本实用新型属于机床切削工具领域，具体地说，尤其涉及一种新型切断刀。
背景技术：
现有车床加工过程中，对工件的切削作业主要依靠切削刀具，对工件的切断主要采用切断刀，普通的切断刀一般选用高速钢(W18Cr4V)或硬质合金(YT类或YG类)做成整体式或焊接式。该种类型的切断刀一般具有切屑变形较大、切削力较大、切削热比较集中、刀具刚性差、排屑困难等问题；且在切断过程中容易发生振颤现象，影响切削作业的生产效率。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种新型切断刀，其能够实现切断刀在切断工件中的正常作业，避免振颤现象的发生，且切削稳定、生产效率高、提高了刀具寿命。
为达到上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
本实用新型中所述的新型切断刀，包括刀体，所述刀体为平直型刀体，刀体的直线刃中部开有圆弧凹槽，所述圆弧凹槽所在的刀体的立面设有凹柱面刀刃，凹柱面刀刃位于圆弧凹槽的两侧；所述圆弧凹槽所在的刀体的平面设有凸柱面刀刃，凸柱面刀刃位于圆弧凹槽的两侧。
进一步地讲，本实用新型中所述的圆弧凹槽的前角为-55°～-60°。
进一步地讲，本实用新型中所述的圆弧凹槽的宽度b与刀体的宽度a之比为1：2。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
1、本实用新型能够通过设置的直线刃与曲线刃来实现切削作业，且能够通过合理的结构设计来实现切屑顺畅排出，减轻了刀具引偏带来的断面不够平整的现象，提高了工件两侧面的表面质量。
2、本实用新型能够实现刀片的标准化生产，便于批量加工与生产，且生产质量稳定。
3、本实用新型切削稳定、能够提高生产效率3～4倍，提高切断刀具在使用过程中2～3倍的使用寿命。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：1、刀体；2、平面凹槽；3、凸柱面刀刃；4、圆弧凹槽；5、凹柱面刀刃；6、立面凹槽。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本申请所述的技术方案作进一步地描述说明。
实施例1：一种新型切断刀，包括刀体1，所述刀体1为平直型刀体，刀体1的直线刃中部开有圆弧凹槽4，所述圆弧凹槽4所在的刀体1的立面设有凹柱面刀刃5，凹柱面刀刃5位于圆弧凹槽4的两侧；所述圆弧凹槽4所在的刀体1的平面设有凸柱面刀刃3，凸柱面刀刃3位于圆弧凹槽4的两侧。
实施例2：一种新型切断刀，其中所述圆弧凹槽4的前角为-55°～-60°。所述圆弧凹槽4的宽度b与刀体1的宽度a之比为1：2。其余部分的结构与实施例1相同。
鉴于上述技术方案，刀体1为平直型刀体，在刀体1的立面切边中部开有圆弧凹槽4，直线型的切削刃主要起到切削作用，曲线刃为阻尼区域，该阻尼区域能够有效防止振动，减少切断刀在使用过程中容易产生振颤的问题。圆弧凹槽4将平直型刀体的主切削刃形成三条主切削刃，由于开始接触工件时，本实用新型中的主切削刃长度减小，所以在接触工件时由于上述阻尼区域的存在使得加工平稳不能形成振动。
圆弧凹槽4的作用除了作为阻尼区域外，还能够防止切断刀具引偏。圆弧凹槽4与相邻直线刃之间的作用力能够抵消刀具切削时已加工表面对刀具的反作用力，抵消或减弱该轴向力，从而能够起到防止刀具引偏的作用。
在圆弧凹槽4所在平直型的刀体1的水平表面上设有凸柱面刀刃3，凸柱面刀刃3的数量为2个且分布于圆弧凹槽4的两侧。凸柱面刀刃3的作用为：1增加刀具两侧刀尖强度；2进行排屑协调使切屑沿前刀面顺畅排出。
在圆弧凹槽4所在的平直型的刀体1的立表面上设有凹柱面刀刃5，进行排屑协调使切屑沿负前角平行排出。