钢丝弯折成型机的制作方法

本发明涉及线材弯折加工设备，更具体地说，它涉及一种钢丝弯折成型机。

背景技术：

钢丝弯折设备主要用于对如钢丝、铁丝等丝状的线材进行加工或预处理的设备，可将卷绕弯曲的线材进行拉直，同时可将直线状的线材进行弯折，达到某种预定的弯折效果。

传统的钢丝弯折机是将工件模具分成上下两半，其下半模具固定在工作台台面上，上半模具设置在下半模具正上方，进行钢丝折弯作业时，将待弯折工件放置在下半模具上，然后利用油缸带动上半模具下降至与下半模具对合，即可将工件弯折成型；公开号为CN202207759U的中国专利公开了一种钢丝弯折装置，包括安装架、与安装架相转动设置的转动轴、固定设置于转动轴一端部的弯折部、固定设置于转动轴另一端部的操作装置、与安装架相滑动设置的L型抵触架、将抵触架与所述的安装架两者相锁定的锁定机构，抵触架包括水平设置的压板、与压板相固定连接的且垂直设置的抵触板，压板位于所述的转动轴的下方。

在对钢丝进行弯折时，通过将钢丝的一端部抵触在抵触板上，而后直接转动操作装置，且抵触架与安装架相滑动地设置，即可完成弯折动作；但是在对钢丝输送的过程中不能很好的使钢丝处于直线的状态进行输送，加上相应的设备简单，无法对钢丝进行连续的弯折作用，导致无法对钢丝进行连续的弯折工序，从而影响钢丝连续弯折的工序，导致生效效率降低。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种自动进丝、对钢丝进行连续弯折的钢丝弯折成型机。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种钢丝弯折成型机，包括设置于机架上钢丝依次经过的水平预压装置、垂直预压装置、导丝装置以及弯折成型装置，所述导丝装置连接有用于驱动导丝装置运转的驱动组件，所述弯折成型装置包括与导丝装置连接的出丝导槽、设置于机架上的工作转台、与工作转台连接用于将出丝导槽上的钢丝进行弯折的折弯刀件以及与用于控制折弯刀件朝工作转台方向往复运动的电磁组件，所述工作转台连接有用于驱动工作转台处于机架上往复转动的动力传动组件，在所述出丝导槽上连接有用于裁断钢丝的剪切装置，所述剪切装置连接有用于驱动剪切装置往复运动的凸轮组件。

如此设置，钢丝先通过水平预压装置对钢丝水平面上进行预压处理，使弯曲的状态的钢丝处于同一平面上；再通过垂直预压装置，对同一面上的钢丝进行预压，使钢丝预压成直线形式，再通过驱动组件驱动导丝装置，使导丝装置对钢丝进行输送连续、定向进行传送的作用；当直线状态的钢丝从导丝装置输送至折弯成型装置处进行折弯处理时，通过动力传动组件使工作转台处于机架上转动，进而使折弯组件相对于出丝导槽发生转动，从而使出丝导槽出丝口上的钢丝进行折弯处理，随后通过电磁组件通电将折弯刀件朝工作转台方向运动，即折弯刀件脱离出丝导槽的出丝口，而出丝导槽继续输送钢丝，当钢丝在出丝导槽的出丝口出丝长度一定时，电磁组件断电使折弯刀件恢复原状，再通过动力传动组件驱动工作转台，使折弯刀件相对于出丝导槽转动，对出丝导槽上的钢丝进行再次弯折处理，如此转动，使弯折刀件对钢丝进行多次，且不同方向上的折弯处理；根据钢丝所需要弯折的方向，使动力传动组件驱动工作转台转动的方向，达到对钢丝不同方向上的弯折；当钢丝折弯成型后，通过凸轮组件驱动剪切装置对钢丝进行裁断处理，完成钢丝折弯成型后裁断的工序；而前部各个装置继续配合传送，对钢丝进行连续折弯成型处理工序，根据钢丝所要折弯的角度及不同方向的折弯处理，通过动力传送组件驱动工作转台处于机架上转动的弧度，即可自动生成不同形状及角度的产品；使钢丝在输送能较好的使钢丝处于直线的状态进行连续输送，可对钢丝进行连续且不同角度上的弯折加工处理，进而钢丝连续弯折的工序，极大的提高产品成型的生效效率。

