纺丝组件拆卸装置的制作方法

本实用新型涉及一种纺丝组件拆卸装置，属于用于装配或卸下非压配合的物件技术领域。

背景技术：

纺丝组件的内件是由熔体扩散板、组合式过滤单元、分配板和喷丝板等组成，这些部件按照一定的顺序组装在纺丝组件外壳内。熔体流入纺丝组件后，经由扩散板上的导孔和锥形口进入组件内腔，进入过滤层。通过过滤层的熔体流入分配板孔。分配板的作用一方面是均匀分配熔体，另一方面是托起过滤层和承受熔体的压力，经分配板分配后的熔体经喷丝板的导孔和喷丝孔挤出成型。熔体纺丝过程中，纺丝组件混合和过滤纺丝熔体，使熔体以高压力通过喷丝板的微孔挤出形成丝条。因此，纺丝组件常被称为纺丝的“心脏”，是纺丝过程中极其精密的构件。在实际生产过程中，纺丝组件常常需要吊运，通常一套工业丝纺丝组件质量在60kg以上，如何在吊运过程中保护组件尤为重要。

目前最常用的是半圆形手提架，如图1所示，使用时，不对称的手提架的半圆卡在纺丝组件外壳的外螺槽内，手提架提起，组件外壳被提起。由于半圆形的不对称性，在提起组件的过程中，很难保持平衡，容易发生组件倾斜甚至是掉落，损坏纺丝组件，导致纺丝过程中熔体的漏浆。同样由于半圆形的不对称，很容易导致半圆形手提架施加在外壳外螺纹上的力不均匀，导致组件外壳外螺纹磨损。而且这种半圆形的手提架的使用范围比较局限，一种规格的手提架只能对应一种相应大小的纺丝组件外壳，因此不同的纺丝组件外壳需要搭配不同的半圆形手提架。再者，这种手提架需要将半圆形构件卡入组件外壳内，吊运过程效率偏低。

基于此，做出本申请。

技术实现要素：

针对现有纺丝组件手提架吊运过程容易掉落，易造成磨损，且使用范围比较局限等缺陷，本申请提供一种转移稳定、使用灵活、可适用多种规格纺丝组件的纺丝组件拆卸装置。

为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：

纺丝组件拆卸装置，包括牵引件、套件、定位件、一对支杆和安装于支杆下方或末端的卡齿，所述的套件为中空结构，牵引件贯穿套件，其上端为握持端，下端与定位件连接；一对支杆通过转轴安装在套件下方；定位件的两侧分别安装有一个连接件，该连接件套装在支杆上，定位件通过连接件与一对支杆实现活动连接，牵引件上下移动，带动定位件在两根支杆之间上下滑动，进而通过连接件的带动，改变两根支杆之间的间距，实现支杆末端卡齿与纺丝组件的连接关系的改变。

进一步的，作为优选：

所述的牵引件下端为连接端，牵引件通过该连接端与定位件连接。更优选的，所述的定位件上设置有吊环螺母，连接端与吊环螺母连接，以实现牵引件与定位件的连接；所述的连接端为卡扣结构，该卡扣与吊环螺母配合，将牵引件与定位件连接。

所述的转轴固定在套件下部，支杆通过转轴安装在套件下方。

所述的卡齿朝内（即朝向定位件方向）或者朝外。

所述的卡齿与支杆之间的夹角θ为30°～120°。

所述的连接件为套环结构，其一端为固定端，固定在定位件上，另一端为活动端，连接件通过其套环结构套装在支杆上。

所述的卡齿与支杆为一体或分体式结构。

所述的套件由套筒和底座构成，套件的中空结构贯穿套筒和底座，牵引件贯穿套筒和底座设置，转轴安装在底座下部。

将本实用新型应用于运输纺丝组件尤其是纺丝组件外壳，其工作原理及有益效果如下：

1）本实用新型中，两支杆的上端通过转轴固定于套件的下方，在两支杆末端设置有对称的卡齿，卡齿的方向为朝外侧或者朝内侧。工作时，牵引件首先被提起，通过吊环螺母的连接作用，定位件被提起，迫使两支杆分开，并在两者之间形成一定的角度；随着定位件位置的升高，两支杆分开的角度逐渐增加，直到支杆上的卡齿正好卡在纺丝组件外壳的螺槽，这时两支杆之间张开的角度不再变化，纺丝组件外壳成功地被牵引件提起。其中，两支杆通过转轴固定于套杆的下方，因此两支杆下端的距离可随意调节。与传统纺丝组件手提架相比，本申请的适用范围更广，可以提起不同大小规格的纺丝组件。

2）本实用新型中，两支杆相对定位块移动，通过定位件位置的改变，使支杆扩张成不同角度，从而实现不同直径物体的起吊。两支杆的位置可随意调整，卡齿卡在外壳的螺槽里面，当用牵引件提起纺丝组件外壳时，两支杆与定位件就构成了一个三角形，同时两卡齿跟组件外壳确定的那个圆面的中心线与两支杆也构成了一个三角形。根据三角形最稳固原理，外壳可以保持平衡，不会出现外壳一端掉落或者是倾斜的情况，避免了纺丝组件外壳在运输过程中的磕碰，防止熔体在流经纺丝组件时发生漏浆现象，污染组件，影响纺丝的正常运行。

