壳体制备方法及壳体与流程

本发明涉及产品壳体生产技术领域，尤其涉及一种壳体制备方法及壳体。

背景技术：

近年来，越来越多的产品涌入到人们的生活中，3c产品是人们目前普遍使用的产品，在消费类电子产品市场上占据着重要的地位。作为人们使用频率较高的产品，用户对3c产品的外观性能要求越来越高，良好的外观性能使得用户会产生美好的使用体验。

为了提高产品的外观性能，越来越多的材料被用于制作壳体，例如透明材料。近年，透明玻璃应用在产品的外壳上，引起了用户良好的反馈，但是消费者感觉新鲜之余，也会发现一些问题。目前3c产品的壳体上的纹路通过激光加工而成，采用激光加工的纹路一致性较差，而且无法加工成反射效果较好的反射面，会导致壳体的光感一致性较差，会导致用户的体验不佳。另外，现有的壳体表面为平面时，在对壳体上布设logo等产品标识进行观察时，存在景深效果较差的问题。

技术实现要素：

本发明公开一种壳体制备方法，以解决目前的壳体存在光影对比度较差及景深效果较差的问题。

为了解决上述问题，本发明采用下述技术方案：

一种壳体制备方法，包括：

在模具表面加工相互平行、且均匀分布的第一圆弧凹槽，所述第一圆弧凹槽的贯通轴线为圆弧线；

将透明胶层固定在透明基材上以及将所述模具表面的所述第一圆弧凹槽转印到透明胶层背离所述透明基材的一侧的表面上，以形成第二圆弧凹槽；

在所述第二圆弧凹槽的表面设置油墨层，得到壳体基材；

将所述壳体基材裁剪，得到壳体。

一种壳体，所述壳体由上文所述的壳体制备方法制成。

本发明采用的技术方案能够达到以下有益效果：

本发明公开的壳体生产工艺中，通过模具上开设第一圆弧凹槽，然后通过转印的方式在固定在透明基材的透明胶层上得到形状和排布方式与第一圆弧凹槽一致的第二圆弧凹槽，而且采用机加工较容易保证密布的第二圆弧凹槽形状的一致性以分布的均匀性，因此，本发明实施例公开的壳体生产工艺能够提高提高壳体的光反射性能，能够产生有规律的视觉光感，有利于提高壳体的光感。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例公开的壳体制备方法的流程示意图；

图2为模具的中间部位的局部示意图；

图3为模具的两侧边缘的局部示意图；

图4为本发明实施例公开的壳体结构示意图；

图5为本发明实施例公开的壳体的剖面示意图；

图6为本发明实施例公开的壳体在观察时的景深对比示意图。

附图标记说明：

100-模具、110-第一圆弧凹槽、200-壳体、210-透明基材、220-透明胶层、221-第二圆弧凹槽、230-金属膜层、240-油墨层、250-透明玻璃、260-光学胶层、270-产品标识。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下结合附图，详细说明本发明各个实施例公开的技术方案。

请参考图1-图6，本发明实施例公开一种壳体制备方法，所公开的工艺包括以下步骤：

s101、在模具表面加工相互平行、且均匀分布的第一圆弧凹槽。

本步骤通常采用机械加工的方式进行，具体的可以采用刀具进行加工。在模具100的表面加工形成密布的多个第一圆弧凹槽110，使得模具100表面形成排布规律的纹理，如图2所示。本文中，无论是第一圆弧凹槽110，还是后文所述的第二圆弧凹槽，均指的是其贯通轴线为圆弧线的凹槽。所述的贯通轴线指的是与凹槽(第一圆弧凹槽110或第二圆弧凹槽)的贯通方向走向一致的轴线。也就是说，纹理的微观结构是模具100表面上一条条第一圆弧凹槽110。一种具体的实施方式中，第一圆弧凹槽110的贯通轴线所在的圆的半径可以为55mm。请参考图3和图4，本实施例中，第一圆弧凹槽110的横截面形状可以为v形，也就是说，第一圆弧凹槽110可以为v型槽。