进一步设置：所述电磁组件包括设置于工作转台一端面上的安装壳体、与安装壳体连接的电磁铁一、一端与电磁铁一相配合且与安装壳体滑动连接的电磁铁二以及套接于电磁铁二上的回位弹簧，所述回位弹簧两端分别与电磁铁二和安装壳体抵触连接，所述电磁铁二的另一端通过设置于折弯刀件上的折弯轴与工作转台另一端面上的折弯刀件连接，所述折弯轴贯穿工作转台且通过回位弹簧的压缩回位处于工作转台上与工作转台往复滑动连接。

如此设置，当对固定安装壳体上的电磁铁一进行通电时，使与安装壳体滑动连接的电磁铁二朝电磁铁一方向运动，进而带动折弯刀件处于工作转台上运动，使折弯刀件脱离出丝导槽的出丝口，便于出丝导槽对钢丝进行连续输送；此时，回位弹簧处于压缩状态，当电磁铁一断电时，电磁铁一对于电磁铁而的磁性消失，在回位弹簧的作用下，使电磁铁二自动回位，折弯刀件继续对出丝导槽上的钢丝进行折弯处理。

进一步设置：所述剪切装置包括设置于机架上的安装座、与安装座固定连接且穿设工作转台的轴芯以及设置于轴芯内与轴芯滑动的切刀轴，所述切刀轴贯穿轴芯且通过凸轮组件连接，所述轴芯与出丝导槽连接，且在所述出丝导槽的出丝口上设置有用于切刀轴进行切割的凹槽口。

如此设置，安装座对轴芯起到一个支撑固定的作用，再通过凸轮组件驱动切刀轴，使切刀轴处于轴芯内与轴芯滑动，通过将轴芯与出丝导槽连接，可对钢丝起到一个固定出丝的端口，再通过将切刀轴处于出丝导槽上的凹槽口上进行滑动裁断钢丝的作用，可提高裁断时切刀轴的稳定性能。

进一步设置：所述凸轮组件包括与安装座连接的转动电机、与转动电机连接的凸轮、与安装座固定连接用于导向切刀轴运动的固定座以及设置于切刀轴与安装座之间的回位元件，所述凸轮的凸起部与切刀轴抵触连接。

如此设置，传动电机通过驱动凸轮转动，当凸轮的凸起与切刀轴抵触时，切刀轴处于出丝导槽的凹槽口上滑动，对钢丝进行裁断处理，此时回位元件处于拉伸状态，当裁断后，凸轮的凸起慢慢脱离切刀轴，回位元件回位收缩，进而带动切刀轴回位，完成一次切割工序。

进一步设置：所述动力传动组件包括与机架固定连接的伺服电机、与伺服电机连接且与机架转动连接的主齿轮以及与工作转台连接的副齿轮，在所述机架上设置有用于感应副齿轮转动弧度的感应组件，所述感应组件与伺服电机连接。

如此设置，通过伺服电机可将感应组件传递过来的信号转化为驱动信号，使主齿轮达到正反转的作用，进而使副齿轮连接的工作转盘达到正反转的目的，使出丝导槽上的钢丝通过折弯刀件实现不同角度的折弯效果。

进一步设置：所述感应组件包括设置于副齿轮上的感应块、设置于机架上用于感应感应块的光电感应器一和光电感应器三、以及设置于光电感应器一和光电感应器三之间用于控制副齿轮复位的光电传感器二，所述光电传感器二与机架连接，所述光电感应器一、光电感应器二以及光电传感器三均与伺服电机电信号连接。

如此设置，通过各个光电传感器，使伺服电机带动主齿轮使副齿轮连接的工作转台进行转动，光电感应器一和光电感应器三主要起限位作用，即控制副齿轮转动的弧度范围，使钢丝达到的折弯角度，而光电传感器二主要起到复位作用，使伺服电机结束运转时，通过主齿轮将副齿轮连接的工作转台处于初始位置，起到抚慰的作用，方便计量下次转弯时的折弯效果。

