专利名称：全自动纸浆模塑制品集成式生产设备的制作方法
技术领域：
本实用新型设备涉及造纸工业的抄造成型技术及纸浆模塑机械技术领域是一种特别的全自动纸浆模塑制品集成式生产设备。
目前已有的纸浆模塑设备大致可分为如下二类一类为手工操作类设备此类设备是按照产品生产的不同工序，制做成不同工序的孤立设备，再把不同的孤立设备按照不同的生产工序在车间安放到不同的位置。由工人按照生产工序的不同，各自完成产品制作的不同工序过程。日产10万只产品的生产线，有八道工序靠人工转移来完成。生产工序繁多、劳动强度极大、效率低、成本高、很难形成规模生产和规模效益；属劳动密集型设备。另一类为半自动化操作设备其工艺路线是产品湿胚在抄造成型后就进入烘道烘干，再由人工将半成品转移到整型机、切边机中进行压光、整形和切边；也有通过手工或机械转移的方法，将产品湿胚直接转移到染热压定型模具中经热压定型后，再用手工转移到机模曲线刀具中进行切边、整型。此类设备的生产工序大为缩短；生产成本较前一类设备大为降低，生产效率也得到提高；但是由于整型和切边还是通过手工操作进行的，整个生产过程还是未能摆脱手工操的索缚，距市场所需的能够真正适应大规模工业化、效益化、连续化、机械化、自动化、规模化生产设备的要求还有一定的差距。另外，上两类设备均采用电热器供热，因此设备的供、用电设施费、增容费等一次性投资大、能耗高、故障多、危险生大、维修难度高。也造成产品的成本高。
针对上述不足，本实用新型提出一种集成式纸浆模塑制品全自动生产设备。它把纸浆模塑制品由人工操作生产的间歇式生产过程，成功地转化为全机械化、连续化、自动化、规模化生产的全部过程；而且将已往的生产工序和生产周期压缩到只需约十秒钟就可由机械自动同步完成的先进水平。大大降低了工人的劳动强度，压缩了繁琐的生产工序和周期。
本实用新型通过以下技术实现本全自动纸浆模塑制品集成式生产设备由抄造成型、挤压沥水、热压定型、二次恒温干燥、紫外线消毒、机械手自动卸载、可同步循环运转的链式输送机等组成。其特征在于抄造成型、挤压沥水、热压定型机构各有一对反向安装在机架2的顶部油缸梁15、定型油缸梁28，上的传动油缸14和定型油缸27。位于水平运动基准面上的链式输送机链条的内侧辐板46上安装有自动定位板6及孔板网模20。在水平运动基准面上方安装着与下传动油缸杆头相连接的抄造成型浆杯、挤压沥水、热压定型凹模具31；水平运动基准面下方安装着与上传动油缸杆头相连的抄造成型、挤压沥水、热压定型凸模具32。
所述的网模自动定位板6是一块设有内凹腔的板框状零件。内框设置有与各凸模具相互配合的凹台面及自动找正倒角，上板面设有安装孔板网模的卡槽，板框的两端设有与链条辐板46相连接的螺孔。
所述的孔板网模20，采用厚度为0.5-0.8mm密布Φ0.2-1mm、小孔的不锈钢薄板制作而成。
所述的孔板网模先卡接到网模自动定位板上，后用∏型卡固定，并一同安装到由长轴销45组合的链条44内侧的辐板上组成输送链，再把输送链悬挂到前后多边传动链轮34上锁定，构成输送整机。
所述的抄造成型浆杯由橡胶整型胶垫7、浆杯下沿口板8、浆杯腔体9浆杯上盖板18、电子浆料计量器19等构成。浆杯腔体上部与浆杯上盖板紧固，下部与浆杯下沿口板连接，橡胶整型胶垫粘贴在浆杯下沿口板上。
所述的橡胶整型胶垫7，选用厚度为4-5mm的耐酸、耐碱、耐油的中密度(最好是氟化)橡胶板制作而成。外形与浆杯下沿口板8的四周边界尺寸相同；中间被挖掉的部分为曲线型抄造空腔24，空腔的几何形状、尺寸要与孔板网模、抄造成型、挤压沥水、热压定型模具凸型腔底部的曲线配合台面相配合，空腔曲线内圈设有30-70°的整型倒角。
