一种以OLED为光源的飞机导光板的制作方法

本发明涉及航空领域，尤其涉及一种以有机发光二极管-OLED为光源的飞机导光板，适用于对导光板均匀度要求较高的飞机驾驶舱。

背景技术：

飞机座舱控制界面作为人机交互的接口，集成有多种控制开关、仪表等交互接口。当前飞机多利用导光板来标识并区分各交互接口，传统的导光板利用点光源，如白炽灯、发光二极管LED作为背光源为导光板照明，由于点光源在平面上产生的照度与光线传播距离的平方成反比，因此以点光源为背光的导光板无法直接实现均匀的光色分布，需后期对导光板产品进行调整以实现光色均匀。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种以OLED为光源的飞机导光板，旨在达到飞机驾驶舱对飞机导光板的光色均匀性的更高要求，进一步地，旨在降低功耗，并无需人工调节导光板的光色以保持其均匀度，提高导光板的加工效率。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种以OLED为光源的飞机导光板，包括导光面板、PCB和OLED，所述导光面板的底面设有PCB沉孔，所述PCB沉孔上设有OLED光源孔，所述OLED粘附在PCB上，并一同置于所述导光面板的底面从而分别沉陷于所述OLED光源孔和PCB沉孔内；所述导光面板的上表面包括透光区和非透光区，其中，所述非透光区依次涂覆有透光白漆层和非透光黑漆层，所述透光区涂覆有透光白漆层。

进一步地，所述导光面版的基材为透明工程塑料。

进一步地，所述OLED通过绝缘胶粘附在PCB上。

进一步地，所述PCB沉孔的顶面平行于所述导光面板的上表面；所述OLED光源孔的顶面平行于所述导光面板的上表面，且所述OLED光源孔的内表面为抛光面。

进一步地，所述非透光区依次涂覆有透光白漆层、非透光黑漆层和色漆层。

进一步地，所述导光面板的上表面依次涂覆有透光白漆层、非透光黑漆层和色漆层，通过激光刻蚀除去非透光黑漆层和色漆层，裸露的白漆层为透光区，剩余非刻蚀区域为非透光区。

进一步地，所述OLED 的电极通过导线与PCB连接，其中，PCB上设有OLED保护电路。

进一步地，所述PCB的表面为黑色。

进一步地，所述导光面板的厚度、PCB沉孔的深度以及OLED光源孔的深度的比值为（5-10）：1：1。其中，所述导光面板的厚度是指其底面到上表面的总体厚度。优选地，所述导光面板的厚度、PCB沉孔的深度以及OLED光源孔的深度的比值为（5-8）：1：1，更优选为6：1：1。

需要明确的是，本发明的技术特征并不仅仅在于简单的将点光源替换为面光源，还包括其它部件结构的改进，包括导光面板的设计以及沉孔或光源孔的设计，优选地或进一步地的内容的阐述，是优选的方案。总体技术方案对于实现本发明的目的是有利的。

OLED作为一种面发光光源，本身具有较好的光色均匀性，利用OLED作为导光板的背光源，能够保证导光板的光色均匀性；此外，基于OLED作为背光源的前提，其它部件也对应地进行了改进，以使OLED 更加适用于整个结构，达到更加良好的光色均匀性，并进一步地实现功耗更低的特点，而且无需人工调整导光板的光色以保持其均匀度，显著提高了导光板的加工效率。

附图说明

图1为本发明所述的以OLED为光源的飞机导光板的一个实施例的正面结构示意图；

图2为本发明所述的以OLED为光源的飞机导光板的一个实施例的背面结构透视图；

图3为图1中A-A截面的结构透视图；

图4为图3中的B区域的放大结构示意图；

图5为PCB和OLED的组合结构示意图。

附图标记：

1-导光面板，11-导光面板的上表面，12-导光面板的底面，13-透光区，14-PCB沉孔，15-OLED光源孔，2-OLED，21- OLED电极，22- OLED发光面，3-PCB，31-PCB 3电极，32-OLED保护电路。

具体实施方式

本发明提供有了一种以OLED为光源的飞机导光板，包括导光面板1、PCB3和OLED2，所述导光面板1的底面12设有PCB沉孔14，所述PCB沉孔14上设有OLED光源孔15，所述OLED2粘附在PCB3上，并一同置于所述导光面板1的底面从而分别沉陷于所述OLED光源孔15和PCB沉孔14内；所述导光面板1的上表面11包括透光区13和非透光区，其中，所述非透光区依次涂覆有透光白漆层和非透光黑漆层，所述透光区涂覆有透光白漆层。

