复合喷丝组件的制作方法

本实用新型涉及一种复合喷丝组件，属于纤维生成设备技术领域。

背景技术：

复合纺丝制备超细纤维的方法主要有海岛型复合纺丝和裂离型复合纺丝，其中裂离型复合纺丝以涤锦复合纺丝为主，利用涤纶与锦纶的不相容性，在后道碱减量或一定机械力的作用下开纤，制得超细旦纤维。超细纤维与普通纤维相比，具有极小的线密度和高比表面积，织成的织物具有高覆盖性、手感柔软、穿着舒适、色调柔和等特性，广泛用于麂皮绒、仿桃皮绒、超细纤维皮革基布、高密防水织物、高性能清洁布、高性能吸滤材料等的生产，成为附加值较高的产品。

为了使超细纤维织成的织物，具有致密、挺括、丰满的效果，常常需要在超细纤维中并入一根高收缩纤维，使织物在染色后整理过程中，由于高收缩纤维的收缩，使布面整体收缩，生产致密和丰富的立绒效果。但并入的高收缩纤维会使织物出现色差和紧点现象，影响最终织物的风格。

而现有技术如申请号为032345356、申请号为2008100636505则借助于海岛丝纺丝法或水溶性材料特性形成超细纤维，然而这种方式对原料有特殊要求，其产品品种有限，纤维本身的微细结构被破坏，机械性能无法满足使用需求。

基于此，做出本申请。

技术实现要素：

针对常规异收缩丝纺丝过程中所存在的上述缺陷，本申请提供一种可实现异收缩裂离型复合加弹丝（DTY，如以改性共聚酯为“支架”、PA6为“裂片”）加工的复合喷丝组件。

为实现上述目的，本申请采取的技术方案如下：

复合喷丝组件，包括顺次安装的铝嘴、上壳体、支撑板、通道板、复合板、喷丝板和下壳体，所述的上壳体中设置熔体进口一，该熔体进口一朝外的一侧设置安装槽，铝嘴安装在该安装槽处，熔体进口一另一端连通设置有砂腔一，其内以海砂填充；支撑板上设置有多组缓流孔，每组缓流孔均以支撑板板中心呈环状分布，缓流孔与砂腔一连通；通道板上设置熔体孔一和通孔，熔体孔一位于通道板中部，并贯穿通道板设置，通孔为多个，以熔体孔一为中心环状分布，通孔和熔体孔一均与缓流孔连通；复合板上设置熔体孔二和若干组分配孔，熔体孔二两侧设置凸台一，复合板通过凸台一卡装在通道板的熔体孔一中，凸台一两侧为分配槽一，分配槽一与分配孔连通，分配孔呈五角星结构，其另一端每组分配孔以复合板板中心呈环状分布，复合板朝向喷丝板的一侧设置分配槽二，该分配槽二与分配孔和熔体孔二均连通；喷丝板卡装在下壳体与复合板之间，其上设置有与分配槽二连通的喷丝孔。

进一步的，作为优选：

所述的上壳体上，熔体进口一与砂腔一连通的一端设置有扩口；砂腔一外侧设置砂腔二，砂腔二以海砂填充；所述的砂腔二外侧设置有水线。

所述的支撑板上，缓流孔设置有六组，外层为两组，中层为三组，内层为一组，支撑板的上端面和下端面上，于外层的外侧、外侧与中层之间均设置有水线，上下端面水线连线形成打水线。

所述的通道板上，通孔由上部和下部构成，上部为碗状结构孔，其上端大、下端小，周边为弧形结构，下部为柱状孔；所述的熔体孔一是由通道板顶壁逐渐向下延伸形成斜面和斜面末端向下贯通形成柱状孔两部分构成。

所述的复合板上，分配孔外侧的复合板上设置有两个定位孔二，且其中一个定位孔二的中心点与复合板中心点的连线与另一个定位孔二的中心点与复合板中心点的连线不在同一直线上，避免冲撞造成的松动，以确保限位稳定，作为优选，其中一个定位孔二的中心点与复合板中心点的所在直线与另一个定位孔二的中心点与复合板中心点的连线的夹角θ₅₄为15°；所述的分配孔上方为锥状结构的导孔，下方为柱形结构的微孔，导孔、通孔、微孔形成贯穿复合板的连通结构。所述的分配孔结构中，其五角星结构中，相邻两条边之间的夹角θ₅₁为88°，相邻中轴线之间的夹角θ₅₂为72°，顶角θ₅₃为15°。

所述的喷丝板上，喷丝孔外侧设置定位孔三，该定位孔三与喷丝板板中心的连线与水平线不在同一直线上。更优选的，所述的定位孔三与喷丝板板中心的连线与水平线之间的夹角θ₆₁为15°。