所述的输送机传动链轮采用等玄长多边形结构，各角的齿型由多段弧构成。玄长与分度圆半径相等并与所选用链条的节距成整倍数关系。下面结合本实用新型设备的实施例及附图作进一步说明
图1.为本实用新型的所提出的设备装配示意总图；图2为
图1中A-A断面视图，标示了该机抄造成型部分的结构；图3为抄造成型工位中，孔板网模及网模自动定位板(水平运动基准面)与上下对应的抄造浆杯及抄造凸模具分离时的状态图；图4为孔板网模及网模自动定位板与抄造浆杯及抄造凸模具齿合时的状态图；图5为本实用新型所用的橡胶整型胶垫的结构示意图；图6为本实用新型所用的孔板网模与自动定位板卡接三视图；图7为
图1中B-B断面视图，是该机挤压沥水部分Tb与热压定型部分Tc的共用结构视图；图8为孔板网模及网模自动定位板(水平运动基准面)与上下对应的挤压沥水或热压定型工位的凸、凹模具齿分离时的状态图；图9为孔板网模及网模自动定位板(水平运动基准面)与上下对应的挤压沥水或热压定型凸、凹模具齿合时的状态图；
图10为本实用新型设备专用输送机的配装实例主视图；
图11为本实用新型设备专用输送机的配装实例局部俯视图；
图12为本实用新型设备专用网模自动定位板的结构视图；
图13为本实用新型设备专用多边传动链轮的结构视图；如
图1所示本实用新型设备的Ta段为抄造成型部分、Tb段为挤压沥水部分、Tc段为热压定型部分、Td段为二次恒温干燥和紫外线消毒部分、Te段为机械手自动卸载部分、Tf段为链式输送机部分。以下针对设备的各部分结构作详细说明(一)Ta-抄造成型部分如图2、3、4所示1-机架底座，2-机架；油缸梁15安装在机架2的顶部，两个同型号的传动油缸14反向安装在油缸梁15的同一垂直轴线上下面的运动基准线上。传动油缸杆头经法兰联接套13与传动龙门梁17的中部法兰联接；传动龙门梁的两端各安装一组可调节的传动拉杆16和传动燕尾凸槽10，凸槽下端经左右托耳3与固定着抄造凸模具5的抄造托板4的中心线两端的螺孔相联接，托板四角与传动燕尾下凹槽33相联接(见图7)。
下传动油缸14的杆头经法兰联接套13与浆杯上盖板18的中心螺孔相联接，上盖板中心线两端螺孔分别与左右导向联接板12联接；导向联接板另一端分别与左右传动燕尾凹槽11联接；浆杯腔体9固定在浆杯上盖板18的底部，浆杯下沿口板8固定在浆杯的底部，橡胶整形胶垫7粘贴到下沿口板上，电子计量器安装在浆杯腔体9上组成浆杯总成。
如图5所示本实用新型设备设置的橡胶整型胶垫7，选用厚度为4-5mm的耐酸、耐碱、耐油中密度(最好是氟化)橡胶板制成。外形与浆杯下沿口板8的四周边界尺寸相同；中间被挖掉的曲线型抄造空腔24的内圈一周设置有X*45°的整型倒角。其几何形状和尺寸要与孔板网模凸腔、抄造凸型腔、挤压凸型腔、热压凸型腔底部的曲线型配合台面相配合；每个浆杯的下沿口都粘帖上同样的橡胶整型胶垫。
橡胶整型胶垫的作用产品湿胚在抄造成型的进水、进浆、匀浆、计量、负压抽滤的过程中，由于匀浆水的先导作用，迫使纸浆纤维沿着水平方向飘浮在浆杯中的浆料上层；在真空抽滤时就会均匀地沿着曲线形抄造空腔24的内圈设置的X*45°倒角所限定的角度定向吸附、堆积在漏出的孔板网模及网模凸型腔上。在挤压沥水、热压定型时，多余的纸浆就不会被挤压到曲线边沿的外边，只能限定在曲线空腔的倒角内，从而了保证产品的边沿整齐、一致。不但免去了机模整型、切边工序，也为连续化、机械化、自动化、智能化的高效生产奠定基础。
早期也有个别设备的浆杯粘有一块橡胶框，但没有设置曲线形抄造空腔24及空腔内圈的X*45°倒角；所以只起密封作用，而没有整型的作用。
如图6所示本实用新型设备设至的孔板网模20是采用厚度为0.5-0.8mm密布Φ0.2-1mm小孔的不锈钢薄板，在专用模具上以拉伸、冲压等方式制成的与抄造成型、挤压沥水、热压定型模具的凸型腔21的几何形状、尺寸相配合的凸状孔板网模(以下简称孔板网模)。依此取代传统的金属筛制网模。
