旋风铣方轴的刀具的制作方法

本实用新型涉及一种旋风铣方轴的刀具，尤其涉及一种每副切削刀都具有两把刀具的旋风铣方轴的刀具。

背景技术：

对于轴类零件来说，常常需要局部加工成方轴（包括两方及以上正多面体轴，下面以常见的六面体为例描述原理）。方轴结构部分如果较长，常选用加工效率较高，六方等分精度稳定的旋风铣工艺加工。

旋风铣的刀具包括盘体，设置在盘体上沿径向在圆周等分位置各装一把刀具。铣削时，盘体与机床主轴按一定转速比同向旋转，盘体相对轴坯运动，刀具切除图2图3所示阴影部分就加工出了六面体。阴影部分的加工余量如果采用一次切除的方式铣削，则切削深度大，切削力大。旋风铣属断续切削，在切削过程中，每次刀具切削轴时，都对轴产生剧烈冲击，产生严重的振动、让刀等现象，由此，容易出现六方对边尺寸精度的下降、对边不稳定问题，加工出的工件（轴）精度差、表面质量不稳定且不好。

特别是在中心架、跟刀架、机床的刚性较低、以及轴较细长的情况下，铣削时，还会产生较为严重的锥度、腰鼓等现象。因此，减小切削加工时刀具对轴的冲击力，是提高加工精度的有效途径。

如果采用粗加工、精加工分序逐次铣削的方式来降低对工件（轴）的冲击力，其加工方法为：首先，采用粗加工工序对工件进行六面加工，然后再采用精加工工序再分别对六面进行加工。这种加工方法存在的问题：粗加工后的表面不再是圆柱形，精加工时无法使用跟刀架，工艺系统刚性变差，加工精度反而降低，铣削效率成倍降低；此外，精加工时还存在机床径向进刀产生的径向重复定位误差，又增加了加工尺寸的不稳定性。

技术实现要素：

本发明的目的在于解决现有技术存在的上述问题而提高一种旋风铣方轴的刀具，盘体上每个部位的切削刀副都具有两把切削刀，一把用于粗加工，一把用于精加工，盘体转动完成一个面的粗加工时，精加工紧随粗加工进行，一次走刀完成粗、精加工。避免精加工刀具重新确定定位，避免刀具定位误差产生的加工误差，同时能够始终使用跟刀架，保证了工艺系统的刚性。不仅提高了加工精度，也提高了加工效率，还避免在加工部位产生锥度、腰鼓等不标准形状。

本实用新型的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：旋风铣方轴的刀具，包括盘体，设置在盘体上、在圆周等分位置各装一副切削刀，所述切削刀以盘体中心为中心呈发射状分布，每副所述切削刀的刃部位于盘体外部，其特征在于每副所述切削刀都具有两把并排设置的刀体，分别为粗加工刀和精加工刀，所述粗加工刀刃部到盘体边沿的距离小于所述精加工刀刃部到盘体边沿的距离。盘体上每个部位的切削刀副都具有两把切削刀，一把用于粗加工，一把用于精加工，盘体转动完成一个面的粗加工时，精加工紧随粗加工进行，一次走刀完成粗、精加工，无需重新定位，避免重新定位产生误差而影响加工误差，同时能够始终使用跟刀架，不仅提高了加工精度，也提高了加工效率。由于每个加工面都经过两次加工，减少了对工件的冲击力，能够降低工件的振动幅度，减少、甚至避免产生让刀现象，还能在加工部位避免产生锥度、腰鼓等不标准形状，提高工件加工完成后的。粗加工刀刃部和精加工刀刃部之间的间距用于修正工件切削面的精度。

具体来说：

1、同一副切削刀上的粗加工刀和精加工刀一前一后设置，因此，加工时，粗加工刀在前面切除大部分余量，紧跟在后的精加工刀切除剩余余量。实现了粗、精连续加工，不影响跟刀架的使用，粗、精加工一次走刀完成，因此，加工时可以用跟刀架支撑工件，能保持工艺系统刚性。

2、由于粗加工切除大部分余量，再精加工切除少量余量，精加工的切削力就小，切削平稳，能有效减小冲击、振动，避免让刀，从而提高加工精度和表面质量。

3、因为是一次走刀完成粗加工和精加工，刀具可以径向定位加工，加工过程中刀具无径向移动，不存在径向重复定位误差，使得定位尺寸稳定性，有利于确保加工精度。

4、由于是一次走刀完成粗加工和精加工，不仅不会因增加精加工而降低加工效率，反而由于避免了重复定位，能够在一定程度上提高了效率。

5、可以降低成本。切削余量分两次切除，刀具受到的摩擦力减小，刀具磨损减缓，刀具寿命延长。每把刀的切削量减小，切削冲击也就减小，有利于保持机床精度，刀具也不易损坏。精加工刀具达到磨损极限后，还可以换位装在精加工刀具前作为粗加工刀具用。

6、提高了刀具的应用范围：通过改变刀盘与机床主轴转速比和装刀数量，用同样方法，还可以提高扁方、三方、四方及多方（如五方、六方）等边多面体加工质量。

作为对上述技术方案的进一步完善和补充，本实用新型采用如下技术措施：

所述粗加工刀刃部到所述精加工刀刃部的距离为B，所述距离B的大小与铣方轴的径向尺寸大小及精度相匹配。粗加工刀刃部和所述精加工刀的刃部可以平行于轴线，也可以是其他方向设置，总的来说刃部角度与被加工材料、机床、刀具型号、刀具材质及状态有关。

