柔性薄膜装载盒的制作方法

本实用新型涉及在液晶面板的生产工序中，将作为液晶面板的前表面的柔性薄膜在工序间搬运的柔性薄膜装载盒，更具体地，涉及改善放置柔性薄膜的支撑杆及加载杆的结构，来预先防止装载于装载盒的柔性薄膜的变形或产生污迹的现象的柔性薄膜装载盒。

背景技术：

通常，在薄膜晶体管液晶显示器(TFT-LCD，Thin film transistor-liquid crystal display)、等离子显示板(PDP，Plasma display panel)、电致发光(EL，Electro luminescent)等平板显示器(Flat display)的制造领域中所使用的玻璃基板由在玻璃熔窑(Glass melting furnace)中熔解的玻璃水通过成型工序和裁切工序以规定的大小制成。

如上所述的玻璃基板因厚度、弯曲度、平整度、透射率、气泡、异物、刮痕、凹凸、污染、直线性及大小误差等多种因素而产生不少缺陷，因此为了制造高质量的平板显示器，在完成生产的玻璃基板的搬运过程中需要格外注意。

因此，通过玻璃水的成型工序和裁切工序以规定的大小裁切的玻璃基板，依次装载(loading)于具有四角架形态的装载盒内，来在工序间搬运。

但是，随着技术的发展，正在追求产品的轻量化，代替重量体的玻璃基板而使用厚度很薄的柔性薄膜(主要使用t：0.18mm或0.225mm)来体现液晶面板。

图1为以往的装载盒的立体图，图2为图1的横向剖视图，使上板1、下板2和固定于上述上板、下板之间的多个侧板3及后板4固定来大致呈长方体形态，上述侧板3的内侧，沿着柔性薄膜5的插入方向固定有加载杆6，上述加载杆6与装载的柔性薄膜5的两端相联接，在后板4固定有用于支撑装载的柔性薄膜的底面的2个支撑杆7。

此时，上述支撑杆7的上部面以规定的间隔形成有塑料材质的末梢7a，来使上述支撑杆7与柔性薄膜5的底面的接触面积最小化。

具有这种作用的加载杆6及支撑杆7以多级的方式设置于侧板3及后板4。

因此，在工序间，柔性薄膜5依次层叠于装载盒的内部来使柔性薄膜5以侧面被加载杆6支撑、底面被支撑杆7支撑的状态，在工序间移送。

现有技术文献

专利文献0001：韩国授权专利公报10-1365983(2014年02月17日授权)。

技术实现要素：

但是这种以往的装载盒中支撑柔性薄膜的两侧的加载杆以悬臂形态形成且加载杆之间的距离远，如图3所示，在柔性薄膜装载在装载盒的内部的状态下，因柔性薄膜的厚度很薄，产生设置于加载杆之间的柔性薄膜向下方下垂的现象。

由此，产生柔性薄膜变形的现象，使平整度下降，导致出现降低液晶面板的质量的结果。

并且，随着搁置于加载杆的柔性薄膜下垂，柔性薄膜的装载高度(加载杆的设置间隔t)也需要以高的方式设计，由此产生在相同高度的装载盒中装载的柔性薄膜的张数减少的弊端。

另一方面，在固定于后板来支撑柔性薄膜的底面的支撑杆的上部面，以规定的间隔固定有硬质塑料末梢(tip)，因此在支撑杆的上部面搁置柔性薄膜时，随着柔性薄膜的重量集中于末梢，在与末梢相接触的面部产生污迹，而且由于末梢为硬质，若在移动装载盒时产生振动，则具有因柔性薄膜在支撑杆滑动而导致的柔性薄膜从装载盒脱落的致命缺陷。

本实用新型为了解决以往的如上所述的问题而提出，其目的在于，改善放置柔性显示膜的加载杆的结构，来预先防止薄板的柔性薄膜的两侧面下垂的现象，同时在相同高度的装载盒中装载尽量多的柔性薄膜。

本实用新型的再一目的在于，改善沿着柔性薄膜的插入方向设置来支撑底面的支撑杆的结构，从根本上解决在柔性薄膜的底面产生污迹的现象，同时即使装载盒产生振动也不会使装载的柔性薄膜因滑动而脱落。

根据为了实现上述目的的本实用新型的形态，提供如下的柔性薄膜装载盒，其特征在于，设置有放置部件，上述放置部件与以规定的间隔形成于侧板的各加载杆的末端正交，在固定于后板的各支撑杆的上部面以突出的方式固定有硅垫。

