分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法及助剂的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明属于纺织品染整方法技术领域，涉及一种分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，本发明还涉及上述染色后处理方法中用到的三种分散染料染色后处理助剂XBD、XYD、X⑶及其各自的制备方法。
【背景技术】
[0002]采用分散染料对聚酯纤维以及聚酯纤维与其它纤维的混纺产品进行染色后的染色残浴中往往含有大量的残余染料及残余表面活性剂，被染纤维表面也存在着未发生固着的残余染料。染色残液的排放可造成较高的染色废水处理费用，同时存在着环境污染的隐患。此外，为了保证染色牢度，在染色的后处理阶段一般必须采用还原清洗以及相应的水洗加工。在深色产品的染色加工过程中，往往要采用多道还原清洗以及水洗。上述传统染色后处理加工过程需消耗大量的染色用水并产生大量的污水。一般情况下，染色后处理加工可消耗相当于被染纤维30?60倍质量的染色用水并产生相应数量的污水。为了解决上述问题，国内外研宄人员提出了以下解决方案及技术:
[0003]0)2超临界染色技术:CO 2超临界染色技术为自1988年起国内外纺织纤维染色业界广泛研宄的一项染色新技术，在聚酯纤维染色领域的研宄较多；该染色技术的特点在于:以处于超临界状态下的CO2作为染色介质，利用CO2对分散染料的溶解性形成染色溶液，对聚酯纤维进行染色，待染色结束后，通过压力的释放使上述染色介质气化并回收；采用该染色技术的主要目的在于:使聚酯纤维的染色实现无水化，同时减少染色加工对环境的危害；然而除了许多染色技术问题尚未得到满意解决以外，采用该技术需要昂贵的设备投资，导致染色加工成本的提高；以上缺陷使得CO2超临界染色技术及相关加工设备至今仍处于研宄阶段且无法在生产实际中得以应用的主要原因。
[0004]分散染料微胶囊化及无助剂染色技术:该项技术的主要原理为采用微胶囊将分散染料包裹，在染色过程中通过微胶囊囊壁对囊内分散染料分子的缓释效应，减缓染料分子对纤维表面的吸附，使染料分子在纤维表面的吸附与染料分子对纤维的上染之间达到平衡，避免染料在纤维表面的堆积，减少浮色染料的生成，从而省去为除去浮色染料并保证染色牢度的还原清洗及水洗的过程，达到染色加工节水减排的目的。但是该研宄成果由于实用性不强及许多生产技术问题未能得以满意解决，至今未见其在生产实际中获得应用的报
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[0005]综上所述，对于分散染料染色来说，国内外仍未发现一种切实可行的深度节水减排的染色新技术。
【发明内容】
[0006]本发明的第一目的在于提供一种分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，可使染色加工免于后续还原清洗及水洗，经原位矿化处理后的染色残液还能重新应用于后续的染色加工，使整个染色加工的用水及污染物排放量大幅减少。
[0007]本发明的第二目的在于提供上述染色后处理方法中采用的分散染料染色后处理助剂XBD。
[0008]本发明的第三目的在于提供分散染料染色后处理助剂XBD的制备方法。
[0009]本发明的第四目的在于提供上述染色后处理方法中采用的分散染料染色后处理助剂XYD。
[0010]本发明的第五目的在于提供分散染料染色后处理助剂XYD的制备方法。
[0011]本发明的第六目的在于提供上述染色后处理方法中采用的分散染料染色后处理助剂XCD。
[0012]本发明的第七目的在于提供分散染料染色后处理助剂X⑶的制备方法。
[0013]本发明所采用的第一种技术方案是，分散染料原位矿化、深度节水减排染色后处理方法，具体按照以下步骤实施:
[0014]步骤1、将待染色的纺织品置入染色设备内，并向染色设备内加入染色用水，保持染浴循环，完成染色前的准备；
[0015]步骤2、采用分散染料，利用高温高压染色法，对染色设备中的待染色的纺织品进行传统的染色加工，待染色结束后，保留染色残浴；
[0016]步骤3、对经步骤2得到的染色残浴及染色后的纺织品同时进行原位矿化处理；
[0017]步骤4、将经步骤3处理后染色残液排入存IC装置内，作为后续染色加工的用水，再将染色后的纺织品取出后进行脱水及烘干处理，完成整个后处理过程。
[0018]本发明第一种技术方案的特点还在于:
[0019]步骤I具体按照以下步骤实施:
[0020]步骤1.1、取待染色的纺织品，将待染色的纺织品置入染色设备内；
[0021]步骤1.2、经步骤1.1后，取温度为30°C的染色用软水，将该染色用软水加入装有待染色的纺织品的染色设备中，保证染浴充分循环，染色用软水与待染色的纺织品的质量比为7?11:1。
[0022]步骤I中的染色设备为高温高压散纤维染色机、高温高压毛条染色机、高温高压筒子纱染色机、高温高压卷染机、高温高压溢流染色机或高温高压气流染色机；