进一步设置：所述导丝装置包括与机架连接的主动辊轮和从动辊轮、与机架固定连接的导丝槽座、设置于导丝槽座上用于导丝的进线轴，在所述主动辊轮和从动辊轮上均设置有轮轨，在所述轮轨上均设置有环形槽，两所述轮轨平行布置且两所述环形槽形成供钢丝传送的通槽，所述通槽与进线轴上的轴孔处于同一直线布置，所述出丝导槽与导丝槽座连接，且导丝槽座的出丝口与通槽相通连接，所述主动轮与驱动组件连接。

如此设置，通过驱动组件驱动主动棍轮转动，使从动棍轮进行转动，同时在主动辊轮和从动辊轮上均设置有轮轨，以及在轮轨上均设置有环形槽，使两轮轨上的环形槽形成供钢丝传送的通槽，将通槽与进线轴上的轴孔处于同一直线布置，使钢丝处于直线状态进行导向传送的作用，使钢丝从出丝导槽的出口端出来时，均处于直线状态，再通过折弯刀件进行折弯工序，提高导丝装置对钢丝的输送以及预压性能。

进一步设置：所述驱动组件包括与机架连接的驱动电机、与驱动电机连接的主动齿轮、与主动辊轮连接且与主动齿轮相啮合的第一从动齿轮以及与从动辊轮连接与第一从动齿轮相啮合的第二从动齿轮。

如此设置，通过驱动电机带动主动齿轮转动，使第一从动齿轮转动，即主动辊轮发生运转，同时第一从动齿轮与第二齿轮啮合，使第二从动齿轮发生运动，且第一从动齿轮与第二齿轮啮合转动方向相反，使钢丝从第一从动齿轮与第二齿轮之间输送的作用。

进一步设置：所述垂直预压装置包括与机架连接的水平安装板、成排状设置的预压辊轮一和成排状设置的预压辊轮二，所述预压辊轮一和预压辊轮二上下平行设置于水平安装板上且均与水平安装板转动连接，所述预压辊轮一和预压辊轮二的滚动面之间形成用于对钢丝预压的预压通道，所述预压通道与通槽处于同一直线布置。

如此设置，通过在水平安装板上设置排状且与相对转动的预压辊轮一和预压辊轮二，且两者之间形成供钢丝预压以及输送的预压通槽，通过预压辊轮一和预压辊轮二使钢丝在垂直的方向是钢丝处于同一平面上，再通过水平预压装置对钢丝进行预压，使钢丝形成直线状态，且进行连续预压输送的效果，使钢丝在折弯之前姓黄岑更良好的形态，提高钢丝折弯的产品质量。

进一步设置：在所述水平安装板上设置有与水平安装板滑动连接的滑块，在所述滑块的一末端与水平安装板之间均设置有压缩弹簧，所述压缩弹簧两端分别与滑块和水平安装板的内壁抵触连接，在所述水平安装板上设置有与水平安装板螺纹转动连接的抵触螺栓，所述抵触螺栓穿设水平安装板的内壁与滑块的另一末端抵触连接，若干所述滑块成排状设置于水平安装板上，所述预压辊轮一和预压辊轮二均独立与单个滑块转动连接，且预压辊轮一和预压辊轮二处于排状的滑块上间隔布置。

如此设置，滑块的一端与抵触螺栓相抵触，通过转动水平安装板一端上的抵触螺栓，使滑块处于水平安装板内滑动，另一端上压缩弹簧由于滑块的挤压再次被压缩，使滑块上的预压辊轮一和预压辊轮二相对于水平安装板上的相对位置关系改变，使预压辊轮一和预压辊轮二形成的预压通道的径口大小改变，以适用不同直径的钢丝；通过对每个预压辊与单个滑动连接，使预压辊能单独进行调节，通过上下两排预压辊可先对钢丝进行预压成一个平面，再预压成同一直线上的目的。

