一种混凝土工程型腔模气囊的使用方法
【专利摘要】本发明涉及一种混凝土工程型腔模气囊的使用方法，气囊包括中空气囊体，所述的气囊为半圆柱形，其中部设有气囊凹槽、气囊凹槽两侧设有固定点；气囊上端设有气门嘴，下端设有密封的底；气囊的囊壁内夹杂有增强纤维丝；气囊圆弧外表面设有凸起点或纵横条纹。气囊与骨架配合形成型腔模，设置在一期混凝土断面处，在气囊内设定气压，分层浇筑二期混凝土，在混凝土初凝后，释放气囊内的气压，吊出型腔模，即可在二期混凝土断面形成半圆型腔，在型腔内注入熔融沥青即可达到止水作用；并且型腔模可重复利用。
【专利说明】
一种混凝土工程型腔模气囊的使用方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种地下/水下建筑防水装置，特别涉及一种混凝土工程型腔模气囊的使用方法。
【背景技术】
[0002]在现有的混凝土结构中，例如挡水坝、蓄水池、地铁、涵洞、水闸、隧道等地下、水下工程中，由于不能连续浇筑或由于地基沉降(地震)的变形，或由于温度的变化引起的混凝土构件的热胀冷缩等原因，在浇筑时常故意留有变形缝、施工缝，这些缝隙要采取防渗漏措施，防止外部水或地下水渗漏到结构空间中，现在的通常做法是，在一期混凝土和二期混凝土间设置混凝土槽，槽内设软沥青及紫铜片或橡胶止水片，然而，此法需要预先预制混凝土槽，为了使混凝土槽与二期混凝土能紧密结合，需要对混凝土槽外围3面进行凿毛处理，这样就会延长工期和增加人工，同时由于混凝土槽一般每段长度(高度)只有50-100cm，变形缝隙要由多个混凝土槽连接构成，因此会产生多条横向缝隙，以及多个混凝土槽的不规则变形，会造成后序灌注软沥青的跑冒现象，且很难清理;而采用专利申请号2014100489253的以槽钢代替混凝土槽的技术，虽然比原施工方法可以节省费用和缩短工期，但是由于槽钢要留存在坝体内，不可以重复利用，还是造成浪费，因此急需一种可以在二期混凝土断面预制出置容沥青的型腔的设备。
【发明内容】
[0003]为了解决上述问题，本发明提供一种混凝土工程型腔模气囊的使用方法，可以在二期混凝土断面预置出一个半圆形型腔，在型腔内灌入沥青即可起到止水作用，并且带有本气囊的型腔模使用后取出可以多次重复使用，采用本技术的垂直止水结构可以满足多种地况/地层不均匀沉降或错动、伸缩位移等，可以节省材料费用和缩短工期。
[0004]为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:
[0005]—种混凝土工程型腔模气囊，包括中空气囊体，其特征在于:
[0006]所述的气囊为半圆柱形，其半圆柱形平面的中部沿长度方向设有气囊凹槽、所述气囊凹槽两侧沿纵向间隔设有固定点；
[0007]所述的气囊上端设有气门嘴，下端设有密封的底；
[0008]所述气囊的囊壁内夹杂有增强纤维丝；
[0009]为了使沥青在混凝土型腔内的黏连性更好，可在气囊圆弧外表面分布设有凸起，凸起可以是圆点状，或呈纵向或横向的凸出表面的格条，脱模后可在型腔内形成凹点或凹槽，以增加沥青的粘结力。
[0010]所述的气囊凹槽壁、气囊平面壁和气囊两侧壁壁厚大于气囊前壁，并两侧壁向前壁圆弧逐渐变薄。
[0011]所述的混凝土工程型腔模气囊的制造方法，包括如下工艺:首先制作半圆形气囊模具，在模具内设置增强纤维丝，以橡胶浇注成型，脱模，高周波焊接下端底面和上端面的气门嘴即得到气囊。
[0012]本发明还公开了上述的混凝土工程型腔模气囊的使用方法，包括如下步骤:
[0013]I)型腔模的组装:将气囊凹槽对准骨架凹槽，气囊底部设置在骨架底座上，位于气囊后面平面的固定点配合设置在骨架对应的固定孔中组装成一体即形成型腔模；
[0014]2)型腔模的设置:一期混凝土凝固后，将骨架的凹槽卡在凸出的止水片上，在骨架的两侧混凝土断面上设置沥青油毛毡；
[0015]3)气囊加压:在设置好的气囊内从设置在气囊上部的气门嘴加入压缩空气，气囊形成一定气压；