相比于以往的装载盒，本实用新型的装载盒具有以下多个优点。

第一，在支撑柔性薄膜的两侧的加载杆朝向正交的方向具有放置部件，来预先防止薄板的柔性薄膜在加载杆之间下垂的现象，从而不仅预先防止降低平整度的现象，而且柔性薄膜的装载高度(加载杆的设置间隔t)也无需以高的方式设计。

第二，在支撑柔性薄膜的底面的支撑杆的上部面固定有柔软材质的硅垫，即使柔性薄膜的重量集中于硅垫，因硅垫柔软，在相接触的面部不会产生污迹，而且即使在移动装载盒时产生振动，因摩擦阻力达到最大，由此可预先防止柔性薄膜从装载盒脱落的现象。

附图说明

图1为以往的装载盒的立体图。

图2为图1的横向剖视图。

图3为示出以往的装载盒中柔性薄膜的两侧面下垂的状态的图。

图4为本实用新型的装载盒的横向剖视图。

图5为示出在本实用新型的加载杆的上部面搁置柔性薄膜的状态的图。

图6为图4的A–A线剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本实用新型的实施例进行详细说明，使本实用新型所属技术领域的普通技术人员易于实施。本实用新型能够以多种不同形态实现，并不限定于在此说明的实施例。多个附图为大致的且以不符合比例尺的方式示出。附图中的部分相对的尺寸及比率，为了在附图中的明确性及便利，示出时对于其大小有所夸张或减少，任意尺寸均为例示，而非限定。而且，两个以上的附图中出现的相同的结构物、要素或部件，使用相同的附图标记来示出相同的特征。

图4为本实用新型的装载盒的横向剖视图，图5为示出在本实用新型的加载杆的上部面搁置柔性薄膜的状态的图，图6为图4的A–A线剖视图，本实用新型的特征在于，设置有放置部件11，上述放置部件11与以规定的间隔形成于侧板3的各加载杆6的末端正交，设置有与以规定的间隔形成于侧板3的各加载杆6的末端正交的放置部件11，在固定于后板4的各支撑杆7的上部面以突出的方式固定有硅垫12。

设置于上述加载杆6的放置部件11能够以其他材质形成来固定于加载杆6，但考虑到生产性和耐久性，更优选地，以相同材质形成为一体。

而且，在上述支撑杆7的上部面形成有凹入槽7b，在上述硅垫12的底面固定有双面胶13，利用上述双面胶13将硅垫12固定于凹入槽7b。

固定于上述支撑杆7的凹入槽7b的硅垫12的截面以上部面具有凸出形状的方式形成，来使硅垫12与柔性薄膜5的底面相联接的面积最小化，从而使在柔性薄膜5的底面形成的污迹最小化。

以下对如上所述构成的本实用新型的作用进行说明。

首先，在选择器(省略图示)吸附柔性薄膜5后进入到支撑杆7之间，随着解除柔性薄膜5的吸附状态，柔性薄膜5的底面装载(loading)于支撑杆7的上部面，此时，上述柔性薄膜5的两侧边缘放置于设置在加载杆6的放置部件11上，来防止出现上述柔性薄膜5的两侧边缘下垂的现象。

即，借助设置于加载杆6的末端的放置部件11，来使在柔性薄膜5的边缘隔开的距离最小化，使薄板的柔性薄膜5的边缘不下垂。

如上所述，本实用新型使柔性薄膜5的边缘不下垂，可使以上下方向设置于相同高度的装载盒的支撑杆7及加载杆6的设置间隔最小化，因此相比于以往的装载盒，具有可操纵更多张数的柔性薄膜5的优点。

并且，以如上所述的动作使柔性薄膜5装载于支撑杆7时，在支撑杆7的上部面固定有凸出形态的硅垫12，上述硅垫12先与柔性薄膜5相接触，可使在柔性薄膜5的底面产生污迹的现象最小化，由此可提高液晶面板的质量。

同时，因硅垫12的摩擦系数大，使与柔性薄膜5的底面接触的面最小化，相反，可使摩擦阻力最大化，即使在移动装载盒时产生振动，也可预先防止装载于装载盒的柔性薄膜5脱落的现象。

以上参照附图对本实用新型的实施例进行了说明，应理解本实用新型所属技术领域的普通技术人员在不变更技术思想或必要特征的情况下，能够以其他具体方式实施。

因此，要理解的是，如上所述的实施例在所有方面均为例示，而非限制，上述详细说明中记述的本实用新型的范围应由实用新型要求保护范围来表示，并且从实用新型要求保护范围的含义、范围及其等同概念导出的所有变更或变形的形态均属于本实用新型的范围。