通过采用上述技术方案，本发明相对现有技术相比：通过钢丝先输送至水平预压装置对钢丝水平面上进行预压处理，使弯曲的状态的钢丝处于同一平面上；再通过垂直预压装置，对同一面上的钢丝进行预压，使钢丝预压成直线形式，再通过驱动组件驱动导丝装置，使导丝装置对钢丝进行连续输送、定向进行传送的作用；当直线状态的钢丝从导丝装置输送至折弯成型装置处进行折弯处理时，通过动力传动组件使工作转台处于机架上转动，进而使折弯组件相对于出丝导槽发生转动，从而使出丝导槽出丝口上的钢丝进行折弯处理，随后通过电磁组件通电将折弯刀件朝工作转台方向运动，即折弯刀件脱离出丝导槽的出丝口，而出丝导槽继续输送钢丝，当钢丝在出丝导槽的出丝口出丝长度一定时，电磁组件断电使折弯刀件恢复原状，再通过动力传动组件驱动工作转台，使折弯刀件相对于出丝导槽转动，对出丝导槽上的钢丝进行再次弯折处理，如此转动，使弯折刀件对钢丝进行多次，且不同方向上的折弯处理；根据钢丝所需要弯折的方向，使动力传动组件驱动工作转台转动的方向，达到对钢丝不同方向上的弯折；当钢丝折弯成型后，通过凸轮组件驱动剪切装置对钢丝进行裁断处理，完成钢丝折弯成型后裁断的工序；而前部各个装置继续配合传送，对钢丝进行连续折弯成型处理工序，当弯折成型工序完毕后，感应组件促使动力传动组件复位，工作转台恢复原始位置，凸轮同时处于原始位置，便于下次折弯成型工序；根据钢丝所要折弯的角度及不同方向的折弯处理，通过动力传送组件驱动工作转台处于机架上转动的弧度，即可自动生成不同形状及角度的产品；使钢丝在输送能较好的使钢丝处于直线的状态进行连续输送，可对钢丝进行连续且不同角度上的弯折加工处理，进而钢丝连续弯折的工序，极大的提高产品成型的生效效率。

附图说明

图1为钢丝弯折成型机的俯视图；

图2为图1中B处的放大图；

图3为图1中A-A出的剖视图；

图4为钢丝弯折成型机中安装座方向上的结构示意图；

图5为钢丝弯折成型机中工作转台方向上的结构示意图；

图6为图5中C处的放大图；

图7为钢丝弯折成型机的导丝装置处的局部剖视图；

图8为图7中D处的放大图；

图9为电气控制装置与感应组件之间的电路控制图。

图中：1、水平预压装置；11、水平安装板；12、预压辊轮一；121、环形凹陷；13、预压辊轮二；14、预压通道；15、滑块；16、压缩弹簧；17、抵触螺栓；18、入丝板；181、入丝孔；2、动力传动组件；21、伺服电机；22、主齿轮；23、副齿轮；24、感应组件；241、感应块；242、光电感应器一；243、光电感应器二；244、光电传感器三；3、导丝装置；31、主动辊轮；32、从动辊轮；33、导丝槽座；34、进线轴；341、轴孔；35、轮轨；36、环形槽；37、通槽；4、弯折成型装置；41、出丝导槽；411、凹槽口；42、工作转台；43、折弯刀件；431、圆弧；44、折弯轴；5、驱动组件；51、驱动电机；52、主动齿轮；53、第一从动齿轮；54、第二从动齿轮；6、剪切装置；61、安装座；62、轴芯；63、切刀轴；7、凸轮组件；71、转动电机；72、凸轮；73、固定座；74、回位元件；75、第一限位块；76、第二限位块；77、感应器；78、弹簧销轴；8、电磁组件；81、安装壳体；82、电磁铁一；83、电磁铁二；84、回位弹簧；85、绝缘套；9、电气控制装置；10、垂直预压装置；20、机架。