其中，在一个实施例中，一种以OLED为光源的飞机导光板，包括：

一个导光面板1，导光面板基材为透明工程塑料；

一个PCB3；和

一个OLED2，OLED形状按需定制。

作为一种以OLED为光源的飞机导光板的优选方案，所述导光面板1表面由里而外涂覆有三层漆，第一层为透光白漆，第二层为非透光黑漆，第三层为色漆。

进一步的技术方案中，所述导光面板1上的色漆为按需涂覆。

进一步的技术方案中，所述导光面板1上表面11通过激光刻蚀除去部分黑漆和色漆，裸露的白漆层作为透光区13，非刻蚀区域作为非透光区。

作为一种以OLED为光源的飞机导光板的优选方案，所述导光面板下表面12有PCB沉孔14；

进一步的技术方案中，所述PCB沉孔14与所述PCB3为间隙配合，PCB3内嵌于所述PCB沉孔14中。

进一步的技术方案中，所述PCB沉孔14底面往导光面板1上表面11方向有OLED光源孔15。

进一步的技术方案中，所述OLED光源孔15与所述OLED2为间隙配合， OLED2内嵌于所述OLED光源孔15中。

进一步的技术方案中，所述OLED光源孔15内表面抛光。

作为一种以OLED为光源的飞机导光板的优选方案，所述OLED2通过绝缘胶粘附于所述PCB3上。

进一步的技术方案中，所述OLED2的电极通过导线与所述PCB3连接。

进一步的技术方案中，所述PCB3上有OLED保护电路。

作为一种以OLED为光源的飞机导光板的优选方案，所述PCB3表面为黑色，用以吸收从光源孔泄漏出来的杂散光。

作为一种以OLED为光源的飞机导光板的优选方案，所述导光面板的厚度、PCB沉孔的深度以及OLED光源孔的深度的比值为（5-10）：1：1。其中，所述导光面板的厚度是指其底面到上表面的总体厚度。

优选地，所述导光面板的厚度、PCB沉孔的深度以及OLED光源孔的深度的比值为（5-8）：1：1；更优选为6：1：1，此时，均匀度效果最佳。

本发明提供一种以OLED为光源的飞机导光板，请参见图4，本发明包含导光面板 1、OLED 2和PCB 3三个部分。

请参见图1，导光面板1基材为透明工程塑料，根据需求加工成任意形状，导光面板1表面由里往外涂覆有三层漆，第一层为透光白漆层，第二层为非透光黑漆层，第三层为色漆层，其中色漆层非必要，但优选地需要涂覆色漆层，为按需涂覆。通过激光刻蚀去除导光面板1上表面部分非透光黑漆和色漆，裸露出的透光白漆为透光区域13，导光面板1上表面非刻蚀区域为非透光区域。

参见图2-3，导光面板1底面12向导光面板上表面11方向有PCB沉孔14，PCB沉孔14与PCB 3为间隙配合，PCB 3内嵌所述PCB沉孔14中。

PCB沉孔14顶面向导光面板上表面11方向有OLED光源孔15，OLED光源孔15顶面为抛光面，OLED光源孔15顶面平行于导光面板上表面11，OLED光源孔15与所述OLED 2为间隙配合，OLED 2内嵌于所述OLED光源孔15中。

请参见图5，OLED电极21通过导线与PCB 3的电极31连接，PCB 3上有OLED保护电路32，OLED 2与PCB 3之间用绝缘胶粘合固定，用于抑制OLED 2与PCB 3间的相对位移而造成的损坏。PCB表面为黑色，用于吸收从OLED光源孔15泄漏的杂散光

请参见图5，PCB 3与OLED 2作为一个整体内嵌于导光面板1的PCB沉孔14内，OLED发光面22平行于导光面板上表面11。

当OLED 2通电发光，OLED 2的光线均匀入射至OLED光源孔15底面，穿过导光面板1的基材发射至导光面板上表面11，导光面板1表面非透光区处的光线大部分被黑漆吸收，少部分经过多次反射和散射从透光区13和OLED光源孔15底面出射；透光区13处的光线大部分穿过透光白漆层射出，少部分经过多次反射和散射从透光区13和OLED光源孔15底面出射。由OLED光源孔15底面出射的杂散光被PCB 3吸收。由于OLED 2表面光色分布非常均匀，故透光区域13处的光色分布也非常均匀。

以上对本发明的具体实施例进行了详细描述，但其只是作为范例，本发明并不限制于以上描述的具体实施例。对于本领域技术人员而言，任何对本发明进行的等同修改和替代也都在本发明的范畴之中。因此，在不脱离本发明的精神和范围下所作的均等变换和修改，都应涵盖在本发明的范围内。