[0016]4) 二期混凝土浇筑:设置好气囊气压和模板后，二期混凝土根据高度分层浇筑，每次每层50cm左右，等下层初凝具有一定硬度后再浇筑上一层，直至达到需要的高度；
[0017]5)型腔形成:在二期混凝土初凝后，放出气囊内气压，在骨架的吊孔中设置吊钩，吊出型腔模，在二期混凝土断面处形成半圆形型腔；
[0018]6)灌注沥青:在半圆形型腔内灌满熔融沥青，冷却即可；
[0019]7)在设置多个变形缝时，重复上述步骤1-6，沥青做一次灌注或数次灌注；吊出的型腔模及时清理、保养，储存，以利重复利用。
[0020]本发明的有益效果
[0021 ]与现有技术相比，本发明的有益效果包括:
[0022]1.采用本气囊的型腔预置方式，使得一、二期混凝土浇筑方便，断面整齐；
[0023]2.型腔模使用后吊出二期混凝土即可以重复使用，可以节约资源减少浪费；
[0024]3.可以解决挡水坝、蓄水池、地铁、涵洞、水闸、隧道等地下、水下工程中的永久缝的渗漏问题；
[0025]4.与传统施工方法比较，因其不需预制混凝土槽，可以减少预制混凝土槽所需的人工、机械、模板等费用；
[0026]5.又因不需预留槽钢在内部，节省金属材料消耗；
[0027]6.采用本方法施工把以前在关键线路上的施工工序，变为非关键线路工序，节省了工期。产生了很大的经济效益和社会效益。
[0028]7.本发明技术可以解决多种地况/地层不均匀沉降或由于温度的变化引起的混凝土构件的热胀冷缩等原因引起的变形缝渗漏问题;也可以预防因地震等自然灾害引起的断面接口错动、变形导致的渗漏问题。
【附图说明】
[0029]图1是本发明气囊的俯视结构示意图，其中可见气囊凹槽和位于平面两侧的固定占.V ，
[0030]图2是本发明气囊的半圆柱形气囊凸出面立体结构示意图，可见气囊体分布有凸起；
[0031]图3是本发明气囊的半圆柱形气囊平面立体结构示意图，可见气囊凹槽和分布在平面两侧的固定点；
[0032]图4是本发明的气囊与骨架组装后形成型腔模的凸出面立体结构示意图，其中可见骨架上部高出气囊上部一定距离，一般高出20-40cm即可，以方便吊装；
[0033]图5是图4的另一面立体结构示意图，其中可见气囊平面的固定点与骨架平面的固定孔配合、气囊中部的凹槽与骨架中部的凹槽配合紧密形成一体，以保证不会脱出和引起变形。
[0034]图6是本发明的气囊和骨架组装后截面俯视结构示意图，其中可见气囊平面的固定点与骨架平面的固定孔配合、气囊中部的凹槽与骨架中部的凹槽配合。
[0035]图7是本发明的气囊和骨架一起设置在一期混凝土断面处的立体结构示意图，其中凸出的止水片设置于骨架的凹槽中，骨架高于混凝土断面的止水片一定高度，气囊与断面等高或略高于断面。
[0036]图8是本发明的气囊和骨架设置在一期和二期混凝土断面处的俯视结构示意图，其中凸出的止水片设置于骨架的凹槽中。
[0037]图9是本发明的气囊和骨架脱模吊出后，在二期混凝土断面处预置的半圆形型腔内注满沥青后的俯视结构示意图，其中止水片一半位于一期混凝土中，凸出的一半位于型腔内的沥青中。
[0038]图中序号:1.气囊平面，2.气囊凹槽，3.固定点，4.气门嘴，5.凸起，6.前壁，7.侧壁，8.骨架，9.凹槽，10.吊孔，11固定孔，12—期混凝土，13.止水片，14.沥青油毛毡，15.二期混凝土，16.沥青。
【具体实施方式】
[0039]下面结合附图和实施例对本发明做进一步的描述。
[0040]实施例1，参考附图:一种混凝土工程型腔模气囊，包括中空气囊体，所述的气囊为半圆柱形，其半圆柱形气囊平面I的中部沿长度方向设有气囊凹槽2，气囊上端设有气门嘴4，下端设有密封的底。
[0041]为了方便气囊组装固定和预防使用中变形，所述的半圆柱形气囊平面I的两侧边部沿长度方向间隔一定距离设有固定点3，气囊凹槽2和固定点3与骨架8的凹槽9和固定孔11对应设置，配合良好，组装成型腔模。
[0042]为了方便脱模和达到一定强度，气囊要具有一定的弹性和保持加入一定气压不变形，所述的气囊为橡胶浇注，其内部夹有纵横的增强纤维丝或钢丝。
