一种三层复合材料用侧向复合导位装置的制作方法

本实用新型涉及轧机设备领域，具体涉及一种三层复合材料用侧向复合导位装置。

背景技术：

目前，传统轧机轧制的复合微异型电触点带材多为上、下两层或三层复合的复合带材，一般为固相轧制复合，根据轧制温度又可分为热轧、冷轧和温轧，带材最薄小于0.5mm；三层上、下复合带材一般先将两层带材轧制复合后，再和第三层带材轧制复合，三层异型触点带材典型的形状如图1所示，从上至下依次包括电接触层31、中间层32和基体层33。多为三角形或者近似三角型，大多在焊接面有一条或者两条筋存在，目的是降低焊接难度，增加焊接强度。

上述轧机轧制两层或三层的异型触点带材的局限性在于：只能生产单面焊点材料，现在随着继电器的多功能化和小型化，电子材料需要双面焊点材料，如中间是基体材料，左、右两侧是的触点材料的带材，这样可以节省继电器的空间，提高了容积效率和工作效率，现有轧机无法直接生产该种结构的带材，为解决上述问题，本发明提供了一种多层复合材料用侧向复合导位装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术存在的以上问题，提供一种三层复合材料用侧向复合导位装置，本实用新型设计合理，结构紧凑，能够快速的使三条带材侧向紧贴在一起，为后续加工提供基础。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本实用新型通过以下技术方案实现：

一种三层复合材料用侧向复合导位装置，包括复合本体，所述复合本体内设置有空腔，所述复合本体一侧设置有导线嘴，另一侧设置有若干入线轨，所述空腔贯通所述导线嘴的导线通道以及入线轨的入线通道，所述导线嘴的导线通道内设置有若干导向排列组件，所述导线嘴的出线端一侧设置有复合轧制部。

进一步的，若干所述入线轨包括一个主入线轨和两个副入线轨，所述主入线轨设置在中部，两个所述副入线轨分别设置在主入线轨的上方和下方。

进一步的，所述主入线轨的入线端一侧设置有退火轮，所述退火轮与退火电源的正极连接，所述退火电源的负极与接触装置连接，所述接触装置设置在复合轧制部上。

进一步的，所述复合轧制部为双向轧辊机构，所述双向轧辊机构包括两个轧辊，所述接触装置包括铜套，所述铜套套设固定在轧辊上，所述铜套表面抵接设置有碳刷，所述碳刷与退火电源的负极连接。

进一步的，所述双向轧辊机构内设置有绝缘机构。

进一步的，所述退火轮上设置有压线轮，两个所述副入线轨的入线端一侧均设置有导向轮，所述导向轮与退火轮之间设置有联动装置，所述退火轮、导向轮和压线轮表面均设置有导向槽。

进一步的，所述复合本体表面设置有惰性气体接入孔，所述复合本体表面还设置有视窗和若干操作密封盖。

进一步的，所述导向排列组件包括沿入线至出线方向设置的初步导向部和水平导向部，所述初步导向部包括左导线杆、右导向杆、主导向部，所述左导线杆和右导向杆分别设置在主导向杆的上方和下方，所述水平导向部与主导向部结构一致，并均由上导杆和下导杆连接组成。

进一步的，还包括激光路径跟随系统，所述激光路径跟随系统用于实时检测导线嘴出线端的线材位置。

进一步的，还包括对中机构，所述对中机构设置在导线嘴上，所述对中机构根据激光路径跟随系统实时检测的数据对导线嘴的位置进行调整。

本实用新型的有益效果是:

1、本装置采用入线轨分别引入左、中、右三个位置上的线材，然后通过导线嘴将三个线材并列送出，实现排列，三者以上、中、下三个位置排布，能够降低三种线材的相互干扰程度，也降低了线材导入的难度，上下两个位置的线材均只需要用一个导轮即可，设置简单，也降低了设备水平厚度上的尺寸；

2、采用通电短路的方式对线材进行退火，电源输入两端分别设置在入线轨一侧以及导线嘴一侧，保证在导线嘴出来时，较硬的金属能够软化，三个线材能够有效复合在一起，以便于复合轧制部轧制合并；

3、增加惰性气体对退火加热后的带材进行保护，并且在出口处设置对中机构，激光追随系统对需要轧制的带材进行在线的实时测控检测，对中机构根据检测系统数据对需要轧制复合的三条金属带进行对中调节；