附图说明

图1为本申请的剖面图；

图2为本申请中上壳体的尺寸标注图；

图3为本申请中上壳体的正面图；

图4为图3中A-A方向剖面图；

图5为图3中B-B方向剖面图；

图6为图2中Ⅰ部位的局部放大图；

图7为本申请中支撑板的尺寸标注图；

图8为本申请中支撑板的正面图；

图9为本申请中通道板的尺寸标注图；

图10为本申请中通道板的正面图；

图11为本申请中复合板的尺寸标注图；

图12为本申请中复合板的正面图；

图13为图12中Ⅱ部位的局部放大图；

图14为图13中C-C方向剖面图；

图15为本申请中喷丝板的尺寸标注图；

图16为本申请中喷丝板的正面图；

图17为图15中Ⅲ部位的局部放大图；

图18为本申请中下壳体的正面图；

图19为图18中D-D方向剖面图。

其中标号：1. 上壳体；11. 安装槽；12. 熔体进口一；13. 砂腔一；14. 砂腔二；15. 组装槽；16. 水线；17. 螺栓孔；18. 熔体进口二；19. 定位孔一；2. 铝嘴；3. 支撑板；31. 缓流孔；4.通道板；41. 通孔；411. 上部；412. 下部；42. 熔体孔一；5. 复合板；51. 分配孔；511. 导孔；512. 微孔；52. 熔体孔二；53. 凸台一；54. 分配槽一；55. 缓冲槽；56. 分配槽二；57. 限位孔；6. 喷丝板；61. 喷丝孔；62. 凸台二；63. 定位孔三；7. 下壳体；81. 环形单层网；82. 圆形单层网；83. 圆形滤网垫圈；84. 环形滤网垫圈；85.双环铝垫圈一；86. 双环铝垫圈二；87. 垫圈；9. 定位销。

具体实施方式

实施例1

本实施例复合喷丝组件，结合图1，包括顺次安装的铝嘴2、上壳体1、支撑板3、通道板4、复合板5、喷丝板6和下壳体7。

结合图2-图5，上壳体1中设置熔体进口一12，该熔体进口一12朝外的一侧设置安装槽11，铝嘴2安装在该安装槽11处，熔体进口一12另一端连通设置有砂腔一13，两者之间以圆形单层网82过滤后，在砂腔一中以海砂填充。

本实施例中，结合图2，各部位尺寸为：D₁₁=45.5±0.05mm，D₁₂=48.5±0.1mm，D₁₃=58.5±0.1mm，D₁₄=69±0.05mm，D₁₅=79.5±0.05mm；H₁₁=57mm，H₁₂=8mm，H₁₄=34mm，H₁₅=28mm，H₁₆=29mm，H₁₇=30.6mm；L₁₁=16.5±0.05mm，L₁₂=16.5±0.05mm

结合图7和图8，支撑板3上设置有七组缓流孔31，缓流孔31孔径D₃₁为3mm，上述七组缓流孔中，最内侧即位于支撑板3的中心处，依次向外以支撑板3的板中心为中心呈环状分布，由内向外第二层均匀分布6个，第三层均匀分布有18个，第四层均匀分布有24个，第五层均匀分布30个，第六层均匀分布45个，第七层均匀分布50个，缓流孔31与砂腔一13连通，砂腔一13与缓流孔31之间设置圆形滤网垫圈83。

本实施例中，结合图7，各部位尺寸为：D₃₂=12mm，D₃₃=15mm，D₃₄=25mm，D₃₅=22mm，D₃₆=34.5mm，D₃₇=47mm，D₃₈=44mm，D₃₉=49.5mm，D₃₁₀=65mm，D₃₁₁=58.5mm，D₃₁₂=74mm，D₃₁₃=61.5mm，D₃₁₄=77mm，D₃₁₅=79.5mm，D₃₁₆=85mm。

结合图9和图10，通道板4与支撑板3之间以双环铝垫圈一85密封，通道板4上设置熔体孔一42和通孔41，熔体孔一42位于通道板4中部，并贯穿通道板4设置，通孔41为多个，以熔体孔一42为中心环状分布，通孔41和熔体孔一42均与缓流孔31连通。

本实施例中，结合图9和图10，各部位尺寸为：D₄₁=5mm，均匀分布有24个，D₄₂=10mm，D₄₃=48mm，D₄₄=50.5mm，D₄₅=58.5mm，D₄₆=79.5mm，D₄₇=85mm（上下浮动-0.20mm、-0.30mm），D₄₈=69mm；H₄₁=8mm，H₄₂=2mm，H₄₃=4mm。

结合图11-图14，通道板4与复合板5之间以双环铝垫圈二86密封，复合板5上设置熔体孔二52和若干组分配孔51，熔体孔二52两侧设置凸台一53，复合板5通过凸台一53卡装在通道板4的熔体孔一42中，凸台一53两侧为汇集槽54，汇集槽54与分配孔51连通，分配孔51呈五角星结构，其另一端每组分配孔51以复合板5板中心呈环状分布，复合板5朝向喷丝板6的一侧设置分配槽二56，分配槽二56外侧设置若干个缓冲槽55，缓冲槽55、分配槽二56与分配孔51和熔体孔二52均连通。

