一种金属薄板多段折弯模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种金属薄板多段折弯模具，在下模上设有折弯槽，沿两个侧面向下在底面上分别开设一道缓冲槽，两道缓冲槽之间的底面形成承载面，承载面由位于中部的承载平面和对称布置在承载平面两侧的两个承载弧面组成，承载平面高于承载弧面并且承载弧面为外凸的圆弧面；在上模的下端设有折弯模头，折弯模头的下端面为冲压面，冲压面由位于中部的冲压平面和对称布置在冲压平面两侧的两个冲压弧面组成，冲压平面高于冲压弧面并且冲压弧面为内凹的圆弧面；承载面的承载平面和两个承载弧面分别与冲压面的冲压平面和两个冲压弧面相匹配。本实用新型中，在一次操作过程中完成金属薄板的两道折弯加工，折边的垂直度高，折边的平整度高。
【专利说明】一种金属薄板多段折弯模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及薄板折弯【技术领域】，尤其涉及一种金属薄板多段折弯模具，在一次操作过程中完成金属薄板的两道折弯加工。
【背景技术】
[0002]如图1所示，图1为现有技术中家装板材的结构示意图，家装板材包括木板A和金属外壳B，金属外壳B可采用不锈钢薄板制成，将一块不锈钢薄板在B1、B2、B3、B4所在直线上进行折弯形成多个折边，任意相邻两个折边的夹角为90度，然后将木板A置于金属外壳B中并采用胶粘方式固定连接而成。家装板材可用于橱柜、衣柜等家装产品的加工制作，其应用范围非常广泛。
[0003]现有技术中，一般采用刨槽机对不锈钢薄板进行折弯，具体地，采用刨槽机在不锈钢薄板上沿B1、B2、B3、B4所在直线进行刨槽，在不锈钢薄板内表面形成直槽，然后沿着直槽向内进行折叠以形成90度角的折弯。在不锈钢薄板的折弯过程中，一方面，在不锈钢薄板表面刨出直槽，直槽处的厚度降低，再通过90度折叠，因此，相邻两个折边的连接强度大幅降低，容易损坏，另一方面，通过刨槽之后进行折叠，在折叠过程中相邻两个折边的外侧进行中折叠变形，两个侧边难以形成90度夹角，并且，靠近折痕的两个折边由于弹性变形会向外鼓出，从而造成折边不平整现象。
[0004]基于上述折弯方式的不足，现有技术中采用冲压方式进行垂直折弯，例如，采用夹角为90度的V型模具进行冲压折弯，在冲压过程中，对于B3、B4的折弯可以比较轻松地实现，但是，对于B1、B2的折弯，由于两侧不锈钢薄板与模具的干涉现象，冲压折弯操作无法进行。
实用新型内容
[0005]基本【背景技术】存在的技术问题，本实用新型提出了一种金属薄板多段折弯模具，在一次操作过程中完成金属薄板的两道折弯加工，折边的垂直度高，折边的平整度高。
[0006]本实用新型提出的一种金属薄板多段折弯模具，包括下模和上模；在下模上设有折弯槽，折弯槽是由一个底面和两个侧面围成的开口槽，两个侧面垂直设置并与下模的上表面弧形过渡，沿两个侧面向下在底面上分别开设一道缓冲槽，两道缓冲槽之间的底面形成承载面，承载面由位于中部的承载平面和对称布置在承载平面两侧的两个承载弧面组成，承载平面高于承载弧面并且承载弧面为外凸的圆弧面；在上模的下端设有折弯模头，折弯模头的下端面为冲压面，冲压面由位于中部的冲压平面和对称布置在冲压平面两侧的两个冲压弧面组成，冲压平面高于冲压弧面并且冲压弧面为内凹的圆弧面；承载面的承载平面和两个承载弧面分别与冲压面的冲压平面和两个冲压弧面相匹配以对置于承载面和冲压面之间的金属薄板进行一个平面和两个弧面的多段冲压折弯。
[0007]优选地，冲压面的宽度等于承载面的宽度；更近一步地，承载平面的宽度与冲压平面的宽度相等，承载弧面的宽度等于冲压弧面的宽度。