[0043]为了使沥青16在混凝土型腔内的黏连性更好，可在气囊圆弧外表面分布设有凸起5，凸起5可以是圆点状，或呈纵向或横向的凸出表面的格条，脱模后可在型腔内形成凹点或凹槽，以增加沥青16的粘结力。
[0044]为了预防气囊变形，所述的气囊凹槽2壁、气囊平面I壁和气囊两侧壁7壁厚大于气囊前壁6，并两侧壁7逐渐向前壁6圆弧变薄，一般前壁6圆弧处壁厚是两侧壁7厚的1/2即可。
[0045]本实施例还公开了上述的混凝土工程型腔模气囊的制造方法，包括如下工艺:首先制作半圆形气囊模具，在模具内设置增强纤维丝，以橡胶浇注成型，脱模，高周波焊接下端底面和上端面的气门嘴4即得到气囊。
[0046]本实施例还公开了上述的混凝土工程型腔模气囊的使用方法，包括如下步骤:
[0047]I)型腔模的组装:将气囊凹槽2对准骨架凹槽9，气囊底部设置在骨架8底座上，位于气囊后面平面的固定点3配合设置在骨架8对应的固定孔11中组装成一体即形成型腔模；
[0048]2)型腔模的设置:一期混凝土 12凝固后，将骨架8的凹槽9卡在凸出的止水片13上，在骨架8的两侧混凝土断面上设置沥青油毛毡14;
[0049]3)气囊加压:在设置好的气囊内从设置在气囊上部的气门嘴4加入压缩空气，气囊形成一定气压；
[0050]4) 二期混凝土 15浇筑:设置好气囊气压和模板后，二期混凝土 15根据高度分层浇筑，每次每层50cm左右，等下层初凝具有一定硬度后再浇筑上一层，直至达到需要的高度；
[0051]5)型腔形成:在二期混凝土 15初凝后，放出气囊内气压，在骨架8的吊孔10中设置吊钩，吊出型腔模，在二期混凝土 15断面处形成半圆形型腔；
[0052]6)灌注沥青:在半圆型腔内灌满熔融的30号建筑沥青16，视施工现场温度冷却时间一般2-12小时；
[0053]7)在设置多个变形缝时，重复上述步骤1-6，沥青16做一次灌注或数次灌注；吊出的型腔模及时清理、保养，储存，以利重复利用。
[0054]本发明的气囊高度2.0M，骨架8高度一般为2.5M，每次架膜可浇筑2.0M混凝土墙体，如墙体超过2.0M，拆模后，提高2.0M，重复前述施工方法，直到满足墙体高度;该紫铜止水片13和水平止水片连接采用现场焊接。
[0055]本发明不需预制混凝土槽，与传统施工方法相比可以缩短工期20-30天;型腔模可以重复使用；可以在挡水坝、蓄水池等围坝挡土墙施工、也可用于地铁、涵洞、水闸、隧道等地下、水下等各种混凝土工程变形缝垂直止水的施工应用，变形缝整齐不渗漏;采用本技术可以解决地层不均匀沉降导致的变形缝渗漏水问题，或因环境温度的变化引起的混凝土构件的热胀冷缩导致的变形缝渗漏问题;也可以预防因地震等自然灾害引起的变形缝断面接口错动、移位等变形等导致的渗漏问题。
【主权项】
1.一种混凝土工程型腔模气囊的使用方法，其特征在于包括如下步骤: 1)型腔模的组装:将气囊凹槽对准骨架凹槽，气囊底部设置在骨架底座上，位于气囊后面平面的固定点配合设置在骨架对应的固定孔中组装成一体即形成型腔模； 2)型腔模的设置:一期混凝土凝固后，将骨架的凹槽卡在凸出的止水片上，在骨架的两侧混凝土断面上设置沥青油毛毡； 3)气囊加压:在设置好的气囊内从设置在气囊上部的气门嘴加入压缩空气，气囊形成一定气压； 4)二期混凝土浇筑:设置好气囊气压和模板后，二期混凝土根据高度分层浇筑，每次每层50cm左右，等下层初凝具有一定硬度后再浇筑上一层，直至达到需要的高度； 5)型腔形成:在二期混凝土初凝后，放出气囊内气压，在骨架的吊孔中设置吊钩，吊出型腔模，在二期混凝土断面处形成半圆形型腔； 6)灌注沥青:在半圆形型腔内灌满熔融沥青，冷却即可； 7)在设置多个变形缝时，重复上述步骤1)_6)，沥青做一次灌注或数次灌注；吊出的型腔模及时清理、保养，储存，以利重复利用。
【文档编号】E02B3/16GK105951890SQ201610351691
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2014年11月10日
【发明人】张朝利
【申请人】苏州多固工程设计有限公司