一种新型的双槽导丝轮的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及到纺纱新技术领域，具体地说是一种新型的双槽导丝轮装置。
【背景技术】
[0002]传统的包芯纱采用一根芯丝经导丝轮喂入前罗拉钳口进行纺制，纺出普通棉氨纶包芯纱织成的牛仔面料在长期穿着应用中存在一些弊端，容易出现弹性减弱、无法恢复，氨纶丝抽丝、断丝现象；选择弹性涤纶长丝和氨纶长丝两根长丝作为芯丝喂入前罗拉钳口纺制出新型结构纱线，会克服上述弊端。而传统的导丝轮导丝槽是V型的，固定在摇架上，在两根芯丝经过传统的导丝轮喂入前罗拉钳口是会出现芯丝的缠绕问题，不能顺利的完成纺纱过程。
[0003]针对这一问题，本实用新型给出一种新型的双槽导丝轮装置。该装置是在传统的导丝轮基础上进行改进，即将单槽式导丝轮改进成双槽式导丝轮，双槽之间的间距可以随着赛络纺中双喇叭口之间的间距而定，最终实现两根粗纱和两根芯丝等距喂入前罗拉钳口，继而纺出新结构的双芯包芯纱。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的是给出一种新型的双槽导丝轮装置，以实现涤纶长丝、氨纶长丝两根芯丝同时顺利的喂入牵伸罗拉，实现赛络纺双芯包芯纱的生产。
[0005]为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为:一种新型的双槽导丝轮，包括导丝轮本体，所述导丝轮本体上设有两个环形导丝槽，即左导丝槽、右导丝槽，所述环形导丝槽包括第一圆锥面、第二圆锥面和圆柱面，所述圆柱面位于第一圆锥面和第二圆锥面之间，所述左导丝槽和右导丝槽由一个椎体隔开，所述椎体位于导丝轮本体的纵向剖切面上，所述左导丝槽和右导丝槽的第一圆锥面、第二圆锥面和圆柱面的母线以及椎体围成一个底边开口的双梯形槽。
【附图说明】
[0006]图1是本实用新型的结构示意图。
【具体实施方式】
[0007]如图1所示一种新型的双槽导丝轮，包括导丝轮本体1，导丝轮本体上设有两个环形导丝槽，即左导丝槽7、右导丝槽6，环形导丝槽包括第一圆锥面2、第二圆锥面4和圆柱面3，圆柱面3位于第一圆锥面2和第二圆锥面4之间，左导丝槽7和右导丝槽6由一个椎体5隔开，椎体5位于导丝轮本体的纵向剖切面上，左导丝槽7和右导丝槽6的第一圆锥面2、第二圆锥面4和圆柱面3的母线以及椎体5围成一个底边开口的双梯形槽。
[0008]新型的导丝轮导丝槽由原来的V型槽改为新型的梯形槽，导丝槽的槽底部宽度l-2mm，这样氨纶丝在退绕喂入纱线时摩擦面增大、转动灵活，且不易积花，从而杜绝了积花造成的竹节纱、降低了断丝而造成的无丝纱，包覆效果达到质量要求；双导丝轮双槽之间间距根据双喇叭口之间的距离决定，而能够最大化减少毛羽时双粗纱之间的间距为6mm，为了使双丝等间距喂入，使得双槽之间的间距为2mm，即椎体的宽度为2mm，在每个圆锥面的交汇处分别设有过渡弧，从而使得双丝顺利地喂入牵伸罗拉，最终成功的纺出双丝包芯纱。
【主权项】
1.一种新型的双槽导丝轮，包括导丝轮本体，其特征是:所述导丝轮本体上设有两个环形导丝槽，即左导丝槽、右导丝槽，所述环形导丝槽包括第一圆锥面、第二圆锥面和圆柱面，所述圆柱面位于第一圆锥面和第二圆锥面之间，所述左导丝槽和右导丝槽由一个椎体隔开，所述椎体位于导丝轮本体的纵向剖切面上，所述左导丝槽和右导丝槽的第一圆锥面、第二圆锥面和圆柱面的母线以及椎体围成一个底边开口的双梯形槽。
【专利摘要】一种新型的双槽导丝轮，包括导丝轮本体,导丝轮本体上设有两个环形导丝槽，即左导丝槽、右导丝槽，环形导丝槽包括第一圆锥面、第二圆锥面和圆柱面，圆柱面位于第一圆锥面和第二圆锥面之间，左导丝槽和右导丝槽由一个椎体隔开，椎体位于导丝轮本体的纵向剖切面上，左导丝槽和右导丝槽的第一圆锥面、第二圆锥面和圆柱面的母线以及椎体围成一个底边开口的双梯形槽。本实用新型通过在传统的导丝轮基础上进行改进，即将单槽式导丝轮改进成双槽式导丝轮，双槽之间的间距可以随着赛络纺中双喇叭口之间的间距而定，最终实现两根粗纱和两根芯丝等距喂入前罗拉钳口，继而纺出新结构的双芯包芯纱。
【IPC分类】D01H13/04
【公开号】CN204803480
【申请号】CN201520536682
【发明人】曹梦龙, 刘新金, 苏旭中, 谢春萍, 徐伯俊, 张洪
【申请人】江南大学
【公开日】2015年11月25日
【申请日】2015年7月22日