[0008]优选地,两个承载弧面和两个冲压弧面的圆弧面所在圆的半径相等；更近一步地，两个承载弧面处于同一个圆所在的弧面上，两个冲压弧面处于同一个圆所在的弧面上。
[0009]优选地，承载面的高度为Hl，冲压面的高度为H2，0.2mm ^ Hl = H2 ^ 4mm。
[0010]优选地，0.5mm 彡 Hl = H2 彡 2mm。
[0011 ] 优选地，缓冲槽为方形开口槽。
[0012]优选地，缓冲槽的外侧面沿折弯槽的侧面向下垂直延伸而成，缓冲槽的内侧面朝向承载面倾斜形成了外张式槽口。
[0013]优选地，缓冲槽的最大宽度为Dm, 0.05mm ^ Dm ^ 0.1mm。
[0014]优选地，下模为长方柱状结构，上模为长平板状结构。
[0015]本实用新型中，金属薄板多段折弯模具包括下模和上模，在下模上设有折弯槽，上模的下端形成折弯模头，折弯模头可将金属薄板冲入折弯槽中对金属薄板进行冲压折边，在一次操作过程中可以完成金属薄板的两道折弯加工；承载面由位于中部的承载平面和对称布置在承载平面两侧的两个承载弧面组成，承载平面高于承载弧面并且承载弧面为外凸的圆弧面，折弯模头的冲压面由位于中部的冲压平面和对称布置在冲压平面两侧的两个冲压弧面组成，承载面的承载平面和两个承载弧面分别与冲压面的冲压平面和两个冲压弧面相匹配，其中，折弯槽中两个侧面与两个承载弧面之间的夹角小于90度，在冲压过程中，冲压面和承载面紧密接触对金属薄板进行冲压并形成了中间平面和两侧弧面的三段折边，两个弧面折边段与两个侧边的夹角小于90度；在折弯槽的底面两侧向下分别开设一道缓冲槽，根据金属流动特性，在冲压过程中相邻两个折边的折痕可向缓冲槽内变形缓冲，使得折痕的外侧具有变形缓冲空间，在冲压完成之后折痕的向外弹性变形小，可以保持弧形折边与两个侧边之间具有较高的垂直度与折边平整度；在家装板材的加工过程中，由于两个弧面折边段与两个侧边的夹角小于90度，将木板放置在冲压薄板中，木板首先接触中间平面折边段然后在压力作用下将弧形折边段压平，这样两个侧边在弹性变形作用下具有向内侧的运动趋势，两个侧边可以服服帖帖地紧靠木板表面，相邻两个折边的垂直度高，折边的平整度高，满足了家装的设计要求。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]图1为现有技术中家装板材的结构示意图。
[0017]图2为本实用新型提出的一种金属薄板多段折弯模具的结构示意图。
[0018]图3为本实用新型中金属薄板折弯之后的结构示意图。
【具体实施方式】
[0019]如图2所示，图2为本实用新型提出的一种金属薄板多段折弯模具的结构示意图。
[0020]参照图2，本实用新型提出的一种金属薄板多段折弯模具，金属薄板可以为不锈钢薄板，所述多段折弯模具包括下模I和上模2，其中，下模I为长方柱状结构，上模2为长平板状结构，在下模I上设有折弯槽10，上模2的下端形成折弯模头20，折弯模头20可将金属薄板冲入折弯槽10中，从而对金属薄板进行冲压折边。
[0021]在下模I上设有折弯槽10，折弯槽10是由一个底面和两个侧面围成的开口槽，两个侧面垂直于水平面，两个侧面与下模I的上表面弧形过渡，沿两个侧面向下在底面上分别开设一道缓冲槽11，两道缓冲槽11之间的底面形成承载面12，承载面12由位于中部的承载平面12A和对称布置在承载平面12A两侧的两个承载弧面12B、12C组成，承载平面12A高于承载弧面12B、12C并且承载弧面12B、12C为外凸的圆弧面；在上模2的下端设有折弯模头20，折弯模头20与上模2上端缩径连接，折弯模头20的下端面为冲压面21，冲压面21由位于中部的冲压平面21A和对称布置在冲压平面21A两侧的两个冲压弧面21B、21C组成，冲压平面21A高于冲压弧面21B、21C并且冲压弧面21B、21C为内凹的圆弧面；承载面12的承载平面12A和两个承载弧面12B、12C分别与冲压面21的冲压平面21A和两个冲压弧面21B、21C相匹配，其包括形状和尺寸的双重匹配，以对置于承载面12和冲压面21之间的金属薄板进行一个平面和两个弧面的多段冲压折弯。