本实施例中，结合图11，各部位尺寸为：D₅₁=10mm，D₅₂=20mm，D₅₃=75mm，复合板两侧的缓冲槽55最外侧与分配槽一54最外侧在同一直线上，缓冲槽D₅₄=85mm；H₅₁=12mm，H₅₂=2mm，H₅₃=1.5mm；分配孔51有两层，内层所在圆直径为42mm，均匀分布14个分配孔，外层所在圆直径为62mm，均匀分布22个分配孔；结合图13和图14，分配孔51的五角形结构中，相邻两条边之间的夹角θ₅₁为88°，相邻中轴线之间的夹角θ₅₂为72°，顶角θ₅₃为15°；L₅₁=0.3mm，L₅₂=3.5±0.02mm；分配孔51上方为锥状结构的导孔511，下方为柱形结构的微孔512，导孔511、通孔51、微孔512形成贯穿复合板5的连通结构，其中，D₅₅=4mm，D₅₆=0.4mm（5个均布），D₅₇=5±0.2mm；H₅₄=10mm，H₅₅=1.5mm，H₅₆=0.5±0.1mm。

结合图15-图17，喷丝板6卡装在下壳体7与复合板5之间，其上设置有与分配槽二56连通的喷丝孔61；喷丝板6与复合板5之间以定位销9固定，喷丝板6与下壳体之间以垫圈87密封。

本实施例中，结合图15，各部位尺寸为：D₆₁=42mm（14孔均布），D₆₂=62mm（22孔均布），D₆₃=75mm，D₆₄=85mm，D₆₅=2.5mm，D₆₆=4.5mm，D₆₇=0.25±0.002mm；H₆₁=15mm，H₆₂=5mm，H₆₃=0.75±0.02mm；θ₆₂=90°，θ₆₃=60°。

下壳体7的结构如图18、19所示，其中图1中所对应下壳体的剖面图为图18中E-E方向剖面图。

以改性共聚酯和尼龙6为原料，分别经螺杆挤压机熔融挤出，进入本实施例的复合喷丝组件，喷出的熔体经冷却、上油、卷绕的纺丝方法，先制得异收缩裂离型预取向丝，然后经加弹得到异收缩裂离型复合加弹丝，该加弹丝截面由支架和裂片两部分构成，其中支架为五角星，裂片分布于支架的周围。

实施例2

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：结合图2，上壳体1上，熔体进口一12与砂腔一13连通的一端设置有扇面状结构的扩口，该扩口尺寸为：θ₁₁=30°，θ₁₃=150°，H₁₃=4.6mm；砂腔一13外侧设置砂腔二14，砂腔二14以海砂填充，砂腔二14内设置环形单层网81，砂腔二14与缓流孔31之间设置环形滤网垫圈84；砂腔二14外侧设置有水线16，水线16的θ₁₆=60°，D₁₆=1mm。

实施例3

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：支撑板3的上端面和下端面上，于外层的外侧、外侧与中层之间均设置有水线，上下端面水线连线形成打水线。

实施例4

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：通道板4上，通孔41由上部411和下部412构成，上部为碗状结构孔，其上端大、下端小，周边为弧形结构，下部为柱状孔；熔体孔一42是由通道板4顶壁逐渐向下延伸形成斜面和斜面末端向下贯通形成柱状孔两部分构成。

实施例5

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：复合板5上，分配孔51外侧的复合板5上设置有两个定位孔二57，其中一个定位孔二的中心点与复合板中心点的所在直线与另一个定位孔二的中心点与复合板中心点的连线的夹角θ₅₄为15°，定位孔二所在圆直径为80mm（深7mm）。

实施例6

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：喷丝板6上，喷丝孔61外侧设置定位孔三63，该定位孔三63与喷丝板6板中心的连线与水平线之间的夹角θ₆₁为15°。

实施例7

本实施例与实施例1的设置和工作原理相同，区别在于：结合图2，上壳体1上，熔体进口一12与砂腔一13连通的一端设置有扇面状结构的扩口，该扩口尺寸为：θ₁₁=30°，θ₁₃=150°，H₁₃=4.6mm；砂腔一13外侧设置砂腔二14，砂腔二14以海砂填充；砂腔二14外侧设置有水线16，水线16的θ₁₆=60°，D₁₆=1mm。

支撑板3的上端面和下端面上，于外层的外侧、外侧与中层之间均设置有水线，上下端面水线连线形成打水线。

通道板4上，通孔41由上部411和下部412构成，上部为碗状结构孔，其上端大、下端小，周边为弧形结构，下部为柱状孔；熔体孔一42是由通道板4顶壁逐渐向下延伸形成斜面和斜面末端向下贯通形成柱状孔两部分构成。

复合板5上，分配孔51外侧的复合板5上设置有两个定位孔二57，其中一个定位孔二的中心点与复合板中心点的所在直线与另一个定位孔二的中心点与复合板中心点的连线的夹角θ₅₄为15°，定位孔二所在圆直径为80mm（深7mm）。

喷丝板6上，喷丝孔61外侧设置定位孔三63，该定位孔三63与喷丝板6板中心的连线与水平线之间的夹角θ₆₁为15°。

以上内容是结合本实用新型创造的优选实施方式对所提供技术方案所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型创造具体实施只局限于上述这些说明，对于本实用新型创造所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型创造的保护范围。