具体实施方式

参照图1至图9对钢丝弯折成型机做进一步说明。

一种钢丝弯折成型机，如图1所示，包括设置于机架20上钢丝依次经过用于对钢丝左右水平平面上进行预处理压直的水平预压装置1、用于对钢丝上下垂直平面上进行预处理压直的垂直预压装置10、用于将预压在处理的钢丝进行直线输送的导丝装置3、用于对钢丝进行弯折加工处理的弯折成型装置4，用于驱动导丝装置3运转的驱动组件5、用于裁断钢丝的剪切装置6以及用于驱动剪切装置6往复运动的凸轮组件7；在机架20上还设置有用于控制驱动组件5、动力传动组件2以及凸轮组件7运转的电气控制装置9。

其中，如图7和图8所示，水平预压装置1包括与机架20连接且呈凹形设置的水平安装板11、设置于水平安装板11的凹槽内与水平安装板11连接的滑块15、成排状设置的预压辊轮一12和成排状设置的预压辊轮二13；若干滑块15成排状设置于水平安装板11上，且首位两末端的滑块15与水平安装板11固定连接；预压辊轮一12和预压辊轮二13均独立与单个滑块15转动连接，预压辊轮二13设置于相邻两预压辊轮一12中点的轴向上；同理，预压辊轮一12设置于相邻两预压辊轮二13中点的轴向上，且预压辊轮一12和预压辊轮二13处于排状的滑块15上间隔布置，即预压辊轮一12和预压辊轮二13呈M形布置于水平安装板11上。

如图7和图8所示，在预压辊轮一12和预压辊轮二13的圆周滚动面上均设置有环形凹陷121，使预压辊轮一12和预压辊轮二13的环形凹陷121之间形成用于对钢丝预压的预压通道14，在水平安装板11上设置有入丝板18，入丝板18上设置有与预压通道14处于同一直线上的入丝孔181，使钢丝处于该预压通道14上进行钢丝水平面上的预压及传送的作用。

如图7和图8所示，滑块15处于水平安装板11的凹槽内沿钢丝输送的垂直方向上与水平安装板11滑动连接；在滑块15的一末端与水平安装板11之间均设置有压缩弹簧16，压缩弹簧16两端分别与滑块15和水平安装板11上凹槽的其中一内壁抵触连接，同时在水平安装板11上设置有与水平安装板11螺纹转动连接的抵触螺栓17，抵触螺栓17穿设水平安装板11上凹槽的另一内壁且与滑块15的另一末端抵触连接；通过转动水平安装板11上的抵触螺栓17，使另一端压缩弹簧16压缩或回位，促使滑动处于水平安装板11内滑动，达到调节预压辊轮一12和预压辊轮二13之间形成的预压通道14的径口大小的目的。

如图7所示，垂直预压装置10与水平预压装置1采用相同的配置，垂直预压装置10与水平预压装置1垂直布置，即两装置中的安装板垂直设置；同时垂直预压装置10上的两排预压辊轮之间形成的垂直预压通道14与预压通道14处于同一直线上，达到对钢丝预压处理以及直线输送的作用；垂直预压装置10与水平预压装置1可连续设置多组。

如图7所示，导丝装置3包括均与机架20转动连接的主动辊轮31和从动辊轮32、与机架20固定连接的导丝槽座33、设置于导丝槽座33上用于导丝的进线轴34；在主动辊轮31和从动辊轮32上均设置有轮轨35，在轮轨35上均设置有环形槽36，两轮轨35处于同一平面上平行布置且两环形槽36形成供钢丝传送的通槽37，通槽37与进线轴34上的轴孔341处于同一直线布置；主动辊轮31和从动辊轮32可设置多组，且多个主动辊轮31处于同一直线上设置。

如图8所示，驱动组件5包括与机架20连接的驱动电机51、与驱动电机51连接的主动齿轮52、与主动辊轮31连接且与主动齿轮52相啮合的第一从动齿轮53以及与从动辊轮32连接与第一从动齿轮53相啮合的第二从动齿轮54；通过主动齿轮52带动第一从动齿轮53以及第二从动齿轮54转动，使主动辊轮31与从动辊轮32的转动方向相反，达到输送钢丝的作用。

