本发明涉及机械加工领域，具体涉及大直径薄壁转接轴加工方法。
背景技术：
转接轴结构非常复杂，不但工件大外圆直径尺寸较大而且轴向尺寸较长且内孔较深。直径越大意味着工件加工变形越不好控制。内孔深加工时容易振刀、让刀，使内孔尺寸和粗糙度难保证，由于是首次加工大直径转接轴，没有直接可借鉴的加工经验，只能在加工中摸索、总结经验。找出影响工件变形的因素，以便在精车内外型面、大外圆及端面、铣加工多处斜槽、斜孔及径向槽以及在喷丸后对大外圆和止口的修复中更好地控制工件变形，保证外圆、内孔直径尺寸和对基准的跳动0.013和垂直度0.01的要求。
转接轴材料为TC4钛合金，外径尺寸较大，轴向尺寸较长，最薄壁厚仅为3mm，腹板型面壁厚尺寸公差严，加工难保证。大端面直径7mm、直径8mm安装孔各有60个，由于壁厚较薄，加工时易引起大端面变形。外圆上有螺纹和花键，在度面及外圆上有多处斜槽、斜孔及径向槽，加工时易引起工件变形。内孔有4处球头槽及凹槽，小端面有4处端面槽。内孔加工时容易振刀、让刀，使内孔尺寸和粗糙度难保证。工件配合尺寸精度及技术条件要求高，尺寸最小公差为0.013，垂直度、同轴度为0.01，对基准跳动为0.013，很难加工保证。需要派制精车内外型面夹具，加长刀杆，内止口测具，编制数控程序，选择合适刀具，以控制工件加工变形及加工深长孔振刀让刀问题，保证外圆、内孔尺寸精度及技术条件要求。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提供一种能够保证工件大外圆及端面的变形及腹板型面壁厚尺寸，提高了加工效率，保证了产品质量，降低生产成本的大直径薄壁转接轴加工方法。
本发明大直径薄壁转接轴加工方法，包括以下步骤：
第一步，大外圆、端面及深内孔的加工，采用精车夹具，在数控车床上进行加工，精车内孔时采用加长刀杆加工深内孔；
第二步，外型面的加工，采用专用精车外型面夹具涨紧内孔压紧小端面精车大端面、内止口、腹板型面，压紧大端面精车外圆和内孔；
第三步，大端面镗孔，大端面直径7mm、直径8mm孔各有60个，孔位置度要求0.05， 采用组合夹具压紧大外圆边缘并在坐标镗床钻镗120个孔；
第四步，凹槽、斜孔、斜槽、径向槽的加工，将4处球头凹槽、斜孔、斜槽、径向槽工序合并一次装夹找正，在五坐标加工中心进行；
第五步，端面槽的加工，转接轴4处端面槽到中心距离尺寸公差仅为0.05，位置度要求0.15，在插床上进行加工，先在加工位置划线，然后找正插槽刀具中心，将工件装夹在工作台上找正工件中心及4槽位置，通过试验加工后经检测工件尺寸和位置度度满足图纸要求。
本发明能够保证工件大外圆及端面的变形及腹板型面壁厚尺寸，提高了加工效率，保证了产品质量，降低生产成本。
具体实施方式
本发明大直径薄壁转接轴加工方法，包括以下步骤：
第一步，大外圆、端面及深内孔的加工，采用精车夹具，在数控车床上进行加工，精车内孔时采用加长刀杆加工深内孔；
第二步，外型面的加工，采用专用精车外型面夹具涨紧内孔压紧小端面精车大端面、内止口、腹板型面，压紧大端面精车外圆和内孔；
第三步，大端面镗孔，大端面直径7mm、直径8mm孔各有60个，孔位置度要求0.05， 采用组合夹具压紧大外圆边缘并在坐标镗床钻镗120个孔；
第四步，凹槽、斜孔、斜槽、径向槽的加工，将4处球头凹槽、斜孔、斜槽、径向槽工序合并一次装夹找正，在五坐标加工中心进行；
第五步，端面槽的加工，转接轴4处端面槽到中心距离尺寸公差仅为0.05，位置度要求0.15，在插床上进行加工，先在加工位置划线，然后找正插槽刀具中心，将工件装夹在工作台上找正工件中心及4槽位置，通过试验加工后经检测工件尺寸和位置度度满足图纸要求。
本发明能够保证工件大外圆及端面的变形及腹板型面壁厚尺寸，提高了加工效率，保证了产品质量，降低生产成本。