一种铝基材通用型LED散热车灯及其加工方法与流程

本发明涉及照明领域，具体涉及一种铝基材通用型led散热车灯。

背景技术：

led车灯是指采用led（发光二极管）为光源的车灯。因为led具有亮度高、颜色种类丰富、低功耗、寿命长的特点，led被广泛应用于汽车领域。前照灯俗称“大灯”，装在汽车头部两侧，用来照明车前道路。有两灯制、四灯制之分。四灯制前照灯并排安装时，装于外侧的一对应为近、远光双光束灯；装于内侧的一对应为远光单光束灯。远光灯一般为40－60w，近光灯一般为35－55w。

现有的前照灯灯体和灯罩为可拆卸安装，灯罩开设有灯体槽位，灯体通过卡位安装于灯体槽位内，而灯体一般设置为圆柱型，灯体下端开设安装槽，安装槽内设置发光芯片；灯体上端中部开设电源容纳槽，电源容纳槽内设置连接发光芯片的电源；灯体上端外侧设置向外扩散的散热片；灯体上端还设置向散热片进行散热的散热风扇，灯体安装后在灯罩后侧盖设防尘盖。现有前照灯灯体种类繁多，缺乏通用性，对于很多车来讲仅能选择极少适合的灯体，损坏后仅能更换原厂出装的前照灯，十分麻烦。主要原因是灯体的散热片、散热风扇及电源设计的结构紧凑，可改动空间极小，常规的车灯卡位到车灯顶面的距离在30mm以内，超过这个距离车灯将难以安装，而在卡位以上部分还需要设置散热风扇，因此常规的灯体容易过长，安装时与防尘盖干涉，即使将灯体标准化，不同汽车出于不同的设计理念，其灯罩容纳的长度也因此不同，难以达成灯体的通用性，给用户造成极大困扰。很多车型仅有单种适配的车灯，造成一种车型对应一种车灯的一车一灯情况出现。

技术实现要素：

本发明目的是提供一种铝基材通用型led散热车灯，它能有效地解决背景技术中所存在的问题。

本发明所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：

一种铝基材通用型led散热车灯，包括铝基材的灯体，所述灯体上端一体化设置有散热部，所述灯体下端设置有发光部，所述散热部设置有若干安装槽贯穿灯体上部且延伸至发光部，所述发光部于安装槽内设置有发光体，所述灯体上端中部开设有电源容纳槽，所述散热部包括多个由灯体向外侧散开布置的散热片，所述散热部中心或一侧设置有散热风扇。

本发明工作原理如下：

将灯体与散热片设置为一体化，通过散热风扇对散热片进行散热时能够极快的带走灯体的热量，起到快速降温的效果；发光体进行发光时主要热量集聚的灯体下端，由灯体上端开设安装槽延伸至发光部，将发光体置于安装槽内能够使大量热量由安装槽传导至灯体上端，再由散热部进行散热降温，防止热量在发光部聚集过多，起到加速降温的效果；更主要的，将散热风扇设置于散热部的中心或一侧，这就能够避开电源容纳槽的位置限制，为散热部的设置提供更多可能性，散热部无需与灯体同轴心布置，可随意设置于灯体一侧，而散热风扇可随意设置于散热部中或散热部一侧，由于灯体与散热部为一体化设计，均能起到良好的散热效果，而且缩短灯体长度的设计，使灯体安装后不与防尘盖干涉，起到极高的通用性。由于灯体通过卡位安装于灯罩内，普遍的灯罩设计都会将用于灯体置入的灯体槽位设计较宽，一方面方便灯体的安装，另一方面方便热量排出，因此将散热风扇及散热部的位置在横向上调整仍不影响其安装，所以具有极好的通用性，能够大大减少车灯的设计种类，避免一车一灯的限制性，大大减少了资源的消耗，减少人力物力，提高经济效应。

优选的，所述散热部设置于灯体一侧，所述散热风扇设置于散热部一侧。

作为一种实施方式，将散热部设置于灯体一侧，散热部可以灯体为轴心设置于灯体一侧任一位置，而散热风扇可以散热部为轴心设置于散热部任一位置，在散热风扇与灯体不干涉的条件下可提供极为灵活的位置调整，大大提高车灯设计安装上的灵活性。

优选的，所述散热部设置于灯体一侧，所述散热部上部开设有散热容纳槽，所述散热风扇设置于散热容纳槽内。

作为另一种实施方式，将散热部设置于灯体一侧，再将散热风扇设置于散热容纳槽内，有效将散热风扇与电源的位置错开，从而缩短车灯设计上长度，散热风扇置于散热容纳槽内也能更为贴紧散热部，更好的驱散热量。