如图6所示，弯折成型装置4包括与导丝装置3连接的出丝导槽41、设置于机架20上的工作转台42、与工作转台42连接用于将出丝导槽41上的钢丝进行弯折的折弯刀件43以及与用于控制折弯刀件43朝工作转台42方向往复运动的电磁组件8；出丝导槽41的出丝口与折弯刀件43均成圆弧431设置，出丝导槽41与导丝槽座33的末端连接，且导丝槽座33的出丝口与进线轴34相通连接，即预压通道14、通槽37以及进线轴34上的轴孔341处于同一直线上。

如图4和图5所示，工作转台42连接有用于驱动工作转台42处于机架20上往复转动的动力传动组件2；动力传动组件2包括与机架20固定连接的伺服电机21、与伺服电机21连接且相对于机架20转动连接的主齿轮22以及与工作转台42固定连接的副齿轮23；通过主动齿轮52进而带动与副齿轮23固定连接的工作转台42处于机架20上转动。

如图1和图4所示，在机架20上设置有用于感应副齿轮23转动弧度的感应组件24；感应组件24包括设置于副齿轮23上的感应块241、设置于机架20上用于感应感应块241的光电感应器一242和光电感应器二243、以及设置于光电感应器一242和光电感应器二243之间用于控制副齿轮23复位的光电传感器三244；光电传感器三244与机架20连接，光电感应器一242、光电感应器二243以及光电传感器三244均与伺服电机21电信号连接；感应块241初始状态处于光电传感器三244位置，副齿轮23开始转动，当感应块241与光电感应器一242相对应时，副齿轮23反向转动，当光电感应器与光电感应器二243相对应时，副齿轮23再次反转，使副齿轮23如此往复运转，即副齿轮23转动的圆弧距离为工作转台42处于机架20上转动的弧度范围。

如图2和图3所示，剪切装置6包括设置于机架20上的安装座61、与安装座61固定连接且穿设工作转台42的轴芯62以及设置于轴芯62内与轴芯62滑动的切刀轴63；轴芯62设置于工作转台42的轴心线上且相对于工作转台42转动连接，切刀轴63贯穿轴芯62且与凸轮组件7连接；切刀轴63的一端与出丝导槽41通过螺栓固定连接，且在出丝导槽41的出丝口上设置有用于切刀轴63进行切割的凹槽口411，切刀轴63另一端通过与凸轮组件7连接，使切刀轴63处于出丝导槽41的出槽口处与出丝导槽41往复滑动连接。

如图2所示，凸轮组件7包括与安装座61连接的转动电机71、与电机连接的凸轮72、与安装座61固定连接用于导向切刀轴63运动的固定座73以及设置于切刀轴63与安装座61之间且初始状态为拉伸状态的回位元件74；回位元件74为回位弹簧84，且通过设置于切刀轴63末端的弹簧销轴78与切刀轴63连接，另一端通过螺栓与安装座61固定连接；切刀轴63通过回位元件74的回位作用使切刀轴63的末端与凸轮72抵触连接，且通过与凸轮72的凸起部抵触与脱离，促使切刀轴63处于轴芯62内与轴芯62往复滑动连接，实现折弯刀件43相对于工作转台42的朝工作转台42方向往复运动。

如图2所示，在轴芯62上设置有用于限位轴芯62处于工作转台42上发生相对转动的第一限位块75，第一限位块75通过螺栓与轴心固定连接；两第一限位块75对称设置于轴芯62的圆周面上，且在安装座61上设置有与第一限位块75相卡接的第二限位块76，两第二限位块76平行布置且与第一限位块75垂直布置，使轴芯62通过第一限位块75处于两第二限位块76之间做固定的往复运动。

如图2所示，同时在安装座61上设置有用于检测凸轮72是否处于初始状态的感应器77，感应器77可为光电传感器，促使凸轮72停止转动后处于初始状态且在回位元件74的作用下与切刀轴63抵触连接。