[0023]待染色的纺织品为聚酯纤维及纱线、聚酯/棉混纺纱线、聚酯/人造纤维素纤维混纺纱线、聚酯/氨纶混纺纱线、聚酯/聚酰胺混纺纱线、聚酯/聚丙烯腈混纺纱线、聚酯/羊毛混纺纱线、聚酯/山羊绒混纺纱线、聚酯/兔毛混纺纱线、聚酯/马海毛混纺纱线、聚酯/驼绒混纺纱线、聚酯/蚕丝混纺纱线、醋酯纤维以及由上述各种纤维纱线织造而成的织物。
[0024]步骤3具体按照以下步骤实施:
[0025]步骤3.1、将经步骤2得到的染色残浴降温至70°C?80°C，并将染色残浴的温度保持在70°C?80 °C ；
[0026]步骤3.2、称取分散染料染色后处理助剂XBD，将称取的分散染料染色后处理助剂XBD加入经步骤3.1得到的染色残浴内，保持在70°C?80°C条件下循环Imin.?1min.；
[0027]其中，分散染料染色后处理助剂XBD的用量为0.001% owf?10% owf ；
[0028]步骤3.3、称取分散染料染色后处理助剂XYD，将称取的分散染料染色后处理助剂XYD加入经步骤3.2得到的染色残浴中，保持在70°C?80°C条件下循环30min.?60min.；
[0029]其中，分散染料染色后处理助剂XYD的用量为0.001% owf?80% owf ；
[0030]步骤3.4、称取分散染料染色后处理助剂X⑶，将称取的分散染料染色后处理助剂X⑶加入经步骤3.3得到的染色残浴中，保持在70°C?80°C条件下循环Imin.?7min.，关闭染色设备；
[0031]其中，分散染料染色后处理助剂X⑶的用量为0.001% owf?3% owf。
[0032]本发明所采用的第二种技术方案是，分散染料染色后处理助剂XBD，按质量百分比由以下物质组成:
[0033]聚丙烯酰胺0.001 %?5 %，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001 %?2.5 %，硫酸0.001%?3%，亚铁盐0.001%?10%，脂肪醇聚氧乙烯醚0.001%?15%，烷基磺酸钠1.0%?10%，烷基硫酸酯钠1.0%?10%，螯合剂0.001%?25%，纯净水19.5%?97.994%，以上组分的含量总和为100% ；
[0034]聚丙烯酰胺包括非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺；
[0035]硫酸是质量浓度为95 %以上的浓硫酸；
[0036]亚铁盐为硫酸亚铁、氯化亚铁或碳酸亚铁；
[0037]脂肪醇聚氧乙烯醚中聚氧乙烯单元数为I?15，疏水性基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为9?18;
[0038]烷基磺酸钠的疏水基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为12?20 ;
[0039]烷基硫酸酯钠的疏水基团为碳氢饱和脂肪链，脂肪链中的碳原子数为12?14 ;
[0040]螯合剂为任意一种有机螯合剂或无机螯合剂。
[0041]本发明采用的第三种技术方案是，分散染料染色后处理助剂XBD的制备方法，具体按照以下步骤制备:
[0042]步骤1、按质量百分比分别称取原料:
[0043]聚丙烯酰胺0.001 %?5 %，聚合硫酸铝或聚合氯化铝0.001 %?2.5 %，硫酸0.001%?3%，亚铁盐0.001%?10%，脂肪醇聚氧乙烯醚0.001%?15%，烷基磺酸钠1.0%?10%，烷基硫酸酯钠1.0%?10%，螯合剂0.001%?25%，纯净水19.5%?97.994%，以上组分的含量总和为100% ；
[0044]步骤2、将步骤I中称取的纯净水加热至40°C?50°C ；
[0045]步骤3、将步骤I中称取的聚丙烯酰胺、聚合硫酸铝或聚合氯化铝、硫酸、亚铁盐、脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基磺酸钠、烷基硫酸酯钠及螯合剂一起加入经步骤2得到的温度为40°C?50°C的纯净水中，经搅拌均匀后即得到分散染料染色后处理助剂XBD。
[0046]本发明采用的第四种技术方案是，分散染料染色后处理助剂XYD，其特征在于，按质量百分比由以下物质组成:
[0047]双氧水50 %?80 %，聚丙烯酰胺5 %?10 %，纯净水10 %?45 %，以上组分的含量总和为100% ；
[0048]聚丙烯酰胺包括非离子、阴离子、阳离子或两性型聚丙烯酰胺；
[0049]双氧水的质量浓度为27.5 %、30 %、35 %或50 %。
[0050]本发明采用的第五种技术方案是，分散染料染色后处理助剂XYD的制备方法，具体按照以下步骤制备:
[0051]步骤1、按质量百分比分别称取原料:
[0052]双氧水50 %?80 %，聚丙烯酰胺5 %?10 %，纯净水10 %?45 %，以上组分的含量总和为100% ；
[0053]步骤2、将步骤I中称取的纯净水加热至40°C?50°C ；
[0054]步骤3、将步骤I中称取的双氧水、聚丙烯酰胺溶解于经步骤2处理后的纯净水中，经搅拌均匀后即得到分散染料染色后处理助剂XYD。
[0055]本发明采用的第六种技术方案是，分散染料染色后处理助剂X⑶，按质量百分比由以下物质组成:
[0056]螯合剂0.001%?30%，纯净水70%?99.000%，以上组分的含量总和为100% ；