优选的，所述散热部以灯体为中心均匀布置，所述散热风扇设置于散热部一侧。

作为另一种实施方式，不移动散热部的位置，将散热风扇设置于散热部一侧，也能缩短车灯的长度，而且仅将散热风扇设置于散热部一侧，能够缩短车灯的宽度，适应更多的车型。

优选的，所述散热风扇为侧向抽风的抽风风扇。

考虑到散热风扇设置于散热部一侧时，直线吹风的散热风扇能够利用到的风扇面积有限，设置侧向抽风的抽风风扇能够实现更好的散热效果。

优选的，所述散热部外侧的散热片端部互不连接呈敞开式布置。

在散热风扇进行侧面安装时，散热片端部互不连接呈敞开式布置能够使散热风扇更好的从散热部侧面带走热量。

优选的，所述散热部外侧的散热片端部相互连接形成外侧包边的封闭式布置。

在散热风扇置于散热容纳槽内时，散热片端部相互连接形成外侧包边的封闭式布置，能够防止风力散开，使风力更为集中在散热部，起到更好的散热效果。需要注意的是，此时仅能选用直线吹风的散热风扇，不能选择抽风风扇。

一种铝基材通用型led散热车灯的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

s1、按照灯体的外形尺寸增加一定余量后下料，制作料胚；

s2、根据散热片位置通过铣床加工铣出散热片并保留精加工余量；根据料胚的长度方向，将料胚一端夹持与铣床上，通过铣刀对相邻散热片之间的余量进行切除；需要注意的是，当散热片端部相互连接形成外侧包边的封闭式布置时，则选用线切割的方式直接切除散热片之间的余量，而不采用铣床加工；

s3、根据散热部位置通过车床去除灯体下端的散热部余量；将灯体上端夹持于车床卡爪上，通过车刀切除灯体下端的散热部余量；需要注意的是，当散热部置于灯体一侧，则采用铣床加工，夹持灯体上端而切除灯体下端的散热部余量；

s4、通过镗床将灯体的安装槽镗出，并精加工使安装槽成型；

s5、通过车床加工灯体，车出灯体于散热部以下的外形；将灯体上端夹持于车床上，通过车刀加工使等灯体下端成型，露出灯体下端的安装槽；需要注意的是，当散热部置于灯体一侧时，此步骤则采用铣床加工进行切除；

s6、通过车床精加工，车出灯体于散热部以下的具体外形；更换车刀进一步进行精加工，使灯体下端完全成型；需要注意的是，当散热部置于灯体一侧时，此步骤则采用铣床加工进行切除；

s7、通过铣床加工，铣出灯体于散热部处的具体外形；将灯体上端夹持于铣床上，通过铣床切割出灯体上端的外形；

s8、通过铣床精加工取出散热片的余量；通过铣床对散热片进一步精加工，切除散热片之间预留的余量；

s9、切除灯体上端用于夹持部分；

s10、安装散热风扇。

本发明的有益效果是：

本发明将散热部至于灯体一侧，从而将散热风扇与电源容纳槽的位置错开，为散热风扇的安装提供了更为灵活的位置选择，有效缩短了车灯的长度，提高了车灯的通用性，从而大大提高了资源使用率，降低了车灯的生产成本；由于灯体与散热部为一体化设计，散热部的位置变动并不影响灯体的散热效果。

附图说明

图1是本发明实施例1的俯视结构示意图。

图2是本发明实施例1的侧视结构示意图。

图3是本发明实施例1的散热片布置结构示意图。

图4是本发明实施例2的俯视结构示意图。

图5是本发明实施例2的侧视结构示意图。

图6是本发明实施例2的散热片布置结构示意图。

图7是本发明实施例3的俯视结构示意图。

图8是本发明实施例3的侧视结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。

实施例1

一种铝基材通用型led散热车灯，如图1-图3所示，包括铝基材的灯体1，所述灯体1上端一体化设置有散热部2，所述灯体1下端设置有发光部，所述散热部2设置有若干安装槽3贯穿灯体1上部且延伸至发光部，所述发光部于安装槽3内设置有发光体4，所述发光体4为led芯片，所述灯体1上端中部开设有电源容纳槽5，电源容纳槽5内可设置任一种适配电源，所述散热部2包括多个由灯体1向外侧散开布置的散热片6，所述散热部2中心或一侧设置有散热风扇7。