早期的抄造网模是选用40-60目金属筛网，经模具冲压后制成许多与成型模具、定型模具的型腔几何形状相近的抄造网模供生产使用；因机械强度低、损耗大、难清洗、变形大、湿胚造形的一致性差，产品质量难以保证。存在的另一缺陷是进入浆杯的纸浆纤维的方向一般是毫无规律的；X轴、Y轴，Z轴方向的都有。特别是Y轴、Z轴方向的纤维在热压定型时会被压入网模的网孔中，在高温、高压下牢牢地附着在网模上，使产品与网模很难分离，附着在网模上的杂物难于清洗，每天用于清洗网模的时间就占正常工作时间的三分之一。
本实用新型设备根据物理学中的阿基米德飘浮原理，先从抄造成型凸模具的底部进入高压匀浆水，并使匀浆水淹没孔板网模时再进浆；这样，沿Y轴、Z轴方向的大部分纸浆纤维就会沿X轴方向水平漂浮在匀浆水的上方，在真空抽滤时纸浆纤维就会均匀地吸附到曲线型抄造空腔24漏出的孔板网模及网模凸型腔上。并按内圈设置的X*45°倒角所限定的角度定向堆积。在挤压沥水、热压定型时，多余的纸浆就不会被挤压到曲线边沿的外边，只能限定在曲线空腔的倒角内，被热压定型的产品边沿整齐、规格一致，机械手可轻松的吸走。成功地避免了粘模和网模清洗困难等诸多问。
本实用新型设备配置的孔板网模不仅是组成输送、转移产品的一个重要零件而且与自动定位板、链条等组合后，成为与抄造成型机构、挤压沥水机构、热压定型机构同步配合运动的关键性部件。具有规格统一、安装方便、配合准确、机械强度大、寿命长、有利于实现连续化、机械化、自动化生产，而且制造出的产品没有毛面，内外两面都是光滑平整的。
抄造孔板网模的作用是把浆料中99％的水份通过水汽导孔用真空抽去，而纸浆纤维被均匀地吸附、堆积在抄造孔板网模上，得到所需的产品湿胚。
同步抄造成型机构的工作原理如图2所示，在整机工作时，设备首先完成自动检测和自动复位工作。上传动油缸14的控制信号触发后，电磁滑法首先换向卸压，油缸杆头缩回；传动燕尾10、抄造成型凸模具5及托板4下降到最低点；下传动油缸端部同步进油增压，缸杆缩回将浆杯提升至最高点。此时，输送机在电子传感器和自动仪表的控制下，携带着自动定位板6及固定其上的孔板网模20、产品湿胚等被输送、转移到抄造成型、挤压沥水、热压定型工位对应的凸、凹模具相互配合的运动基准Y轴线上。在各对应的凸、凹模具齿合时，网模定位板在找正导角的引导下自动嵌入各凸模具的配合凹台面内。同步下行的抄造成型浆杯的下沿口板与橡胶整型胶垫会紧紧地压在抄造凸模具的密封面上开始同步完成进水、进浆、计量、匀浆、负压抽水、湿胚抄造、免切边整形等产品湿胚的抄造成型工作。(二)Tb-同步挤压沥水部分的结构与工作原理如图7所示，同步挤压沥水机件的结构、模具结构与热压定型部分的组成、运动方式都相同，但工艺作用不同；机件的联接及安装关系参见(
图1中的Tc-热压定型部分和图7)。
纸浆模塑制品的每只产品湿胚中都含有约60ml/只的水份，约占湿胚重量的75％，如不除去会在热压定型时耗用大量的热能及约10-15s钟的脱水时间，不但增加了产品的生产成本而且降低了产品产量和生产效率。因此，本实用新型的集成式生产设备增设了挤压沥水机构。
在整机工作时，吸附在孔板网模上的产品湿胚被输送机输送、转移到挤压沥水工序时，靠凸、凹模具齿合时的机械压力将纸浆湿胚中的水份挤出，并由负压通过孔板网模20、凸模具上的汽、水导孔22、23将其抽走。同时，由160℃的导热油液相热传导给凸凹挤压模具的热能将产品湿胚的温度预热到约140℃左右，用于缩短热压定型工序的时间。经过挤压沥水后的产品湿胚中的纸浆含量将由25％提高到63左右％，已成为半干燥状态。(三)Tc-同步热压定型部分的结构与工作原理如图7所示，其机构与抄造成型一样，在机架2的顶部，两个同型号的传动油缸27，反向安装在定型油缸梁28的同一垂直运动基准Y轴线上、上传动油缸的杆头经法兰联接套13与传动龙门梁29的中部法兰联接；龙门梁两端各安装一组可调节的拉杆16，拉杆下端与传动燕尾凸槽10的上部联接，凸槽下端与左右托耳3联接，左右托耳再与托板4的中心线两侧的螺孔联接；下托板4的四角分别与四个导向燕尾下凹槽33联接；热压定型凸模具固定在下托板之上。