3）本实用新型中，由于支杆是对称的两根，这样牵引件在提起外壳的时候，整个纺丝组件外壳受力是均匀的，避免了提起过程中，卡齿施加于一侧螺槽上的力过大，造成螺槽的磨损。一旦外壳上的螺槽磨损，外壳被提起的过程中很容易掉落，从而损坏纺丝组件，同样影响纺丝的正常运行。

4）本实用新型中，卡齿是固定在支杆下方或末端的，可以设置为朝内也可以设置为朝外。卡齿方向朝内时，卡齿是卡在纺丝组件外壳的外螺槽上，这样可以将螺槽的损坏对纺丝组件的影响降低到最小；卡齿方向朝外时，卡齿可以直接卡在组装好的纺丝组件外壳的内螺槽上。

5）本实用新型中，卡齿与支杆之间的夹角为30°～ 120°时，作用力的分解最为合理，使卡齿与支杆、卡齿与纺丝组件外壳相互之间的受力达到最佳，使提拉和转移更为省力。

将本实用新型应用于纺丝组件以及纺丝组件外壳的运输，既方便了运输过程，又保证了运输的安全性，在运输的过程中可以保证整个纺丝组件受力的均匀性，又会减少纺丝组件外壳螺槽的磨损，防止组件在纺丝过程中的漏浆情况发生。同时由于本实用新型的使用范围比较广泛，同一个装置可以提起不同大小规格的纺丝组件外壳，从而也降低了成本。

附图说明

图1为现有手提架的结构示意图；

图2为本申请的立体结构示意图；

图3为本申请的正面图；

图4为本申请的侧面图；

图5为本申请的俯视图。

其中标号：1. 牵引件；11. 握持端；12. 连接端；2. 套件；21. 套筒；22.底座；3. 定位件；31. 吊环螺母；4. 支杆；41. 左支杆；42. 右支杆；5. 卡齿；6. 转轴；7. 连接件。

具体实施方式

实施例1

本实施例纺丝组件拆卸装置，结合图2，包括牵引件1、套件2、定位件3、一对支杆4和安装于支杆4末端的卡齿5，一对支杆4分别称为左支杆41和右支杆42，套件2为中空结构，牵引件1贯穿套件2，其上端为握持端11，下端为连接端12，连接端12与定位件3连接；一对支杆4通过转轴6安装在套件2下方；定位件3的两侧分别安装有一个连接件7，该连接件7套装在支杆4上，定位件3通过连接件7与一对支杆4实现活动连接，牵引件1上下移动，带动定位件3在左支杆41与右支杆42之间上下滑动，进而通过连接件7的带动，改变左支杆41与右支杆42之间的间距，实现支杆4末端卡齿5与纺丝组件的连接关系的改变。

实施例2

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：定位件3上设置有吊环螺母31，连接端12与吊环螺母31连接，以实现牵引件1与定位件3的连接。其中，连接端12可设置为卡扣结构，该卡扣结构与吊环螺母31配合，将牵引件1与定位件3连接。

实施例3

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：套件2由套筒21和底座22构成，套件2的中空结构贯穿套筒21和底座22，牵引件1贯穿套筒21和底座22设置，转轴6安装在底座22下部，支杆4通过转轴6安装在套件2下方。

实施例4

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：卡齿5与支杆4为一体式结构，卡齿5朝外，卡齿5与支杆4之间的夹角θ为30°，其上挑的角度设置，使之承受一部分纺丝组件的重力，并将该重力进行分解，减轻牵引件1的作用力要求。

实施例5

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：连接件7为套环结构，其一端为固定端，固定在定位件3上，另一端为活动端，连接件7通过其套环结构套装在支杆4上，以实现定位件3与支杆4的活动连接，并方便定位件3沿支杆4上下移动。

实施例6

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：卡齿5与支杆4为一体式结构，卡齿5朝内，卡齿5与支杆4之间的夹角θ为120°，牵引件1将纺丝组件外壳提起时，卡齿5是倾斜的卡在组装好的纺丝组件内螺槽的，减少了卡齿5与螺槽的接触面积，防止卡齿5触碰到安装完的组件内部，避免组件的损坏。

实施例7

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：卡齿5与支杆4为分体式结构，卡齿5固定安装在支杆4的下方，卡齿5朝内，卡齿5与支杆4之间的夹角θ为90°，工作时，支杆4上的卡齿5是卡在组件外壳的外螺槽。将牵引件1提起时，定位件3通过吊环螺母31的连接作用被提起，由于定位件3的滑动，两支杆4逐渐被分开，随着定位件3位置的升高，两支杆4张开角度逐渐增大，直到支杆4上的卡齿5正好卡在纺丝组件外壳的外螺槽，这时两支杆4之间张开的角度不再变化，纺丝组件外壳成功地被牵引件1提起。卡齿5方向朝内时，其跟纺丝组件外壳是内啮合的，由于卡齿4跟螺槽的接触面积很小，即使外壳某一部分的外螺槽被破坏，并不会影响纺丝组件下次的运输，同样也不会因为外螺槽的损坏出现熔体的漏浆现象。

