全自动贴合组装智能生产线的制作方法
【专利摘要】本发明涉及生产线【技术领域】，公开了一种全自动贴合组装智能生产线，一种全自动贴合组装智能生产线，包括机架、位于机架两侧的上料系统和下料系统，所述的机架上安装有上料机械手、自动校正系统、可将玻璃盖板与光学胶相贴合的第一贴合系统、可将贴膜后的玻璃盖板与LCD显示模组相贴合的第二贴合系统，还包括上下料搬运系统及电气控制系统。本发明采用上、下料系统、两个贴合系统实现COVER与OCA及COVER与LCM相贴合的过程，具有操作简单方便，自动化程度高，减少了人工的操作的优点。
【专利说明】全自动贴合组装智能生产线
【技术领域】
[0001 ] 本发明涉及生产线的【技术领域】，尤其涉及一种全自动贴合组装智能生产线。
【背景技术】
[0002]在制造生产过程中，很多场合需要用到零部件的自动组装，以完成制造过程中的一系列简化操作，实现自动化生产，例如:对玻璃盖板(COVER)与光学胶(OCA)、IXD显示模组(LCM)的贴合组装。现有技术中，通常采用只能单机实现对一种产品中一个工艺的组装操作，生产效率低。
【发明内容】
[0003]本发明提供了一种全自动贴合组装智能生产线，旨在解决现有技术中只能采用单机实现对一种产品中一个工艺的组装操作和生产效率低的技术问题。
[0004]本发明是这样实现的，一种全自动贴合组装智能生产线，包括机架、位于机架两侧的上料系统和下料系统，所述的机架上安装有上料机械手、自动校正系统、可将玻璃盖板与光学胶相贴合的第一贴合系统、可将贴膜后的玻璃盖板与LCD显不模组相贴合的第二贴合系统，还包括上下料搬运系统及电气控制系统。
[0005]进一步地，所述的第一贴合系统包括贴合搬运装置、用于玻璃盖板撕膜的第一滚轮撕膜机构、用于光学胶撕膜的第一自动撕膜机构、用于玻璃盖板与光学胶相贴合的箱体。
[0006]进一步地，所述的贴合搬运装置包括沿机架长度方向布置的第一搬运导轨、安装于第一搬运导轨上的搬运组件及可为该搬运组件提供动力的第一伺服电机。
[0007]进一步地，所述的第二贴合系统包括沿机架长度方向布置的第二搬运导轨、用于将贴膜后的玻璃盖板进一步撕膜的第二滚轮撕膜机构、下料机械手、盖板治具组件、用于IXD显示模组撕膜的第二自动撕膜机构、安装于第二搬运导轨上的上玻璃腔体组件、可与上玻璃腔体密封配合并将玻璃盖板与LCD显示模组在真空条件相贴合的下玻璃治具组件。
[0008]进一步地，所述的上玻璃腔体组件包括由上而下布置的气缸、真空腔体导向柱和上玻璃腔体，所述的下玻璃治具组件包括可与上玻璃腔体密封配合的治具平台、可驱动治具平台移动的第二伺服电机及直线导轨。
[0009]进一步地，所述的机架包括基座和箱式结构的上机架，上机架的两侧分别设有与上料系统相对应的进料口和与下料系统相对应的出料口；所述的基座上还设有可保证玻璃盖板和LCD显示模组进行准确定位贴合的视觉自动对位系统。
[0010]进一步地，所述的上下料搬运机系统包括电机、导轨、安装于导轨上的机械手，该机械手上还安装有设有上料吸嘴的上料机械臂和设有下料吸嘴的下料机械臂。
[0011]进一步地，所述的第一和第二滚轮撕膜机构的结构一致，均包括固定板，安装于固定板上相互配合的第一放料盘和第一收料盘，安装于固定板上的第一撕膜滚轮，及连接于第一放料盘、第一撕膜滚轮和第一收料盘之间的第一撕膜胶带。
[0012]进一步地，所述的第一和第二自动撕膜机构的结构一致，均包括撕膜箱体，安装于撕膜箱体上的电机和第一线性模组，设置于撕膜箱体内侧的第二放料盘和第二收料盘，安装于撕膜箱体外侧的第二撕膜滚轮，及连接于第二放料盘、第二收料盘和第二撕膜滚轮之间的第二撕膜胶带。
[0013]进一步地，所述的视觉自动对位系统包括固定架，设于固定架两端的第三伺服电机，与伺服连接的第二线性模组，及安装于固定架上的摄像头及CXD组件。
[0014]与现有技术相比，本发明的优点在于:本发明采用上、下料系统、两个贴合系统实现玻璃盖板(COVER)与光学胶(OCA)、玻璃盖板(COVER)与LCD显示模组(LCM)相贴合的过程，具有操作简单方便，自动化程度高，减少了人工的操作的优点。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线去除机架后的立体图；
[0016]图2是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线的整体立体图；
[0017]图3是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中上料系统和下料系统的结构图。
[0018]图4是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中上料机械手的结构图。
[0019]图5是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中自动校正系统的结构图。