在模具100上加工第一圆弧凹槽110的过程中，通常采用cnc(computerizednumericalcontrolmachine，计算机数字控制机床)高精度加工设备进行，可以控制刀具的进刀速度及加工深度来调整第一圆弧凹槽110之间的间距以及第一圆弧凹槽110的深度。可以根据第一圆弧凹槽110的横截面形状设计刀具的形状。

s102、将透明胶层固定在透明基材上。

透明基材210为后续成型的壳体200的支撑基础，本步骤中，将透明胶层220固定在透明基材210上，进而为后续步骤中的转印操作进行准备。本实施例中，透明基材210可以为pet(polyethyleneglycolterephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)基材。

s103、将模具表面的第一圆弧凹槽转印到透明胶层背离透明基材的一侧的表面上，以形成第二圆弧凹槽。

本步骤中，将模具表面的第一圆弧凹槽通过透明胶层220间接转印到透明基材210上，进而使得透明胶层220上形成第二圆弧凹槽221。第二圆弧凹槽221，第二圆弧凹槽221的形状及分布方式与模具100上的第一圆弧凹槽110一致。具体的，本步骤可以采用uv转印机，透明胶层220可以为uv(ultravioletrays，紫外光线)胶层(即紫外光固化胶层)。在实施的过程中，利用uv转印机通过透明胶层220将模具100上的纹理(即密布的第一圆弧凹槽110)转印到透明基材210上。采用uv胶层具有能通过光照固化的特点，方便透明胶层220与透明基材210之间的固定粘接。在光固化的过程中，光照能量可以为800-1100mj。

更为优选的方案中，在步骤s103进行完成后可以进行步骤s104。

s104、在第二圆弧凹槽的表面沉积金属膜层。

在透明胶层上背离透明基材的表面沉积金属膜层，金属膜层具有良好的反射性能，使得后续形成的壳体具有强烈的金属反射质感。一种具体的实施方式中，可以在真空条件下，将氧化硅和氧化钛靶材分别通过直接加热或间接加热(加热温度可以为60-70℃)，使之溶解，然后蒸发(或直接由固体生化为气体)，在辉光放电的作用下，获得足够能量的原子或分子飞向透明胶层220，并在透明胶层220背离透明基材210的表面形成一定层数和厚度的金属膜层230，进而最终能使得后续形成的壳体具备良好的反射质感。

一种具体的实施方式中，可以在透明胶层220上依次沉淀第一氧化钛沉积层、氧化硅沉积层及第二氧化钛沉积层。第一氧化钛沉积层的厚度可以为168.2nm，氧化硅沉积层的厚度可以为143.3nm。

s105、在第二圆弧凹槽的表面设置油墨层，得到壳体基材。

本步骤中，在透明胶层220上形成第二圆弧凹槽221的表面设置油墨层240，进而得到壳体基材。油墨层240可以为多层。油墨层240可以认为是后续制成的壳体的最内层，进而能避免电子设备的内部结构被用户看到。本步骤最终得到壳体基材，壳体基材为制作壳体的原材料。

一种具体的实施方式中，在透明胶层220上设置第二圆弧凹槽221的表面设置油墨层，可以包括：

步骤a、在透明胶层220上设置第二圆弧凹槽221的表面印刷油墨层240。

步骤b、在每次印刷完油墨层后进行烘烤，烘烤温度为80±5℃，烘烤时间可以为25-35分钟。

一种具体的实施方式中，在每次印刷完油墨层后进行烘烤，烘烤温度为80℃，烘烤时间为30分钟。

具体的，油墨层240可以为多层(即至少为两层)，每层油墨层240的厚度可以为7-9μm。

s106、将壳体基材裁剪，得到壳体。

本步骤可以根据要制作的壳体的形状及尺寸，通过裁剪的方式将壳体基材裁剪得到壳体。通常采用cnc机加工的方式进行机械裁剪，这能提高壳体的质量。

本实施例中，为了进一步提高最后形成的壳体的质量及外观效果，优选的方案中，本发明实施例公开的壳体制备方法中，在步骤s105之前还可以包括：在透明基材210背离所述透明胶层220的表面固定透明玻璃250，透明玻璃250覆盖在透明基材210上。此种情况下，能够使得在得到的壳体基材的最外侧形成透明玻璃250，在最终形成壳体后，壳体的最外侧为透明玻璃250，能够使得壳体的其它部分由透明玻璃250实施防护，而且还能提高壳体的外观性能。

