本实用新型涉及涡轮转子装配技术领域，具体涉及一种用于航空发动机涡轮盘后挡板装配的工装。
背景技术：
涡轮转子的装配是发动机制造过程中比较重要的部分，涡轮转子装配要求高，随着发动机结构的不断改进，涡轮转子后挡板的设计结构多采用无螺栓连接，涡轮盘安装边设计内环槽，后挡板设计凸耳卡入内环槽，以达到装配要求。由于涡轮盘和后挡板在轴向方向为过盈配合，装配时需预先压紧后挡板，然后周向旋转，将凸耳旋入涡轮盘内环槽，然后装入卡块，防止周向转动。
由于后挡板为薄壁环形件，安装后挡板时根据设计结构，需要使后挡板预先产生弹性变形，一般变形量在0.1～0.3之间。然而装配时需要选择使后挡板产生弹性变形的受力面和带动后挡板转动的承力部位，以更好地控制后挡板在装配过程中的变形量，使后挡板安装边凸耳下沉，直到可以卡入涡轮盘安装边内环槽。然而目前装配过程中后挡板产生的变形量以及周向旋转角度均无法测量，因而无法确保后挡板上的凸耳完全卡入涡轮盘内环槽。
技术实现要素：
本实用新型目的在于：针对在涡轮盘后挡板装配时，存在后挡板产生的变形量以及周向旋转角度均无法测量的问题，提供一种用于涡轮盘后挡板装配的工装，该工装能够测量装配过程中后挡板产生的变形量以及周向旋转角度是否满足要求，从而确保后挡板的装配质量。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
一种用于涡轮盘后挡板装配的工装，包括中心架支承，所述中心架支承包括底板和立柱，所述底板上设有用于支撑涡轮盘的支撑环，所述立柱外套有卡环，所述卡环上设有压紧环，所述压紧环上设有压紧板，所述压紧板上方设有套筒，所述套筒上方设有压紧螺母，所述立柱上还设有用于对涡轮盘进行周向角度定位的限位板，所述压紧板上端面设有角度刻线。
本实用新型通过采用旋入压紧螺母，带动后挡板产生轴向变形，则可以借助百分表测量压紧板端面变形掌握其变形量，当变形量到达要求时，转动转臂带动后挡板旋转，通过读取压紧板上端面的角度刻线确定后挡板的旋转角度，使后挡板到达指定位置，以确保后挡板上的凸耳完全卡入涡轮盘内环槽。
需要说明的是，该工装的卡环、压紧环、压紧板、套筒以及限位板均是以立柱为中心，套在立柱外的，且卡环、压紧环、压紧板的尺寸与后挡板尺寸相对应，限位板的尺寸与涡轮盘叶轮尺寸相对应，从而避免工装自身部件与涡轮盘或后挡板出现干涉情况。
作为本实用新型的优选方案，所述限位板与立柱之间设有限制限位板转动的销钉。当限位板与涡轮盘的叶轮相连接后，该销钉可以避免限位板相对立柱出现转动，以实现对叶轮进行周向定位，从而确保在装配后挡板时，涡轮盘不会出现转动，当对后挡板旋转某个角度时即可将后挡板卡入涡轮盘内环槽。
作为本实用新型的优选方案，所述卡环与压紧环之间为可拆卸式连接。采用这样的设计可以方便更换卡环。
作为本实用新型的优选方案，所述压紧环外壁设有多个转臂。通过在压紧环外壁设置多个转臂，以便带动后挡板旋转，方便操作。
作为本实用新型的优选方案，所述压紧螺母上设有多个转动孔。通过在压紧螺母上设置多个转动孔，以便采用圆形杆件插入转动孔，方便旋入压紧螺母以调节套筒轴向位置，从而带动后挡板产生轴向变形。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过采用旋入压紧螺母，带动后挡板产生轴向变形，则可以借助百分表测量压紧板端面变形掌握其变形量，当变形量到达要求时，转动转臂带动后挡板旋转，通过读取压紧板上端面的角度刻线确定后挡板的旋转角度，使后挡板到达指定位置，以确保后挡板上的凸耳完全卡入涡轮盘内环槽。
附图说明
图1为本实用新型中的用于涡轮盘后挡板装配的工装结构示意图。
图中标记：1-中心架支承，1a-底板，1b-立柱，2-支撑环，3-限位板，3a-销钉，4-螺栓，5-卡环，6-压紧环，6a-转臂，7-压紧板，7a-角度刻线，8-套筒，9-压紧螺母，9a-转动孔，10-涡轮盘叶轮，11-后挡板。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
实施例
本实施例提供一种用于涡轮盘后挡板装配的工装；
如图1所示，本实施例中的用于涡轮盘后挡板装配的工装，包括中心架支承1，所述中心架支承1包括底板1a和立柱1b，所述底板1a上设有用于支撑涡轮盘的支撑环2，所述立柱1b外套有压紧环6，所述压紧环6下端通过螺栓4连接有卡环5，所述压紧环6上端设有压紧板7，所述压紧板7上方设有套筒8，所述套筒8上方设有压紧螺母9，该压紧螺母与立柱末端的外螺纹配合，用于调节套筒轴向位置，所述立柱1b上还设有限位板3，该限位板3与涡轮盘叶轮10通过螺栓螺母相连接，用于对涡轮盘进行周向角度定位，所述压紧板7上端面设有角度刻线7a。
需要说明的是，该工装的卡环5、压紧环6、压紧板7、套筒8以及限位板3均是以立柱1b为中心，套在立柱1b外的，且卡环5、压紧环6、压紧板7的尺寸与后挡板11尺寸相对应，限位板3的尺寸与涡轮盘叶轮10尺寸相对应，从而避免工装自身部件与涡轮盘或后挡板出现干涉情况。
本实施例中，所述限位板3为盘状结构，限位板中心与立柱配合，且与立柱之间设有限制限位板转动的销钉3a。当限位板3与涡轮盘叶轮10相连接后，该销钉可以避免限位板相对立柱出现转动，以实现对叶轮进行周向定位，从而确保在装配后挡板时，涡轮盘不会出现转动，当对后挡板旋转某个角度时即可将后挡板卡入涡轮盘内环槽。
本实施例中，所述压紧环6外壁设有四个转臂6a。通过在压紧环外壁设置多个转臂，以便带动后挡板11旋转，方便操作。本实施例中，所述压紧螺母9上设有四个转动孔9a。通过在压紧螺母上设置多个转动孔，以便采用圆形杆件插入转动孔，方便旋入压紧螺母以调节套筒轴向位置，从而带动后挡板产生轴向变形。
综上所述，本实施例通过采用旋入压紧螺母，带动后挡板产生轴向变形，则可以借助百分表测量压紧板端面变形掌握其变形量，当变形量到达要求时，转动转臂带动后挡板旋转，通过读取压紧板上端面的角度刻线确定后挡板的旋转角度，使后挡板到达指定位置，以确保后挡板上的凸耳完全卡入涡轮盘内环槽。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原理之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。