[0022]在尺寸设计过程中，冲压面21的宽度等于承载面12的宽度，具体地，承载平面12A的宽度与冲压平面21A的宽度相等，承载弧面12B、12C的宽度等于冲压弧面21B、21C的宽度，并且，冲压面21的宽度小于折弯槽10的宽度，即折弯槽10的两个侧面所约束的宽度。
[0023]在形状设计过程中，两个承载弧面12B、12C和两个冲压弧面21B、21C的圆弧面所在圆的半径相等，进一步地，可以设置两个承载弧面12B、12C处于同一个圆所在的弧面上，两个冲压弧面21B、21C处于同一个圆所在的弧面上。在冲压过程中，冲压面和承载面紧密接触对薄板进行弧形冲压，在其两侧形成中间平面折边段和两侧圆弧折边段，两侧圆弧折边段在弹性变形过程中可以保持基本相同的变形量，折边的平整度更高，两道折痕的垂直度可以更加保持一致
[0024]承载面12的高度为H1，冲压面21的高度为H2，0.2mm彡Hl = H2彡4mm。
0.5mm < Hl = H2 < 2mm,具体地可以选择 Hl = H2 = 0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、
1.0mm> 1.2mm> 1.5mm> 1.6mm> 1.8mm 等。
[0025]缓冲槽11为方形开口槽，具体地，缓冲槽11的外侧面沿折弯槽10的侧面向下垂直延伸而成，缓冲槽11的内侧面朝向承载面12倾斜形成了外张式槽口，缓冲槽11的最大宽度为Dm, 0.05mm ^ Dm ^ 0.1mm。在冲压过程中相邻两个折边的折痕可以根据金属流动特性更加顺畅地进入缓冲槽中进行变形缓冲。
[0026]在冲压折弯过程中，B3、B4可预先弯折成型，然后在成型B1、B2折弯。
[0027]参照图3，将金属薄板3放置在下模I上并调整好金属薄板3的位置，在到位之后控制上模2向下冲压折弯，折弯模头20可将金属薄板3冲入折弯槽10中对金属薄板进行冲压折边，在一次操作过程中可以完成金属薄板的两道折弯加工(B1、B2)，折弯完成之后金属薄板的结构如图3所示。
[0028]折弯槽10的两个侧面与下模I的上表面弧形过渡，在冲压过程中金属薄板可顺着过渡圆弧平滑地进入折弯槽10中，不会对金属薄板造成冲击，保证了金属薄板在冲压过程中的平整性。
[0029]承载面12由位于中部的承载平面12A和对称布置在承载平面12A两侧的两个承载弧面12B、12C组成，冲压面21由位于中部的冲压平面21A和对称布置在冲压平面21A两侧的两个冲压弧面21B、21C组成，承载面的承载平面12A和两个承载弧面12B、12C分别与冲压面的冲压平面21A和两个冲压弧面21B、21C相匹配，其中，折弯槽10中两个侧面与两个承载弧面12B、12C之间的夹角小于90度，在冲压过程中，冲压面21和承载面12紧密接触对金属薄板进行冲压并形成了位于中间的平面折边段B11-B21和位于两侧的弧面折边段Bl-Bll和B2-B21，两个弧面折边段Bl-Bll和B2-B21与两个侧边B1-B3，B2-B4的夹角小于90度；
[0030]在折弯槽的底面两侧向下分别开设一道缓冲槽，根据金属流动特性，在冲压过程中相邻两个折边的折痕可向缓冲槽内变形缓冲，使得折痕的外侧具有变形缓冲空间，在冲压完成之后折痕的向外弹性变形小，可以保持弧形折边与两个侧边之间具有较高的垂直度与折边平整度。