所述散热部2设置于灯体1一侧，所述散热风扇7设置于散热部2一侧。

所述散热风扇7为侧向抽风的涡轮风扇。

所述散热部2外侧的散热片6端部互不连接呈敞开式布置。

所述散热风扇7选用的直径为25mm。

一种铝基材通用型led散热车灯的加工方法，包括以下步骤：

s1、按照灯体的外形尺寸增加一定余量后下料，制作料胚；

s2、根据散热片位置通过铣床加工铣出散热片并保留精加工余量；根据料胚的长度方向，将料胚一端夹持与铣床上，通过铣刀对相邻散热片之间的余量进行切除；

s3、根据散热部位置通过铣床去除灯体下端的散热部余量；将灯体上端夹持于铣床上，通过铣刀切除灯体下端的散热部余量；

s4、通过镗床将灯体的安装槽镗出，并精加工使安装槽成型；

s5、通过铣床加工灯体，铣出灯体于散热部以下的外形；将灯体上端夹持于铣床上，通过铣刀加工使等灯体下端成型，露出灯体下端的安装槽；

s6、通过铣床精加工，铣出灯体于散热部以下的具体外形；更换铣刀进一步进行精加工，使灯体下端完全成型；

s7、通过铣床加工，铣出灯体于散热部处的具体外形；将灯体上端夹持于铣床上，通过铣床切割出灯体上端的外形；

s8、通过铣床精加工取出散热片的余量；通过铣床对散热片进一步精加工，切除散热片之间预留的余量；

s9、切除灯体上端用于夹持部分；

s10、安装散热风扇。

实施例2

一种铝基材通用型led散热车灯，如图4-图6所示，包括铝基材的灯体1，所述灯体1上端一体化设置有散热部2，所述灯体1下端设置有发光部，所述散热部2设置有若干安装槽3贯穿灯体1上部且延伸至发光部，所述发光部于安装槽3内设置有发光体4，所述发光体4为led芯片，所述灯体0上端中部开设有电源容纳槽5，电源容纳槽5内可设置任一种适配电源，所述散热部2包括多个由灯体1向外侧散开布置的散热片6，所述散热部2中心或一侧设置有散热风扇7。

所述散热部2设置于灯体1一侧，所述散热部2上部开设有散热容纳槽，所述散热风扇7设置于散热容纳槽内。

所述散热部2外侧的散热片6端部相互连接形成外侧包边的封闭式布置。

所述散热风扇7选用的直径为25mm。

一种铝基材通用型led散热车灯的加工方法，包括以下步骤：

s1、按照灯体的外形尺寸增加一定余量后下料，制作料胚；

s2、根据散热片位置通过钻床加工在散热片之间钻出线切割孔，；根据料胚的长度方向，将料胚夹持于线切割机上，选用线切割的方式直接切除散热片之间的余量；

s3、根据散热部位置通过铣床去除灯体下端的散热部余量；将灯体上端夹持于铣床上，通过铣刀切除灯体下端的散热部余量；

s4、通过镗床将灯体的安装槽镗出，并精加工使安装槽成型；

s5、通过铣床加工灯体，铣出灯体于散热部以下的外形；将灯体上端夹持于铣床上，通过铣刀加工使等灯体下端成型，露出灯体下端的安装槽；

s6、通过铣床精加工，铣出灯体于散热部以下的具体外形；更换铣刀进一步进行精加工，使灯体下端完全成型；

s7、通过铣床加工，铣出灯体于散热部处的具体外形；将灯体上端夹持于铣床上，通过铣床切割出灯体上端的外形；

s8、切除灯体上端用于夹持部分；

s10、安装散热风扇。

实施例3

一种铝基材通用型led散热车灯，如图7-图8所示，包括铝基材的灯体1，所述灯体1上端一体化设置有散热部2，所述灯体1下端设置有发光部，所述散热部2设置有若干安装槽3贯穿灯体1上部且延伸至发光部，所述发光部于安装槽3内设置有发光体4，所述发光体4为led芯片，所述灯体1上端中部开设有电源容纳槽5，电源容纳槽5内可设置任一种适配电源，所述散热部2包括多个由灯体1向外侧散开布置的散热片6，所述散热部2中心或一侧设置有散热风扇7。

所述散热部2以灯体为中心均匀布置，所述散热风扇7设置于散热部2一侧。

所述散热风扇7为侧向抽风的涡轮风扇。

所述散热部2外侧的散热片6端部互不连接呈敞开式布置。

所述散热风扇7选用的直径为25mm。

一种铝基材通用型led散热车灯的加工方法，包括以下步骤：

s1、按照灯体的外形尺寸增加一定余量后下料，制作料胚；

s2、根据散热片位置通过铣床加工铣出散热片并保留精加工余量；根据料胚的长度方向，将料胚一端夹持与铣床上，通过铣刀对相邻散热片之间的余量进行切除；

s3、根据散热部位置通过车床去除灯体下端的散热部余量；将灯体上端夹持于车床卡爪上，通过车刀切除灯体下端的散热部余量；

s4、通过镗床将灯体的安装槽镗出，并精加工使安装槽成型；

s5、通过车床加工灯体，车出灯体于散热部以下的外形；将灯体上端夹持于车床上，通过车刀加工使等灯体下端成型，露出灯体下端的安装槽；

s6、通过车床精加工，车出灯体于散热部以下的具体外形；更换车刀进一步进行精加工，使灯体下端完全成型；

s7、通过铣床加工，铣出灯体于散热部处的具体外形；将灯体上端夹持于铣床上，通过铣床切割出灯体上端的外形；

s8、通过铣床精加工取出散热片的余量；通过铣床对散热片进一步精加工，切除散热片之间预留的余量；

s9、切除灯体上端用于夹持部分；

s10、安装散热风扇。

以上为本发明的其中具体实现方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些显而易见的替换形式均属于本发明的保护范围。