如图2和图3所示，电磁组件8包括设置于副齿轮23上的安装壳体81、与安装壳体81连接的电磁铁一82、一端与电磁铁一82相配合且与安装壳体81滑动连接的电磁铁二83以及套接于电磁铁二83上初始状态为自然状态的回位弹簧84；回位弹簧84两端分别与电磁铁二83和安装壳体81抵触连接，电磁铁二83的另一端通过设置于折弯刀件43上的折弯轴44贯穿工作转台42与工作转台42另一端面上折弯刀件43连接；通过对电磁铁一82通电，使电磁铁二83往电磁铁一82方向滑动，回位弹簧84压缩，即折弯刀件43朝工作转台42方向运动，使折弯刀件43脱离出丝导槽41的出口端，当电磁铁一82断电后，通过回位弹簧84的自动回位，使折弯轴44处于工作转台42上与工作转台滑动，折弯刀件43自动回位；同时在电磁铁一82和电磁铁二83上套设有绝缘套85，便于使电磁铁一82和电磁铁二83更好的进行切换作用。

工作原理：如图1、图4和图9所示，钢丝先输送至水平预压装置1上对钢丝水平面上进行预压处理，通过相应的预压辊使弯曲的状态的钢丝处于同一平面上；再通过垂直预压装置10，对同一面上的钢丝进行预压，使钢丝预压成直线形式，再通过驱动组件5驱动导丝装置3，使导丝装置3对钢丝进行连续输送、定向进行传送的作用；当直线状态的钢丝从导丝装置3输送至折弯成型装置处进行折弯处理时，电气控制装置9通过光电感应器二243初始位置的感应的延迟信号控制动力传动组件2正转，使工作转台42处于机架20上转动，折弯刀件43相对于出丝导槽41发生转动，从而对出丝导槽41出丝口上的钢丝进行折弯处理；感应块241与光电感应器三242对应时，单次弯折后电气控制装置9通过控制电磁组件8通电将折弯刀件43朝工作转台42方向运动，即折弯刀件43脱离出丝导槽41的出丝口，出丝导槽41继续输送钢丝，当钢丝在出丝导槽41的出丝口出丝长度一定时，电磁组件8断电使折弯刀件43恢复原状，电气控制装置9通过光电感应器三244感应的延迟信号控制动力传动组件2驱动工作转台42反转，使折弯刀件43相对于出丝导槽41转动，对出丝导槽41上的钢丝进行再次弯折处理，感应块241与光电感应器一242对应时，电气控制装置9通过光电感应器一242感应的延迟信号控制动力传动组件2停止对工作转台42反转，钢丝反向单次弯折结束，同时电气控制装置9通过控制电磁组件8通电将折弯刀件43朝工作转台42方向运动，即折弯刀件43脱离出丝导槽41的出丝口，出丝导槽41继续输送钢丝，当钢丝在出丝导槽41的出丝口出丝长度一定时，电磁组件8断电使折弯刀件43恢复原状，电气控制装置9通过光电感应器一242感应的延迟信号控制动力传动组件2驱动工作转台42正转，进行再次弯折处理；如此转动，使弯折刀件对钢丝进行多次，且不同方向上的折弯处理；根据钢丝所需要弯折的方向，通过电气控制装置9相应的控制程序控制电磁装置以及动力传动组件2的运转，使动力传动组件2驱动工作转台42转动的方向，达到对钢丝不同方向上的弯折；当钢丝折弯成型后，电气控制装置9通过控制凸轮组件7驱动剪切装置6对钢丝进行裁断处理，完成钢丝折弯成型后裁断的工序；而前部各个装置继续对钢丝进行预处理以及传送，通过电气控制装置9控制各个部件对钢丝进行连续折弯成型以及裁断处理工序，达到自动生产的目的；当弯折成型工序完毕后，感应组件24将信号传递给电气控制装置9，再通过控制动力传动组件2使相应的齿轮复位，工作转台42恢复原始位置，同时凸轮72也同时处于原始位置，便于下次折弯成型工序；根据钢丝所要折弯的角度及不同方向的折弯处理，通过电气控制装置9设置相应的控制程序，通过控制动力传送组件驱动工作转台42处于机架20上转动的弧度，即可自动生成不同形状及角度的产品；使钢丝在输送能较好的使钢丝处于直线的状态进行连续输送，可对钢丝进行连续且不同角度上的自动弯折加工处理，进而达到钢丝连续弯折的工序，极大的提高产品成型的生效效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。