[0031]在家装板材的后续加工过程中，弧形折边段与两个侧边的夹角小于90度，将木板放置在图3所示的冲压薄板中，木板首先会接触到平面折边段B11-B21，然后在外力作用下将弧面折边段Bl-Bll和B2-B21压平，两个侧边B1B3、B2B4在弹性变形作用下具有向内侧的运动趋势，从而两个侧边B1B3、B2B4可以服服帖帖地紧靠木板表面，折弯过程中折边的平整度高，相邻两个折边的垂直度高，满足了家装的设计要求。
[0032]以上所述，仅为本实用新型较佳的【具体实施方式】，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本【技术领域】的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种金属薄板多段折弯模具，其特征在于，包括下模⑴和上模⑵；在下模⑴上设有折弯槽(10)，折弯槽(10)是由一个底面和两个侧面围成的开口槽，两个侧面垂直设置并与下模(I)的上表面弧形过渡，沿两个侧面向下在底面上分别开设一道缓冲槽(11)，两道缓冲槽(11)之间的底面形成承载面(12)，承载面(12)由位于中部的承载平面(12A)和对称布置在承载平面(12A)两侧的两个承载弧面(12B、12C)组成,承载平面(12A)高于承载弧面(12B、12C)并且承载弧面(12B、12C)为外凸的圆弧面；在上模(2)的下端设有折弯模头(20)，折弯模头(20)的下端面为冲压面(21)，冲压面(21)由位于中部的冲压平面(21A)和对称布置在冲压平面(21A)两侧的两个冲压弧面(21B、21C)组成，冲压平面(21A)高于冲压弧面(21B、21C)并且冲压弧面(21B、21C)为内凹的圆弧面；承载面(12)的承载平面(12A)和两个承载弧面(12B、12C)分别与冲压面(21)的冲压平面(21A)和两个冲压弧面(21B、21C)相匹配以对置于承载面(12)和冲压面(21)之间的金属薄板进行一个平面和两个弧面的多段冲压折弯。
2.根据权利要求1所述的金属薄板多段折弯模具，其特征在于，冲压面(21)的宽度等于承载面(12)的宽度。
3.根据权利要求1所述的金属薄板多段折弯模具，其特征在于，两个承载弧面(12B、12C)和两个冲压弧面(21B、21C)的圆弧面所在圆的半径相等。
4.根据权利要求1所述的金属薄板多段折弯模具，其特征在于，两个承载弧面(12B、12C)处于同一个圆所在的弧面上,两个冲压弧面(21B、21C)处于同一个圆所在的弧面上。
5.根据权利要求1所述的金属薄板多段折弯模具，其特征在于，承载面(12)的高度为Hl，冲压面(21)的高度为 H2，0.2mm ^ Hl = Η2 ^ 4mm。
6.根据权利要求5所述的金属薄板多段折弯模具，其特征在于，0.5mm< Hl =H2 ^ 2mm。
7.根据权利要求1所述的金属薄板多段折弯模具，其特征在于，缓冲槽(11)为方形开口槽。
8.根据权利要求7所述的金属薄板多段折弯模具，其特征在于，缓冲槽(11)的外侧面沿折弯槽(10)的侧面向下垂直延伸而成，缓冲槽(11)的内侧面朝向承载面(12)倾斜形成了外张式槽口。
9.根据权利要求8所述的金属薄板多段折弯模具，其特征在于，缓冲槽(11)的最大宽度为 Dm, 0.05mm < Dm < 0.1mm。
10.根据权利要求1所述的金属薄板多段折弯模具，其特征在于，下模(I)为长方柱状结构，上模(2)为长平板状结构。
【文档编号】B21D37/10GK203917611SQ201420239289
【公开日】2014年11月5日 申请日期:2014年5月9日 优先权日:2014年5月9日
【发明者】朱庆龄 申请人:天长市苏歌电器有限公司, 朱庆龄