得色会相对浅一点；总体讲本发明染色装置和染色方法对染色颜色影响的差异很小。
测试实施例2的五缸涤纶织物和对比例1的五缸涤纶织物的色牢度，具体参照AATCC Test Method 61-2008测试涤纶织物的水洗牢度，参照AATCC Test Method 8-2003测试涤纶织物的耐摩擦色牢度，参照《大丸法》(JIS Test Method)测试涤纶织物的渗色牢度(色泣牢度)，测试结果见表2。
表2
从表2数据分析得知，采用本发明装置清洗之后，制得的灰蓝色涤纶织物的色牢度与传统还原清洗制得的灰蓝色涤纶织物的色牢度一致，没有大的差异。
采用实施例2的染色方法生产灰蓝色涤纶织物，采用涤纶织物染色的处理装置进行高温排液清洗涤纶织物，所采用的高温排液清洗需要在染缸降温过程中通过高压下排出高温染色残液，利用染缸染液的热能传导通过板式热交换器回收热量循环处理装置使得往染缸内注入的常温清水得以迅速吸收热量转换成高温热水，而由染缸排出的染色残液又通过板式热交换器回收热量循环处理装置能将温度降低到60℃以下，从染缸排出至普通水沟内，通过该装置控制实现了联机自动化控制，根据设定洗水量目标值达到后，从而结束高温排液清洗，与对比例1的染色方法中采用的传统还原清洗相比，用水量、生产效率、生产成本、能耗方面的投入、产出见表3：
表3
从表3可以看出，用涤纶织物染色的处理装置进行高温排液清洗在染色成本、生产效率具有明显的优势。据统计，单从节省成本的优势看，1台660kg产量的染缸只要生产50缸左右就可以收回成本。
实施例3
一种分散染料染涤纶织物的染色方法，采用实施例1所提供的装置进行。
涤纶织物：纯涤50D/144F、针织双面布、门幅160cm、克重95g/m2。
分散染料配方：
分散黄S-2R/％(owf)：0.233
分散红WBRT7/％(owf)：0.360
分散蓝RDE/％(owf)：0.083
步骤除了染液pH调节至4.1，控制浴比为1:8，其他与实施例2相同。
对比例2
分散染料的配方与实施例3相同，其它染色方法均与对比例1相同。
同样对实施例3与对比例2检测生产的暗红色涤纶织物的染色后低聚物含量、色差、色牢度进行检测，并统计用水量、生产效率、生产成本、能耗方面的投入、产出，其对比结果与上述实施例2与对比例1的对比结果类似。
实施例4
一种分散染料染涤纶织物的染色方法，采用实施例1所提供的装置进行。
涤纶织物：纯涤50D/144F、针织双面布、门幅160cm、克重95g/m2。
分散染料配方：
分散黄S-2R/％(owf)：1.040
分散红LSF/％(owf)：1.200
分散藏青SG/％(owf)：3.332
步骤与实施例3相同。
对比例3
分散染料的配方与实施例4相同，其它染色方法均与对比例1相同。
同样对实施例4与对比例3检测生产的暗红色涤纶织物的染色后低聚物含量、色差、色牢度进行检测，并统计用水量、生产效率、生产成本、能耗方面的投入、产出，其对比结果与上述实施例2与对比例1的对比结果类似。
实施例5
一种分散染料染涤纶织物的染色方法，采用实施例1所提供的装置进行。
涤纶织物：纯涤50D/144F、针织双面布、门幅160cm、克重95g/m2。
分散染料配方：
分散黄S-2R/％(owf)：3.450
分散红LSF/％(owf)：2.100
分散蓝BG/％(owf)：1.065
分散藏青SG/％(owf)：4.000
步骤与实施例3相同。
对比例4
分散染料的配方与实施例5相同，其它染色方法均与对比例1相同。
同样对实施例5与对比例4生产的黑色涤纶织物的染色后低聚物含量、色差、色牢度进行检测，并统计用水量、生产效率、生产成本、能耗方面的投入、产出，其对比结果与上述实施例2与对比例1的对比结果类似。
分别以对比例1～4的不同工艺染色后低聚物含量，采用氯仿萃取法测定织物上低聚物含量，利用相似相溶原理，选用有机溶剂溶解低聚物。因为氯仿分子体积较小，容易渗透到纤维内部，所以选为萃取剂。
取4g染好的涤纶织物试样,剪成25mm2以下的碎片，从碎片中称取1.0g(准确至0.01g)试样3份，置于锥形瓶中。分别加入50mL氯仿，用薄膜将锥形瓶密闭，置于80℃水浴中，保持有力的振荡2h，振荡完毕把试样置于旋转蒸发器上蒸发(用氯仿洗涤锥形瓶3次，洗涤液倒入蒸发瓶中)，当蒸发瓶中液体体积为5mL时,置于氮气吹干仪下吹干，蒸发瓶在放液体前于电子天平上称重，倒入液体等蒸发完毕也于电子天平上称重。两者质量之差即为低聚物的质量。测得实施例与对比例的2种工艺处理的织物上的低聚物含量，如表4所示。
表4
从表4可以得出，通过使用涤纶织物染色的处理装置进行高温排液清洗工艺处理的涤纶织物上低聚物含量最低，低聚物去除率相比传统工艺高出90％以上，又可以完全(或者大致完全)去除低聚物，避免了染液中低聚物再次沾污纤维表面，有效防止染缸内部沾污，同时不断降低染缸内染料、助剂的浓度，稳定涤纶染色布面质量，同时清洗织物表面所残余的浮色，有效地防止染色疵病的发生。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细工艺设备和工艺流程，但本发明并不局限于上述详细工艺设备和工艺流程，即不意味着本发明必须依赖上述详细工艺设备和工艺流程才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。