[0020]图6是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中贴合搬运装置的结构图。
[0021]图7是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中第一和第二滚轮撕膜机构的结构图。
[0022]图8是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中箱体的结构图。
[0023]图9是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中第一和第二自动撕膜机构的结构图。
[0024]图10是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中下料机械手的结构图。
[0025]图11是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中盖板治具组件的结构图。
[0026]图12是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中上下料搬运系统的结构图。
[0027]图13是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中上玻璃腔体组件的结构图。
[0028]图14是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中下玻璃治具组件的结构图。
[0029]图15是本发明实施例提供的全自动贴合组装智能生产线中视觉自动对位系统的结构图。
【具体实施方式】
[0030]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0031]参阅图1至图2所示，本发明提供一种全自动贴合组装智能生产线，包括机架1、位于机架I两侧的上料系统2和下料系统3，所述的机架I上安装有上料机械手4、自动校正系统5、可将玻璃盖板与光学胶相贴合的第一贴合系统、可将贴膜后的玻璃盖板与LCD显不模组相贴合的第二贴合系统，还包括上下料搬运系统6及电气控制系统。
[0032]本实施例中，参阅图3、图4和图10所示，上料系统2和下料系统3包括两侧的桌面(21，31)，在桌面的中部设有输送带，当产品20 (即玻璃盖板)放置到输送带上，可自动上料和下料；上料机械手4包括伺服电机41、线性模组42和吸嘴43，可通过吸嘴43将上料系统2输送的产品20吸附住，并移动至自动校正系统5的平台上。
[0033]参阅图5所示，自动校正系统5包括导轨51、校正平台52，升降气缸(未示出)和微调螺母(未示出)等，在产品的尺寸不同时，可对采用微调螺母对校正平台52上的产品位置进行调整，同时也可通过升降气缸对产品的高度进行调整。
[0034]本发明采用上料系统2、上料机械手4进行玻璃盖板的自动上料、两个贴合系统分别实现玻璃盖板(COVER)与光学胶(OCA)、玻璃盖板(COVER)与LCD显示模组(LCM)相贴合的过程，具有操作简单方便，自动化程度高，减少了人工的操作的优点。
[0035]结合图1所示，第一贴合系统包括贴合搬运装置7、用于玻璃盖板撕膜的第一滚轮撕膜机构8、用于光学胶撕膜的第一自动撕膜机构9、用于玻璃盖板与光学胶相贴合的箱体10。
[0036]参阅图6所示，其中的贴合搬运装置7包括沿机架长度方向布置的第一搬运导轨71、安装于第一搬运导轨71上的搬运组件72及可为该搬运组件72提供动力的第一伺服电机73。
[0037]参阅图8所示，其中的箱体10包括箱本体113，用于安装箱本体113的导轨111，驱动箱本体113在导轨111上移动的电机114和丝杆112。
[0038]产品放置在自动校正系统5的校正平台52上后，用手微调至固定住产品(玻璃盖板)，贴合搬运装置7的搬运组件72中真空腔开启下降至校正平台52上，吸取玻璃盖板移动至第一滚轮撕膜机构8中行撕膜动作(如图7，其中的伺服电机驱动第一撕膜滚轮84进行撕膜动作)。
[0039]同时人工进行光学胶(OCA)上料，即将光学胶放置到校正平台52上，升降气缸驱动校正平台52上升，进行校正定位工作，然后上料机械手4移动到校正平台，吸取光学胶移动到箱体10的丝印网上，通过箱本体113内的旋转DD马达将箱本体113旋转30度，通过第一自动撕膜机构9 (如图9中的第二撕膜滚轮96)进行自动撕膜动作。
[0040]撕膜完成后，光学胶回到箱体10上，箱本体113沿导轨111移动到视觉自动对位系统16的拍照位置，进行视觉对位，对位后箱本体113继续沿导轨111移动至第一滚轮撕膜机构8旁，贴合搬运装置7的搬运组件72移动到第一滚轮撕膜机构8的位置，真空开启，将已撕完膜的玻璃盖板吸取移动到箱体10下压与光学胶进行贴合动作。