下传动油缸杆头经法兰联接套13与热压定型的凹模具上托板30的中心螺孔联接，上托板30的四角分别与四个导向燕尾上凹槽26联接，导向凸燕尾25固定在机架上；热压定型凹模具31在找正与凸模具的配合基准后固定在上托板的底部。
同步热压定型机构的工作原理在整机工作时，与抄造成型机构一样，设备首先进行自动检测和自动复位工作。上传动油缸27的控制信号触发后，电磁滑阀首先换向卸压，油缸27的杆头缩回，传动燕尾凸槽10、热压定型凸模具32及下托板4下降到最低点；下传动油缸端部同步进油增压，油缸杆头缩回将热压定型凹模具31及上托板30提升至最高点。待抄造成型、挤压沥水、热压定型各机构同步完成自动检测及复位工作后，输送机在电子传感器和自动仪表的控制下，携带着自动定位板及固定其上的孔板网模、产品湿胚被输送、转移到抄造成型、挤压沥水、热压定型各工位对应的凸、凹模具相互配合的Y轴运动基准线上。此时，在电子传感器和自动仪表的连锁控制下，抄造成型、挤压沥水、热压定型凸模具的凸型腔会同步提前0.2秒嵌入孔板网模的内凸腔，网模定位板6在找正倒角的引导和齿合推力的作用下自动嵌入各凸模具的齿合凹面内。同步下行的抄造浆杯、挤压沥水、热压定型的凹模具与嵌入孔板网模内腔的凸腔一同嵌入凹型腔内，凹模具的曲线沿口配合凹台面与凸模具及网模凸型腔底部的曲线配合凸台面同步配合(见图9)。此时，下行的抄造浆杯(见图4)及挤压、定型凹模具会分别紧紧地压在各自的凸模具台体的密封面上；各工位分别完成各自的抄造成型、挤压沥水、热压定型任务。由250℃的导热油加热到220℃左右的凸、凹模具与孔板网模及产品湿胚自动齿合后，由于机械压力和高温热能的作用，将产品湿胚中的水份快速蒸发、达到干燥、固化和定型的目的。
机械压力的作用是将纸浆纤纬紧密的挤压到一齐，提高密度和机械强度及憎水、憎油性能。(四)Tf-同步输送机的结构与工作原理如
图13所示，本实用新型设备的输送机多边传动链轮34采用六角等玄长，三段弧齿型的齿轮为传动齿轮。链轮的等边玄长L＝分度圆半径R，与所选用的标准链条的节距成整倍数比例关系。
如
图12所示，此图为本实用新型设备的网模自动定位板6的结构实例图；是一块设有内凹腔的板框状零件。内框设有与各凸模具相互配合的统一几何尺寸、型状的凹台配合面及自动找正倒角(图中未标出)，板面上部设有卡接孔板网模的卡槽、固定螺孔；板框的两端还设有与链条辐板46相连接的螺孔(见
图11)。在各对应的凸、凹模具齿合时，网模定位板在找正倒角的引导和齿合推力的作用下，自动嵌入各凸模具的配合凹台面内并自动找正。从而达精确配合、同步转移、自动输送、按程序运转的生产目的。
网模自动定位板的作用是把统一规格的抄造孔板网模20先卡接到各自的自动定位板6上，并用∏型卡固定。而后一同安装到由链条长轴销45销定的输送链内侧的辐板46上；构成能使孔板网模、产品湿胚及成品完成同步自动转移、输送的机械化任务的输送机构。这也是整机完全实现全机械化、连续化、自动化生产的突破性技术发明。
同步输送机的安装如
图10、11所示，把四个多边传动链轮34，每两个一组分别安装到前后组合轴35上；再把它们安装到前后导轨架36、40上，然后一道固定到设备的机架2上；一百多块孔板网模20，先卡接到各自的自动定位板6的卡槽内并用∏型卡固定；而后把它们一同安装到由链条长轴销45组合的左右链条内侧的幅板46上(见