为了避免对透光性能的影响，优选的方案中，可以采用光学胶层260将透明玻璃250粘贴在透明基材210上。采用光学胶层260粘接的方式，不但不影响透光性能，而且还会使得透明玻璃250与透明基材210之间的连接更加稳定。

优选的方案中，在采用光学胶层260将透明玻璃250粘接在透明基材210的过程中，可以在光学胶层260上布设产品标识270。

本发明实施例公开的壳体生产工艺中，通过模具100上开设第一圆弧凹槽110，然后通过转印的方式在固定在透明基材210的透明胶层220上得到形状和排布方式与第一圆弧凹槽110一致的第二圆弧凹槽221，而且采用机加工较容易保证密布的第二圆弧凹槽221形状的一致性以分布的均匀性，因此，本发明实施例公开的壳体生产工艺能够提高壳体的光反射性能，能够产生有规律的视觉光感，有利于提高壳体的光感。

第二圆弧凹槽221可以为v型槽，而现有技术中激光加工工艺则无法得到v型槽，v型槽的槽侧壁为倾斜侧壁，因此具有较好的反射效果。同时，由于第二圆弧凹槽221为v型槽，v型槽的倾斜槽侧壁，能够使得用户在观察壳体内的产品标识时能够得到更大的景深感，进而能提高产品的通透感。

如图6所示，图6中，产品的logo在a处，在壳体的表面为平面时，观察到的logo虚像1在a1处，在壳体具有第二圆弧凹槽221时，第二圆弧凹槽221的槽侧壁(即图6中的v角斜坡面)反射后用户看到的logo虚像2则在a2处，从图中可以看出，本发明实施例公开的壳体无疑具备更大的景深，进而能提升用户的观感。

与此同时，第二圆弧凹槽221的贯通方向为弧形，因此能够使得壳体形成的光感类似于光柱，有利于提升壳体的视觉性能。

本发明实施例中，采用机械加工的方式在模具100表面加工第一圆弧凹槽110，可以采用如下方式进行：采用mcd(mechanicalcreationdesign)钻石刀在模具100的表面加工第一圆弧凹槽110，第一圆弧凹槽110自其中间向两端延伸的方向上，第一圆弧凹槽110的开口宽度逐渐减小。

上述结构的第一圆弧凹槽110密布在模具100上，最终会使得第一圆弧凹槽110中间开口较宽，两端开口较窄的情况，从而能够使得转印形成第二圆弧凹槽110也具备相同的形状规律，最终能使得制成的壳体的中间与两个侧边缘产生较大的光影对比，能够使得光柱视感更强，进而能进一步提高用户的使用体验。

mcd钻石刀耐磨性能好，不会因为刀具的磨损而造成第一圆弧凹槽110的成型出现不均匀的问题。mcd钻石刀能够确保加工的一致性，不会产生振刀纹。

如图2和图3所示，图2所示的模具100的中间部位则与第一圆弧凹槽110的中间相对应，具体的，第一圆弧凹槽110的中间的槽口宽度可以为80μm，第一圆弧凹槽110的两个槽侧壁之间的夹角可以是140°，第一圆弧凹槽110的深度可以为14.3μm。图3所示的模具100的两侧边缘则与第一圆弧凹槽110的两个端部对应，具体的，第一圆弧凹槽110的端部的一个截面处，第一圆弧凹槽110的槽口宽度可以为60μm，第一圆弧凹槽110的两个槽侧壁之间的夹角可以为140°，第一圆弧凹槽110的深度为14.3°。

本实施例中，第一圆弧凹槽110的两个槽侧壁之间的夹角可以为钝角，也可以为其它角度，本实施例不限制两个槽侧壁之间的夹角大小。

基于本发明实施例公开的壳体制备方法，本发明实施例公开一种壳体，所公开的壳体由上文实施例所述的制备方法制成。

本发明上文实施例中重点描述的是各个实施例之间的不同，各个实施例之间不同的优化特征只要不矛盾，均可以组合形成更优的实施例，考虑到行文简洁，在此则不再赘述。

以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。