[0041]结合图1所示，第二贴合系统包括沿机架I长度方向布置的第二搬运导轨11、用于将贴膜后的玻璃盖板进一步撕膜的第二滚轮撕膜机构12、下料机械手17、盖板治具组件18、用于IXD显示模组撕膜的第二自动撕膜机构13、安装于第二搬运导轨11上的上玻璃腔体组件14、可与上玻璃腔体密封配合并将玻璃盖板与LCD显示模组在真空条件相贴合的下玻璃治具组件15。
[0042]参阅图10所示，下料机械手包括电机44、导轨45和机械手46，通过机械手46将产品吸附并通过电机即控制其在导轨45上移动即可实现下料的动作。
[0043]参阅图11所示，盖板治具组件18包括载料平台181、治具伺服电机182和治具线性模组183。
[0044]待贴膜完成后，贴合搬运装置7回到原点，采用下料机械手17移动到箱体10将贴膜后的玻璃盖板吸取移动到第二滚轮撕膜机构12的滚轮撕膜位置，箱体10沿导轨111回到原点位置，第二滚轮撕膜机构12开始撕膜动作，撕除后，下料机械手17吸取玻璃盖板移动到盖板治具组件18上的载料平台181。
[0045]参阅图13和图14所示，本发明中所述的上玻璃腔体组件14包括由上而下布置的气缸141、真空腔体导向柱142和上玻璃腔体143，所述的下玻璃治具组件15包括可与上玻璃腔体143密封配合的治具平台151、可驱动治具平台151移动的第二伺服电机152及直线导轨153。
[0046]再参阅图1和图2所示，所述的机架I包括基座121和箱式结构的上机架122，上机架122的两侧分别设有与上料系统2相对应的进料口和与下料系统3相对应的出料口 ；基座121上还设有可保证玻璃盖板和LCD显示模组进行准确定位贴合的视觉自动对位系统16，可保证COVER和LCM的对位更加准确。电气控制系统是整个全自动贴合组装智能生产线的总体电气控制系统，设置于基座121内(图中未示出)。
[0047]参阅图12所示，上下料搬运机系统6包括电机61、导轨62、安装于导轨62上的机械手63，该机械手63上还安装有设有上料吸嘴64的上料机械臂65和设有下料吸嘴66的下料机械臂67。
[0048]参阅图15所示，视觉自动对位系统16包括固定架，设于固定架两端的第三伺服电机161，与伺服连接161连接的第二线性模组162，及安装于固定架上的摄像头及CXD组件。
[0049]此时的上下料搬运机系统6的上料机械臂65上料吸嘴64的移动到盖板治具组件18上的载料平台181，将玻璃盖板吸取移动至下玻璃治具组件15的治具平台151上，气缸141驱动，而下玻璃治具组件15的治具平台151移动至上玻璃腔体143，真空开启，上腔体下降，吸取产品移动到视觉自动对位系统16的Y轴位置。
[0050]同时，人工上料IXD显示模组放置到治具平台151上，通过第二自动撕膜机构13进行撕膜动作，撕除后治具平台151移动到视觉自动对位系统16的Y轴位置，玻璃盖板检测完成后移动到压合位置，IXD显示模组检测完成后随治具平台151移动至压合位，上玻璃腔体143下压，治具平台151上升与上玻璃呈密封状态，通过一真空泵讲上玻璃腔体143抽取真空，开始贴合，贴合完成。上玻璃腔体组件14的上玻璃腔体143上升移动到原点位置，下玻璃治具组件15的治具平台151移动到原点位置，上下料搬运机系统6的下料机械臂67中的下料吸嘴66移动至下玻璃治具组件15的治具平台151位置，吸取产品下料至下料系统3,完成了一个产品的生产贴合。
[0051]参阅图6所示，本发明中所述的第一和第二滚轮撕膜机构(8，12)的结构一致，均包括固定板(81，121)，安装于固定板(81，121)上相互配合的第一放料盘(82，122)和第一收料盘(83，123)，安装于固定板(81，121)上的第一撕膜滚轮(84，124)，及连接于第一放料盘(82，122)、第一撕膜滚轮(84，124)和第一收料盘(83，123)之间的第一撕膜胶带(85，125);本实施例利用第一撕膜滚轮(84，124)的转动即可实现玻璃盖板的撕膜工作，提高了撕膜的质量。
[0052]参阅图9所示，本发明中所述的第一和第二自动撕膜机构(9，13)的结构一致，均包括撕膜箱体(91，131)，安装于撕膜箱体(91，131)上的电机(92，132)和第一线性模组(93，133)，设置于撕膜箱体(91，131)内侧的第二放料盘(94，134)和第二收料盘(95，135)，安装于撕膜箱体(91，131)外侧的第二撕膜滚轮(96，136)，及连接于第二放料盘(94，134)、第二收料盘(95，135)和第二撕膜滚轮(96，136)之间的第二撕膜胶带(97，137)，本实施例利用第二撕膜滚轮(96，136的转动即可实现光学胶和IXD显示模组的撕膜工作，提高了撕膜的质量。