图11)，然后把它们整体悬挂到前后多边传动链轮上并锁定。调整前后导轨架使稳速器39及稳速链轮38处在水平运动的基准轴线上，而后柄紧导轨架紧器37。由此组成纸浆模塑制品按程序同步循环运转的专用输送机。
同步输送机的工作原理在相互配位的凸、凹模具及抄造浆杯相互分离时，输送机在电子传感器和自动仪表的连锁控制下，自动将孔板网模、产品湿胚、已定型产品按程序同步输送、转移到与其配位的凸、凹模具相互配合的垂直运动基准线上；当推进器气缸41的杆头伸到规定的行程时，杆头自动退回。电子传感器和自动仪表会控制各对应的凸、凹模具及抄造浆杯进行第二次同步上下相向的齿合运动。分离时，输送机的推进器又向前推进一个行程；同步完成如下工序1.把孔板网模转移到抄造成型工序；2.把抄造成型的产品湿胚转移到挤压沥水的工序；3.把经挤压沥水的产品湿胚转移到热压定型的工序；4.把经热压定型的产品转移到二次恒温干燥的工序；5.把经二次恒温干燥的产品转移到紫外线消毒工序；6.把经紫外线消毒的产品转移到机械手自动卸盒工序；7.同步完成卸载产品的电子计数。
如此周而复始的运行，实现全自动纸浆模塑制品的集成式生产过程。
本实用新型所设计的抄造孔板网模、网模自动定位板及自动转移、输送机构，不但使纸浆模塑制品生产的十三个生产工艺过程，成功地摆脱了传统生产过程的束缚；而且压缩在6-10秒钟内一步完成；把由人工操作的繁琐过程成功地转化为全机械化、连续化、自动化的同步生产过程。极大地降低了职工的劳动强度，全面降低了制造费用。提高了劳动生产率和经济效益。
链式输送机的研制成功，使纸浆模塑制品的抄造成型、挤压沥水、热压定型、恒温干燥、紫外线消毒、机械手自动卸载等工艺设备实现一体化精密集成和产品生产过程的全机械化转化；使整机如同一台按照流水线作业方式运行的特种抄纸机。设备的能耗只有国产同类设备的38％，装机总容量降至国产同类设备的11-20％就可满足生产需要。
(五) 全自动纸浆模塑制品集成式生产设备的整机工作原理集成式纸浆模塑制品全自动生产设备，在整机开机前，先将控制系统的转换开关全部调节到自动控制档位，而后按下自动运行按钮。此时，整机就进入自动检测和同步复位状态及工序准备阶段1.液压系统自动起动，给整机储备足够的能量后自动待机；2.导热油加热炉自动点火升温，待温度升至120℃时循环泵运行；分别将挤压沥水模具(预热)、热压定型模具加热到140℃和240℃时自动待机；3.循环水泵及射流真空泵启动，待真空度达到640mmHg时自动待机；4.液体浆料循环泵及射流真空抽滤系统启动，待机；5.抄造浆杯、挤压沥水、热压定型凹模具SH组自动上行至最高点；各对应的凸模具自动同步下降至最低点，待机；6.随后，输送机在电子传感器和自动仪表的控制下，将孔板网模、产品湿胚及产品同步转移、输送到与其对应工位的Y轴运动基准线上自动待机；7.待自动检测和同步复位及准备工序完成后(见
图1)，位于输送链(X轴运动基准线)下方的各对应凸模具提前0.2s作上行运动，提前嵌入孔板网模的内凸腔；网模定位板6在找正倒角的引导和齿合推力的作用下自动嵌入各凸模具的齿合凹面内。同步下行的挤压沥水、热压定型凹模具与孔板网模外凸腔、产品湿胚与已嵌入网模内凸腔的凸模具；凸、凹模具曲线沿口的凸、凹曲线配合台面同步配合；此时，浆杯及挤压、定型凹模具会分别紧紧地压在各自的凸模具的密封面上；分别完成如下工作A.抄造成型机构的浆杯开始同步完成进水、进浆、计量、匀浆、负压抽水、湿胚抄造、免切边整形等产品湿胚的抄造成型任务；B.挤压沥水模具齿合，在机械压力作用下，将产品湿胚中的水份挤出并由负压经水、汽导孔22、23抽除；同时把已成半干状态的产品湿胚预热到120℃；C.