一种拔轮器及其轮盘的制作方法

本实用新型涉及一种拔轮器及其轮盘。

背景技术：

目前，传统电机的输出轴与皮带轮采用过盈配合或过渡配合，但长期使用过程中由于原本过渡（或过盈）配合时铁原子互相渗透，造成皮带轮很难从输出轴上拔下，导致现场操作过程中费时费力且易损坏皮带轮的轮缘（由于皮带轮材质为铸铁，使用普通拔轮器拉拔时易损坏轮缘），严重影响着油井的正常生产。

中国专利文献CN 202985044 U（公告日为2013年6月12日）公开了“液压拔轮器”，包括相对布置的轮盘和受力盘，轮盘和受力盘通过周向均布的三个连接螺杆可拆固连，并在轮盘上开设有用于从径向卡放在电机的输出轴上的U形的定位豁口，定位豁口从轮盘的边沿延伸至中心部位；受力盘上连接有同轴布置的千斤顶，千斤顶的伸缩头可从受力盘朝向轮盘的一侧伸出。在需要将皮带轮从电机的输出轴上拔下时，先将轮盘通过定位豁口卡套在电机的输出轴上于皮带轮和电机本体之间的位置处，然后通过三根连接螺栓将受力盘连接在轮盘上于皮带轮背向轮盘的一侧，接着通过千斤顶加压，千斤顶的伸缩头作用在电机的输出轴的轴端上，千斤顶的缸体通过受力盘带动轮盘拔下皮带轮，直至轮盘将皮带轮从输出轴上压出。但在拔下皮带轮的过程中，千斤顶的伸缩头是与输出轴同轴的，而轮盘和皮带轮之间无对应的定位结构，这样在从输出轴上拔下皮带轮的过程中，轮盘极易与皮带轮之间产生相对偏斜，以致轮盘压动皮带轮的作用力的方向和输出轴的轴向相对偏斜，从而导致皮带轮在被拔下的过程中极易产生卡滞、乃至卡死现象，不但使得皮带轮从输出轴上被拔下的作业不能顺利完成，而且会使得皮带轮和输出轴的配合部位出现损伤，影响皮带轮和输出轴的同轴度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种避免皮带轮在被拔下过程中与电机轴相对偏斜的轮盘，同时还提供了一种使用该轮盘的拔轮器。

为了实现以上目的，本实用新型中轮盘的技术方案如下：

轮盘，包括盘体，盘体的至少一端盘面为用于贴合在待拔带轮的朝向电机本体的端面上的压动盘面，盘体上开设有用于沿径向卡套在电机轴上的定位豁口，定位豁口从盘体边沿向中心延伸，压动盘面上开设有用于容纳带拔轮盘的定位槽，所述定位豁口的封闭端处于定位槽的槽底上，定位槽的槽壁面具有用于吻合贴合在待拔带轮的外周面上的圆弧形的定位段，定位段与盘体同轴布置。

定位槽为一端开口、一端封闭的半通槽，半通槽的开口端和定位豁口的开口处于盘体的同侧边沿上。

所述定位段为半通槽的封闭端的端面，且定位段的圆弧轮廓线为半圆弧曲线或劣弧曲线，定位豁口的封闭端的壁面为与定位段同轴的圆弧面。

定位豁口的封闭端壁面和定位段的对应的圆心角相等。

定位槽有两个以上，各定位槽的槽壁面相互平行、槽底面相互平行，且各定位槽从大到小在压动盘面上从浅到深逐层布置，深层的定位槽的槽口处于浅层的定位槽的槽口的槽底面上，所述定位豁口处于最浅层的定位槽的槽底面上。

盘体上开设有两个以上沿周向间隔布置的螺栓穿孔，螺栓穿孔为沿盘体径向延伸的长孔，且螺栓穿孔的背向压动盘面的一端孔口为供连接螺栓的头部沉入的沉头孔口。

本实用新型中拔轮器的技术方案如下：

拔轮器，包括用于装入电机轴上于待拔带轮和电机本体之间的位置处的轮盘，轮盘的盘体的至少一端盘面为用于贴合在待拔带轮的朝向电机本体的端面上的压动盘面，盘体上开设有用于沿径向卡套在电机轴上的定位豁口，定位豁口从盘体边沿向中心延伸，压动盘面上开设有用于容纳带拔轮盘的定位槽，所述定位豁口的封闭端处于定位槽的槽底上，定位槽的槽壁面具有用于吻合贴合在待拔带轮的外周面上的圆弧形的定位段，定位段与盘体同轴布置。

定位槽为一端开口、一端封闭的半通槽，半通槽的开口端和定位豁口的开口处于盘体的同侧边沿上。

定位槽有两个以上，各定位槽的槽壁面相互平行、槽底面相互平行，且各定位槽从大到小在压动盘面上从浅到深逐层布置，深层的定位槽的槽口处于浅层的定位槽的槽口的槽底面上，所述定位豁口处于最浅层的定位槽的槽底面上。