[0053]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种全自动贴合组装智能生产线，其特征在于包括机架(1)、位于机架(1)两侧的上料系统(2)和下料系统(3)，所述的机架(1)上安装有上料机械手(4)、自动校正系统(5)、可将玻璃盖板与光学胶相贴合的第一贴合系统、可将贴膜后的玻璃盖板与LCD显不模组相贴合的第二贴合系统，还包括上下料搬运系统(6)及电气控制系统。
2.根据权利要求1所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于所述的第一贴合系统包括贴合搬运装置(7)、用于玻璃盖板撕膜的第一滚轮撕膜机构(8)、用于光学胶撕膜的第一自动撕膜机构(9)、用于玻璃盖板与光学胶相贴合的箱体(10)。
3.根据权利要求2所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于所述的贴合搬运装置(7)包括沿机架长度方向布置的第一搬运导轨(71)、安装于第一搬运导轨(71)上的搬运组件(72)及可为该搬运组件(72)提供动力的第一伺服电机(73)。
4.根据权利要求2所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于所述的第二贴合系统包括沿机架(1)长度方向布置的第二搬运导轨(11)、用于将贴膜后的玻璃盖板进一步撕膜的第二滚轮撕膜机构(12)、下料机械手(17)、盖板治具组件(18)、用于LCD显示模组撕膜的第二自动撕膜机构(13)、安装于第二搬运导轨(11)上的上玻璃腔体组件(14)、可与上玻璃腔体密封配合并将玻璃盖板与LCD显示模组在真空条件相贴合的下玻璃治具组件(15)。
5.根据权利要求4所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于所述的上玻璃腔体组件(14)包括由上而下布置的气缸(141)、真空腔体导向柱(142)和上玻璃腔体(143)，所述的下玻璃治具组件(15)包括可与上玻璃腔体(143)密封配合的治具平台(151)、可驱动治具平台(151)移动的第二伺服电机(152)及直线导轨(153)。
6.根据权利要求1至5中任意一项所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于所述的机架(1)包括基座(121)和箱式结构的上机架(122)，上机架(122)的两侧分别设有与上料系统(2)相对应的进料口和与下料系统(3)相对应的出料口 ；所述的基座(121)上还设有可保证玻璃盖板和LCD显示模组进行准确定位贴合的视觉自动对位系统(16)。
7.根据权利要求6所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于所述的上下料搬运机系统(6)包括电机(61)、导轨(62)、安装于导轨(62)上的机械手(63),该机械手(63)上还安装有设有上料吸嘴(64)的上料机械臂(65)和设有下料吸嘴(66)的下料机械臂(67)。
8.根据权利要求4所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于所述的第一和第二滚轮撕膜机构(8，12)的结构一致，均包括固定板(81，121)，安装于固定板(81，121)上相互配合的第一放料盘(82，122)和第一收料盘(83，123)，安装于固定板(81，121)上的第一撕膜滚轮(84，124)，及连接于第一放料盘(82，122)、第一撕膜滚轮(84，124)和第一收料盘(83，123)之间的第一撕膜胶带(85，125)。
9.根据权利要求4所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于所述的第一和第二自动撕膜机构(9，13)的结构一致，均包括撕膜箱体(91，131)，安装于撕膜箱体(91，131)上的电机(92，132)和第一线性模组(93，133)，设置于撕膜箱体(91，131)内侧的第二放料盘(94，134)和第二收料盘(95，135)，安装于撕膜箱体(91，131)外侧的第二撕膜滚轮(96，136)，及连接于第二放料盘(94，134)、第二收料盘(95，135)和第二撕膜滚轮(96，136)之间的第二撕膜胶带(97，137)。
10.根据权利 要求6所述的全自动贴合组装智能生产线，其特征在于所述的视觉自动对位系统(16)包括固定架，设于固定架两端的第三伺服电机(161)，与伺服连接(161)连接的第二线性模组(1 62)，及安装于固定架上的摄像头及CXD组件(163)。
【文档编号】B32B37/00GK104015454SQ201410209822
【公开日】2014年9月3日 申请日期:2014年5月16日 优先权日:2014年5月16日
【发明者】黄奕宏 申请人:深圳市深科达气动设备有限公司