热压定型的凸、凹模具齿合，将嵌入凸、凹型腔中的已成半干状态的产品湿胚，在高温、高压的作用下，使水份快速闪蒸脱除，达到产品干燥、固化和定型的目的；D.二次恒温干燥机构，把输送机转移、输送过来的干燥度为95％左右的产品湿胚进一步干燥、固化；E.紫外线消毒；在二次恒温干燥的同时，安装在机箱顶部的紫外线会灯发出的强烈的紫外线和高温将产品上的大肠杆菌、伤寒杆菌、结核杆菌、甲乙丙肝炎杆菌及其它有害细菌杀死，使产品符号QB/T2341-97卫生指标；F.机械手自动卸载机械手依靠负压吸盘在电子传感器和自动仪表的控制下自动把产品从孔板网模上拿出并转移到输送机旁边的收集箱中；G.电子计数在机械手自动卸盒的同时，电子计数器会自动统计出每次卸出的产品数量和累计产品数量。
产品的整个同步生产周期为10-15s，在电子传感器和自动仪表的控制下，各对应的凸、凹模具在齿合10-15s后同步反向分离；推进器气缸又将输送机向前推进一个行程，并同步完成孔板网模、产品湿胚、已定型产品从左至右的工位转移和产品输送工作。(祥见
图10和同步输送机的工作原理)
权利要求1.全自动纸浆模塑制品集成式生产设备，由抄造成型、挤压沥水、热压定型、二次恒温干燥、紫外线消毒、机械手自动卸载、同步循环运转的链式输送机组成；其特征在于抄造成型、挤压沥水、热压定型机构的油缸梁安装在机架的顶部，两个同型号的传动油缸在油缸梁垂直运动基准轴线上反向安装；位于水平运动基准线上的链式输送机的内侧辐板上安装有网模自动定位板及孔板网模；在孔板网模上方安装着与下传动油缸杆头相连接的抄造成型浆杯、挤压沥水、热压定型凹模具；在孔板网模下方安装着与上传动油缸杆头相连的抄造成型、挤压沥水、热压定型凸模具。
2.根据权利要求1所述的集成式生产设备，其特征在于网模自动定位板是一块有内凹腔的板框状零件，内框设有与各凸模具相互配合的凹台配合面及找正倒角，面板上设有卡接孔板网模的卡槽及通孔，板框的两端还设有与链条辐板相连接的螺孔。
3.根据权利要求1所述的集成式生产设备，其特征在于孔板网模是一厚度为0.5～0.8mm、密布Φ0.2～1mm小孔的不锈钢薄板。
4.根据权利要求1和2所述的集成式生产设备，其特征在于孔板网模与网模自动定位板相联并用∏型卡固定，它们与链条幅板连接，链条辐板连接在多边传动链轮上。
5.根据权利要求1所述的集成式生产设备，其特征在于抄造成型浆杯由橡胶整型胶垫、浆杯下沿口板、浆杯腔体、浆杯上盖板、电子浆料计量器构成，浆杯腔体上部与浆杯上盖板紧固联接，下部与浆杯下沿口板连接，浆杯下沿口板上粘贴有橡胶整型胶垫。
6.根据权利要求1和5所述的集成式生产设备，其特征在于橡胶整型胶垫的厚度为4～5mm，外形与浆杯下沿口板的四周边界尺寸对应配合，中间空腔与孔板网模、抄造成型、挤压沥水、热压定型模具凸型腔底部的曲线配合台面对应配合，空腔曲线内圈设有30-70°的整型倒角。
7.根据权利要求1所述的集成式生产设备，其特征在于输送机的多边传动链轮的等边玄长L＝分度圆半径R，与标准链条的节距成整倍数比例关系。
专利摘要本实用新型提出的集成式纸浆模塑制品全自动生产设备,把人工间歇操作生产的工序成功地转化为全机械化、连续化生产的全部过程;只需约十秒钟机械就自动、同步、高速完成各种产品的生产;专用链式输送机的研制成功,使纸浆模塑制品的生产工艺、设备实现全机械化制作的转化和整机的一体化精密集成,使整机如同一台按照流水线作业方式运行的特种抄纸机。
文档编号D21J3/00GK2496913SQ0120620
公开日2002年6月26日 申请日期2001年5月9日 优先权日2001年5月9日
发明者宋振中 申请人:宋振中