机器人底部配重结构的制作方法

本实用新型涉及机器人平衡控制领域，尤其是指一种机器人底部配重结构。

背景技术：

传统轮式移动机器人普遍采用单点配重方式来降低机体自身重心，单点配重即是将配重铁块固定在单个位置上，此方式限制了机器人自身的高度和移动的灵活性，重心容易偏高，在机器人遇到刹车或者碰撞障碍物的时候容易发生倾倒，因此如何设计机器人配重结构，让机器人移动平稳是本领域技术人员需要解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种让机器人移动平稳的配重结构。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种机器人底部配重结构，包括机器人底盘和多个配重块，所述机器人底盘底面前部两侧设有驱动轮，底面后部中间设有万向轮；所述机器人底盘对应两个驱动轮之间和万向轮的左右两侧分别设有所述配重块。

进一步的，所述机器人底盘对应配重块安装位设有凹槽，所述凹槽中形成有圆柱形容置腔，所述配重块安装于所述容置腔中。

进一步的，对应所述凹槽设有盖板，所述盖板通过螺钉与所述凹槽固接。

进一步的，所述两个驱动轮之间的配重块有两个，分别位于两个驱动轮的内侧，靠近机器人底盘底面前部。

进一步的，对应所述两个驱动轮之间前部的两个配重块中心距140-142mm，所述两个前部配重块的连线中心距离机器人底盘前端58.1-59.1mm；对应所述万向轮左、右两侧配重块的中心距141-143mm，所述两个后部配重块的连线中心距离机器人底盘后端62-63mm。

本实用新型的有益效果在于：将配重块分散设置在机器人底盘的多处位置，有效降低了机器人的重心，提高机器人移动的平稳性。

附图说明

下面结合附图详述本实用新型的具体结构：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的结构尺寸示意图；

图3为本实用新型的凹槽结构示意图；

图中附图标记表示为：400-机器人底盘；401-配重块；402-万向轮；405-盖板；406-凹槽；407-容置腔；408-螺孔；430-驱动轮；

A1-万向轮左、右两侧配重块的中心距；

A2-后部配重块的连线中心与机器人底盘后端的距离；

B1-两个驱动轮之间前部的两个配重块中心距；

B2-两个前部配重块的连线中心与机器人底盘前端的距离。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。

请参阅图1、图2及图3，一种机器人底部配重结构，包括机器人底盘400和多个配重块401，所述机器人底盘400底面前部两侧设有驱动轮430，底面后部中间设有万向轮402；所述机器人底盘400对应两个驱动轮430之间和万向轮402的左右两侧分别设有所述配重块401。

从上述描述可知，本实用新型的有益效果在于：将配重块分散设置在机器人底盘的多处位置，有效降低了机器人的重心，提高机器人移动的平稳性。

实施例1

所述机器人底盘400对应配重块401安装位设有凹槽406，所述凹槽406中形成有圆柱形容置腔407，所述配重块401安装于容置腔407内。本实施例中，凹槽的设置可以防止配重块水平方向窜动以及杜绝配重块与机体其他部件发生碰撞的可能，圆柱形的配重块更易确定重心，降低配重结构设计难度。

实施例2

对应所述凹槽406设有盖板405，所述盖板405通过螺钉与所述凹槽406固接。本实施例中，为凹槽增加盖板可以防止机器人移动时产生的颠簸使配重块上下窜动干扰机器人平稳移动。

实施例3

所述两个驱动轮430之间的配重块401有两个，分别位于两个驱动轮430的内侧，靠近机器人底盘400底面前部。本实施例中，分散配置配重块，有利于保证机器人保持较低的重心。

实施例4

经申请人反复实验得到，对应所述两个驱动轮430之间前部的两个配重块401中心距B1＝140-142mm，所述两个前部配重块401的连线中心距离机器人底盘400前端B2＝58.1-59.1mm；对应所述万向轮402左、右两侧配重块401的中心距A1＝141-143mm，所述两个后部配重块401的连线中心距离机器人底盘400后端A2＝62-63mm时，能保证本实用新型中的机器人重心处于低位，最大可能保证机器人的平稳运行。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。