软包装锂离子电池的极耳焊接方法与流程

本发明涉及锂离子电池技术领域，特别是涉及一种软包装锂离子电池的极耳焊接方法。

背景技术：

现有的软包装锂离子电池，其电芯极耳与正/负极耳的焊接方式基本采用折焊方式—极耳焊接完成后将正、负极耳弯折。在单体电池结构上，现有的折焊方式能够较大的利用产品体积，保证电池尺寸，但裁剪操作时易出现尖锐角，当极耳受到外力时有可能造成弯折后极耳插入电芯内部，导致电池内部短路，降低了电池安全性及可靠性。而且操作过程繁冗复杂，极耳焊接弯折定位一致性差，直接影响了产品尺寸的一致性，最终可能导致组合电池串并联过程中，部分极耳受力大而造成致命的安全隐患。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：提供一种软包装锂离子电池的极耳焊接方法，该软包装锂离子电池的极耳焊接方法既能保证良好的导电效果，又能保证焊接强度，同时能够提高了电池的安全性及可靠性。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种软包装锂离子电池的极耳焊接方法，至少包括如下步骤：

步骤101、电芯极耳预焊接，具体为：将电芯极耳放入托盘内进行焊接，随后进行裁剪，仅保留焊点处的极耳；

步骤102、对电池极耳进行裁剪，具体裁剪位置为电池极耳的极耳胶下方Dmm处；所述D的范围是1.8～2.2mm；

步骤103、将步骤101得到的电芯和步骤102得到的电池极耳放入托盘，使得电芯极耳和电池极耳重叠；

步骤104、按照工艺要求选择焊头，随后将电芯极耳和电池极耳进行焊接。

本发明具有的优点和积极效果是：

1.通过采用上述技术方案，焊接区域一次成型，产品尺寸的一致性好；

2.将电池极耳与预焊接的电芯极耳边倒角裁剪再焊接，规避了裁剪后极耳尖锐角的问题，消除了短路的安全隐患；

3、操作简易方便，避免了弯折应力的产生，减少弯折极耳工序，提高生产率。

附图说明

图1是本发明优选实施例中电芯极耳裁剪前的结构图；

图2是本发明优选实施例中电芯极耳裁剪后的结构图；

图3是本发明优选实施例中电池极耳裁剪位置的示意图；

图4是本发明优选实施例中步骤104焊接位置示意图。

图5是采用本发明优选实施例焊接后的焊接强度图。

其中：1、电芯极耳；2、焊接带；3、多余部分；4、极耳胶；5、裁剪线。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参阅图1至图3，一种软包装锂离子电池的极耳焊接方法，包括如下步骤：

步骤101、电芯极耳预焊接，具体为：将电芯极耳放入托盘内进行焊接，随后进行裁剪，仅保留焊点处的极耳；

步骤102、对电池极耳进行裁剪，具体裁剪位置为电池极耳的极耳胶下方Dmm处；所述D的范围是1.8～2.2mm；

步骤103、将步骤101得到的电芯和步骤102得到的电池极耳放入托盘，使得电芯极耳和电池极耳重叠；

步骤104、按照工艺要求选择焊头，随后将电芯极耳和电池极耳进行焊接。

上述优选实施例中的托盘能够将电芯的多层极耳预焊接时进行位置固定。在托盘上开设有多个开槽，开槽部位为多层极耳的焊接位置。

请参阅图1、在预焊接之前，电芯极耳1上预留有焊接带2，焊接带2距离电芯的最短距离大约为1mm至2mm；将电芯极耳1放入托盘4内进行预焊接，焊接完成后沿着焊接带2的右侧边线裁剪掉多余部分3，仅保留焊点处极耳；裁剪后的效果图如图2所示；

请参阅图3、将电池极耳的极耳胶4以下2mm左右裁剪掉；即从极耳胶4左侧2mm左右的位置定义为裁剪线5，顺着裁剪线5裁剪；

请参阅图4、预焊接的电芯与裁剪部位的极耳放入焊接工装托盘内，将重叠部分按照工艺参数要求进行焊接。

焊接结果请参阅图5或者是请参见下表：

表1折焊及直焊方式焊接强度测试结果

以上对本发明的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。