为了方便更换切削刀，所述盘体上设置刀座，每副所述切削刀配合一个所述刀座。在切削过程中，切削刀的刀刃容易磨损，需要更换修护，当切削刀断裂等不适合再继续使用时，也能及时替换。

所述刀座上设有调节结构，用于调节切削刀外延于所述盘体的长度。

本实用新型具有的有益效果：

1、由于同一副切削刀上的粗加工刀和精加工刀一前一后设置，实现了粗、精连续加工，不影响跟刀架的使用，可以用跟刀架支撑工件，能保持工艺系统刚性，有利于确保加工精度。

2、由于粗加工切除大部分余量，再精加工切除少量余量，精加工的切削力就小，切削平稳，能有效减小冲击、振动，避免让刀，从而提高加工精度和表面质量。

3、因为是一次走刀完成粗加工和精加工，刀具可以径向定位加工，加工过程中刀具无径向移动，不存在径向重复定位误差，使得定位尺寸稳定性，有利于确保加工精度。

4、由于是一次走刀完成粗加工和精加工，能够在一定程度上提高了效率。

5、可以降低成本：切削余量分两次切除，刀具受到的摩擦力减小，刀具磨损减缓，刀具寿命延长。每把刀的切削量减小，切削冲击也就减小，有利于保持机床精度，刀具也不易损坏。精加工刀具达到磨损极限后，还可以换位装在精加工刀具前作为粗加工刀具用。

6、提高了刀具的应用范围：通过改变刀盘与机床主轴转速比和装刀数量，用同样方法，还可以提高扁方、三方、四方及多方（如五方、六方）等边多面体加工质量。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是本实用新型中粗加工刀刃部和精加工刀刃部的位置结构示意图。

图3是本实用新型涉及的工件上方轴部位的剖视结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：旋风铣方轴的刀具，如图1所示，包括盘体1，设置在盘体上、在圆周等分位置各装一副切削刀2，所述切削刀以盘体中心为中心呈发射状分布，每副所述切削刀的刃部位于盘体外部。每副所述切削刀都具有两把并排设置的刀体，分别为粗加工刀21和精加工刀22，所述粗加工刀刃部到盘体边沿的距离小于所述精加工刀刃部到盘体边沿的距离。

盘体上每个部位的切削刀副都具有两把切削刀，一把用于粗加工，一把用于精加工，盘体转动完成一个面的粗加工时，精加工紧随粗加工进行，无需重新定位，避免重新定位产生误差而影响加工误差，同时能够始终使用跟刀架，不仅提高了加工精度，也提高了加工效率。由于每个加工面都经过两次加工，减少了对工件的冲击力，能够降低工件的振动幅度，减少、甚至避免产生让刀现象，还能在加工部位避免产生锥度、腰鼓等不标准形状，提高工件加工完成后的。粗加工刀刃部和精加工刀刃部之间的间距用于修正工件切削面的精度。

具体来说：

1、同一副切削刀上的粗加工刀和精加工刀一前一后设置，因此，加工时，粗加工刀在前面切除工件4上的大部分余量（即如图3所示的粗加工部41），紧跟在后的精加工刀切除剩余余量（即如图3所示的精加工部42）。实现了粗、精连续加工，不影响跟刀架的使用，粗、精加工一次走刀完成，因此，加工时可以用跟刀架支撑工件，能保持工艺系统刚性。

2、由于粗加工切除大部分余量，再精加工切除少量余量，精加工的切削力就小，切削平稳，能有效减小冲击、振动，避免让刀，从而提高加工精度和表面质量。

3、因为是一次走刀完成粗加工和精加工，刀具可以径向定位加工，加工过程中刀具无径向移动，不存在径向重复定位误差，使得定位尺寸稳定性，有利于确保加工精度。

4、由于是一次走刀完成粗加工和精加工，不仅不会因增加精加工而降低加工效率，反而由于避免了重复定位，能够在一定程度上提高了效率。

5、可以降低成本。切削余量分两次切除，刀具受到的摩擦力减小，刀具磨损减缓，刀具寿命延长。每把刀的切削量减小，切削冲击也就减小，有利于保持机床精度，刀具也不易损坏。精加工刀具达到磨损极限后，还可以换位装在精加工刀具前作为粗加工刀具用。

6、提高了刀具的应用范围：通过改变刀盘与机床主轴转速比和装刀数量，用同样方法，还可以提高扁方、三方、四方及多方（如五方、六方）等边多面体加工质量。

7、加工方法简单、可靠、效率高。

对上述技术方案的进一步补充：

所述粗加工刀刃部到所述精加工刀刃部的距离为B，所述距离B的大小与铣方轴的径向尺寸大小及精度相匹配。

为了方便更换切削刀，所述盘体上设置刀座，每副所述切削刀配合一个所述刀座3。在切削过程中，切削刀的刀刃容易磨损，需要更换修护，当切削刀断裂等不适合再继续使用时，也能及时替换。

进一步来说，所述刀座3上设有调节结构，用于调节切削刀外延于所述盘体1的长度。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型。在上述实施例中，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。