轮盘的压动盘面的相对侧通过连接螺栓连接有受力盘，并在盘体上开设有两个以上沿周向间隔布置的螺栓穿孔，连接螺栓分别对应的穿装在螺栓穿孔中，螺栓穿孔为沿盘体径向延伸的长孔，且螺栓穿孔的背向压动盘面的一端孔口为供连接螺栓的头部沉入的沉头孔口。

本实用新型中轮盘的压动盘面上开设有用于容纳带拔轮盘的定位槽，定位槽的槽底面上设置定位豁口，定位槽的槽壁面具有用于吻合贴合在待拔带轮的外周面上的圆弧形的定位段，定位段与盘体同轴。这样在轮盘卡套电机轴上后，随着轮盘的盘体的压动盘面压紧在待拔带轮的朝向电机本体的端面上，待拔带轮会卡入压动盘面上的定位槽中，且定位槽的槽壁面的定位段会吻合贴合在待拔带轮的外周面上，利用定位段和槽底面之间的相对位置保证待拔带轮在被压动过程中不会出现偏斜，也就避免了皮带轮在被拔下过程中与电机轴相对偏斜的问题，避免了皮带轮在被拔下的过程中不会在电机轴上出现卡滞，使得皮带轮在电机轴上的拆卸省时省力，同时也避免了皮带轮在拔下过程中被损伤。

附图说明

图1是本实用新型的拔轮器的实施例的立体结构示意图；

图2是图1中轮盘的立体结构示意图；

图3是图2的主视图；

图4是图3的后视图；

图5是图1中受力盘的结构示意图。

具体实施方式

本实用新型中拔轮器的实施例：如图1至图5所示，该拔轮器是一种适用于更换电机皮带轮以调整抽油机冲次的电机专用拔轮器，主要由轮盘3、紧固组件、受力盘1和螺旋千斤顶组成。

轮盘3的主体部分为圆盘状的盘体，盘体的前端面为压动盘面31，压动盘面31上开设有三个逐层布置的定位槽32，各定位槽32均为沿盘体的径向延伸的外端开口、内端封闭的U形的半通槽，定位槽32的三侧槽壁面分别为两个相互平行且沿盘体的径向延伸的导引段33、一个过渡连接在两导引段33的内端之间的半圆弧形的定位段34，且各定位槽32的槽壁面相互平行、均垂直于压动盘面31。定位槽32的槽底面平行于盘体的压动盘面31，且深层的定位槽32处于浅层的定位槽32的槽底上。最深层的定位槽32的槽底上开设有与定位槽32沿同一延伸中线、由盘体的外周面向中心延伸的U形的定位豁口35，定位豁口35贯通定位槽32的槽底面和后端盘面，定位豁口35的三侧内壁面分别为两个相互平行的平面段及一个过渡连接在两平面段的内端之间的半圆弧形的弧面段，盘体、弧面段和各定位槽32的定位段34同轴布置，且弧面段和各定位段34的圆心角均为180°角，弧面段和各定位段34的半径由深至浅逐渐增大。

轮盘3的盘体上还开设有三个沿周向间隔均布的后螺栓穿孔36，三个后螺栓穿孔36均为沿盘体径向延伸的腰形长孔，腰形长孔的孔壁面由两个相互平行且沿盘体径向延伸的直段及两直段的前后两端分别过渡连接在半圆弧形的弯段。后螺栓过孔的后端孔口为沉头孔口，该沉头孔口可供连接螺栓2的头部沉入，以使连接螺栓2在连接状态下、连接螺栓2的头部与盘体的后端面平齐。受力盘1上开设有三个与后螺栓穿孔36对应的前螺栓穿孔11，三个前螺栓穿孔11也沿周向间隔均布在受力盘1的周向上，且每个前螺栓穿孔11均为沿受力盘1的径向延伸的腰形长孔。连接螺栓2从前向后依次分为螺杆段、光杆段及头部帽体，其中螺杆段从前螺栓穿孔11的前端孔口中伸出，伸出部分上旋装有挡止在受力盘1之前的锁紧螺母；光杆段连接在螺杆段和头部帽体之间；头部帽体处于后螺栓穿孔36的沉头孔口中，且头部帽体挡止在轮盘3之后。

本实施例中轮盘3的盘体上带有不同大小的定位槽32，以适应不同直径的皮带轮，并按最大直径的电机轴的轴径设计定位豁口35，定位豁口35从盘体的外周面延伸至中心位置，以使轮盘3能够同轴卡套在电机轴上。在使用时，先将轮盘3卡套在电机轴上于皮带轮和电机本体之间的位置，然后通过连接螺栓2将受力盘1可拆连接在轮盘3上于皮带轮之间的位置处，接着在受力盘1和皮带轮之间装上螺旋千斤顶，并调整后连接螺栓2的位置，最后通过螺旋千斤顶的加压即可使得皮带轮被轮盘3从电机轴上拔下。

在其他实施例中，如该拔轮器专用于单一尺寸的皮带轮的拔下作业时，定位槽也可以是一个，且定位槽既可以如上述实施例中U形槽，也可以是圆形槽或其他形状的槽，只需定位槽中具有与皮带轮的外周面吻合的圆弧形的定位段即可。

本实用新型中轮盘的实施例：本实施例中轮盘的结构与上述实施例中轮盘的结构相同，因此不再赘述。