实施例8

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：定位件3上设置有吊环螺母31，连接端12与吊环螺母31连接，以实现牵引件1与定位件3的连接。其中，连接端12可设置为卡扣结构，该卡扣结构与吊环螺母31配合，将牵引件1与定位件3连接；套件2由套筒21和底座22构成，套件2的中空结构贯穿套筒21和底座22，牵引件1贯穿套筒21和底座22设置，转轴6安装在底座22下部，支杆4通过转轴6安装在套件2下方。

实施例9

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：套件2由套筒21和底座22构成，套件2的中空结构贯穿套筒21和底座22，牵引件1贯穿套筒21和底座22设置，转轴6安装在底座22下部，支杆4通过转轴6安装在套件2下方；卡齿5与支杆4为一体式结构，卡齿5朝外，卡齿5与支杆4之间的夹角θ为120°，其下挑的角度设置，使之承受一部分纺丝组件的重力，并将该重力进行分解，减轻牵引件1的作用力要求。

实施例10

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：定位件3上设置有吊环螺母31，连接端12与吊环螺母31连接，以实现牵引件1与定位件3的连接。其中，连接端12可设置为卡扣结构，该卡扣结构与吊环螺母31配合，将牵引件1与定位件3连接；套件2由套筒21和底座22构成，套件2的中空结构贯穿套筒21和底座22，牵引件1贯穿套筒21和底座22设置，转轴6安装在底座22下部，支杆4通过转轴6安装在套件2下方；卡齿5与支杆4为一体式结构，卡齿5朝外，卡齿5与支杆4之间的夹角θ为120°，其下挑的角度设置，使之承受一部分纺丝组件的重力，并将该重力进行分解，减轻牵引件1的作用力要求。

将本申请应用于运输纺丝组件尤其是纺丝组件外壳，两支杆4的上端通过转轴6固定于套件2的下方，在两支杆4末端设置有对称的卡齿5，卡齿5的方向为朝外侧或者朝内侧。工作时，牵引件1首先被提起，通过吊环螺母31的连接作用，定位件3被提起，迫使两支杆4分开，并在两者之间形成一定的角度；随着定位件3位置的升高，两支杆4分开的角度逐渐增加，直到支杆4上的卡齿5正好卡在纺丝组件外壳的螺槽，这时两支杆4之间张开的角度不再变化，纺丝组件外壳成功地被牵引件1提起。其中，两支杆4下端可自由旋转，因此两支杆4下端的距离可随意调节。与传统纺丝组件手提架相比，本申请的适用范围更广，可以提起不同大小规格的纺丝组件。

移动过程中，卡齿5卡在外壳的螺槽里面，当用牵引件1提起纺丝组件外壳时，两支杆4与定位件3就构成了一个三角形，同时两卡齿5跟组件外壳确定的那个圆面的中心线与两支杆4也构成了一个三角形。根据三角形最稳固原理，外壳可以保持平衡，不会出现外壳一端掉落或者是倾斜的情况，避免了纺丝组件外壳在运输过程中的磕碰，防止熔体在流经纺丝组件时发生漏浆现象，污染组件，影响纺丝的正常运行。

同时，由于支杆4是对称的两根，这样牵引件1在提起外壳的时候，整个纺丝组件外壳受力是均匀的，也避免了提起过程中，卡齿施加于一侧螺槽上的力过大所造成的螺槽磨损。

本申请中，卡齿5是固定在支杆下方或末端的，可以设置为朝内也可以设置为朝外。卡齿5方向朝内时，卡齿5是卡在纺丝组件外壳的外螺槽上，这样可以将螺槽的损坏对纺丝组件的影响降低到最小；卡齿5方向朝外时，卡齿5可以直接卡在组装好的纺丝组件外壳的内螺槽上；卡齿5与支杆4之间的夹角为30°～120°时，作用力的分解最为合理，使卡齿5与支杆4、卡齿5与纺丝组件外壳相互之间的受力达到最佳，使提拉和转移更为省力。

将本申请应用于纺丝组件以及纺丝组件外壳的运输，既方便了运输过程，又保证了运输的安全性，在运输的过程中可以保证整个纺丝组件受力的均匀性，又会减少纺丝组件外壳螺槽的磨损，防止组件在纺丝过程中的漏浆情况发生。同时由于本实用新型的使用范围比较广泛，同一个装置可以提起不同大小规格的纺丝组件外壳，从而也降低了成本。

以上内容是结合本实用新型创造的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型创造具体实施只局限于上述这些说明，对于本实用新型创造所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型创造的保护范围。