4、在对线材进行退火的设计中，一端设置在引导线材进入入线通道的轮子上，其与线材始终接触，能够保证退火性能，并且另一端设置在复合轧制部上，通过碳刷抵接形成通电回路，大大降低了设备的整体体积，并且复合轧制部的轧辊肯定能够接触线材，因此能够提高整体退火效果。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本实用新型的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本实用新型的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是背景技术的典型三层复合异型复合触点带材形状示意图；

图2是本实用新型的整体结构示意图；

图3是本实用新型的退火轮部分截面结构示意图；

图4是本实用新型的导线嘴部分结构示意图；

图5是本实用新型的复合轧制部部分结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参照图2至图5所示，一种三层复合材料用侧向复合导位装置，包括复合本体1，复合本体内设置有空腔2，复合本体一侧设置有导线嘴3，另一侧设置有若干入线轨4，空腔贯通导线嘴的导线通道以及入线轨的入线通道，导线嘴的导线通道内设置有若干导向排列组件6，导线嘴的出线端一侧设置有复合轧制部7。通过若干入线轨将多根线材引入空腔内，然后通过导线嘴引导合并一起，最后通过复合轧制部将三根线材轧制复合在一起，空腔设置能够方便线材在导线嘴内的穿射，操作方便。

其中，若干入线轨包括一个主入线轨8和两个副入线轨9，主入线轨设置在中部，两个副入线轨分别设置在主入线轨的上方和下方，主入线轨用于穿设中间的线材，两个副入线轨用于穿设两边的线材，三者以上、中、下三个位置排布，能够降低三种线材的相互干扰程度，也降低了线材导入的难度，上下两个位置的线材均只需要用一个导轮即可，设置简单，也降低了设备水平厚度上的尺寸。

主入线轨的入线端一侧设置有退火轮10，退火轮与退火电源的正极连接，退火电源的负极与接触装置连接，接触装置设置在复合轧制部上，通过电源接通后，能够使线材短路，实现退火效果，降低该处线材的硬度。一般复合线材均为中间材料的硬度较硬，因此进行中间退火，如有必要，两侧副入线轨也可设置退火轮，本专利不做限定。

复合轧制部为双向轧辊机构，双向轧辊机构包括两个轧辊11，接触装置包括铜套12，铜套套设固定在轧辊上，铜套表面抵接设置有碳刷13，碳刷与退火电源的负极连接。在轧辊转动时，铜套随之转动，碳刷抵接铜套，因此当轧辊轧制线材时，能够导通，结构简单合理，方便加工安装。

双向轧辊机构内设置有绝缘机构，以保证退火时，轧辊上的电不会传到机台或其他部件上，避免出现生产事故，也避免导电后降低退火效果。

退火轮上设置有压线轮14，由于退火轮处于中间位置，通过压线轮压设后，保证线材的进入位置不变，提高入线的流畅性，两个副入线轨的入线端一侧均设置有导向轮15，退火轮、导向轮和压线轮表面均设置有导向槽16，保证线材入线时的位置精准度。导向轮与退火轮之间设置有联动装置，三者一并转动，减少线材移动时与轮子之间的摩擦力，提高线材的表面光洁度。

复合本体表面设置有惰性气体接入孔17，复合本体表面还设置有视窗19和若干操作密封盖18，由于需要退火，线材被加热后通过惰性气体的保护，能够避免线材氧化，从复合本体进入，充分利用空间，并且空腔中的惰性气体会进入导线嘴的导线通道以及入线轨的入线通道，实现线材整体退火端的保护，设计巧妙。

导向排列组件包括沿入线至出线方向设置的初步导向部20和水平导向部21，初步导向部包括左导线杆22、右导向杆23、主导向部24，左导线杆和右导向杆分别设置在主导向杆的上方和下方，水平导向部与主导向部结构一致，并均由上导杆25和下导杆26连接组成。这样设计保证了上中下三者线材均能够稳定的进入导线嘴中，初步导向部将三者线材相互靠近，也便于线材平稳的进入导线嘴并复合，避免直接复合时，对线材存在较大的拉扯力而导致裂痕或断裂问题。

还包括激光路径跟随系统，激光路径跟随系统用于实时检测导线嘴出线端的线材位置。还包括对中机构，对中机构设置在导线嘴上，对中机构根据激光路径跟随系统实时检测的数据对导线嘴的位置进行调整。保证从导线嘴中出来的线材能够始终对着轧制入口部分，当出现偏差时，能够快速调整，避免轧制位置偏差，对复合造成影响，避免产生大量废材。

本装置对三条金属带材进行轧制复合，通过较大的塑性变形使三条金属带材一次性轧制复合，复合后的带材表面质量好，结合强度高。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。