全自动管材上料、卸料装置的制作方法

本实用新型涉及管材加工技术领域，具体涉及全自动管材上料、卸料装置。

背景技术：

目前管材加工现有的上料装置都无法满足自动化的加工要求，一般都采用人工或行车等逐一上料或卸料将管材放到工位的方式，这样不仅费时费工、效率低下、劳动强度大、而且人工操作不稳定也不安全，严重制约管材加工如焊接或切割时的加工速度，同时也不具备上料及卸料双重功能。

因此，现有的管材切割加工存在工作效率低、存在较大偏差的、功能单一等问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是现有的管材切割加工存在工作效率低、存在较大偏差的、功能单一等问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供一种全自动管材上料、卸料装置，包括料架和管材传动架，所述料架上铺设有若干个管材，所述料架的末端靠近所述管材传动架处设有管材限位板，所述管材传动架上依次设有若干组间隔设置的：

上料机构，包括上料板，所述上料板连接传动装置并由所述传动装置带动所述上料板沿水平方向至垂直方向转动，

传送机构，包括管材传动轮，所述管材传动轮由传动皮带组件带动转动，且将从所述上料板传来的合格管材传送给工位，

卸料机构，包括卸料板，所述卸料板通过固定条铰接连接卸料板气缸的活塞杆，所述活塞杆伸缩带动所述卸料板转动，将不合格的管材单向卸料。

在上述方案中，所述传动装置包括上料板传动轴和传动曲柄，所述上料板转动设置在所述上料板传动轴上，所述传动曲柄的一端与所述上料板传动轴连接，另一端通过连接柱连接总传动杆，所述总传动杆由上料板气缸驱动。

在上述方案中，所述传动皮带组件包括主动皮带和与之相互匹配的若干个从动皮带，每一个所述从动皮带的上皮带轮与相应的所述管材传动轮同轴设置。

在上述方案中，所述主动皮带的一端的皮带轮由电机驱动，另一端的皮带轮与对应所述从动皮带的下皮带轮重合，其余所述从动皮带的下皮带轮间隔套装在所述主动皮带内侧并由所述主动皮带驱动旋转。

在上述方案中，所述管材传动架上位于每一个所述传送机构的输出端设有一组用于限定管材方向的定位轮，两所述定位轮之间形成与所述管材相适配的通道空间。

在上述方案中，所述上料板包括板体和位于所述板体底部的安装部，所述安装部与所述上料板传动轴转动连接，所述板体的上端面内折形成双面斜坡结构。

在上述方案中，所述板体的双面斜坡结构包括靠近所述管材的第一斜坡和与之对接的第二斜坡，所述第一斜坡的长度大于所述第二斜坡的长度。

在上述方案中，所述卸料板的上端面内折形成双面斜坡结构，该双面斜坡结构包括靠近所述管材的第三斜坡和与之对接的第四斜坡，所述第三斜坡的长度小于所述第四斜坡的长度。

在上述方案中，所述第三斜坡和所述第四斜坡的外端均设有水平承接台面。

在上述方案中，所述上料板处于水平方向时，其一端伸出所述管材传动架且位于最靠近的一根所述管材的底部。

本实用新型，在管材传动架上依次设置上料机构、传送机构和卸料机构，可以根据需要来实现自动上料、传送、及单向卸料等功能，自动实现管材加工，功能多样、自动化程度高，控制精确，效率高。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为图1沿A-A方向上料前的剖视图；

图4为图1沿A-A方向上料后的剖视图；

图5为图2沿B-B方向卸料前的剖视图；

图6为图2沿B-B方向正在卸料时的剖视图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型做出详细的说明。

如图1、图2所示，本实用新型提供了一种全自动管材上料、卸料装置，包括料架1和管材传动架2，料架1包括底部的料架基础和铺设固定在料架基础上端面的料架板12，料架板12上铺设有若干个管材8，为了方便管材8下滑进行上料，料架板12自外端朝向管材传动架2向下倾斜设置。料架1的末端靠近管材传动架2处设有管材限位板11，管材限位板22高出料架板12上端面一段距离，使得管材8到达管材限位板22时不能够自动掉落。

结合图3，管材传动架2上依次设有若干组间隔设置的上料机构、传送机构和卸料机构，每三组上述机构形成一个单元，上料机构包括上料板3，上料板3连接传动装置并由传动装置带动上料板3沿水平方向至垂直方向转动。上料板3处于水平方向时，平铺在管材传动架2上，上料板3的一端伸出管材传动架2且位于最靠近的一根管材8的底部，当上料板3从水平方向向垂直方向转动的过程中，会带动最靠近的那根管材8进入上料机构内进行上料工作。

具体的，传动装置包括上料板传动轴4和传动曲柄41，上料板3转动设置在上料板传动轴4上，并可随上料板传动轴4转动，传动曲柄41的一端与上料板传动轴4的一端连接，传动曲柄41的另一端通过连接柱连接总传动杆42，总传动杆42由上料板气缸43驱动。上料板传动轴4的另一端通过上料板传动轴承44安装在管材传动架2上。上料板气缸43启动工作时，推动总传动杆42往复运动，此时每一组上料机构上的传动曲柄41均被总传动杆42带动，上料板传动轴4同步运动带动上料板3转动，使其沿水平方向至垂直方向转动。

更加具体的，结合图4，上料板3包括板体31和位于板体31底部的安装部32，安装部32与上料板传动轴4转动连接，板体31的上端面内折形成双面斜坡结构。板体31的双面斜坡结构包括靠近管材8的第一斜坡311和与之对接的第二斜坡312，第一斜坡311的长度大于第二斜坡312的长度，因此第一斜坡311的坡度小于第二斜坡312的坡度。在上料的时候，上料板3处于水平位置时，第一坡度311的外端延伸至一根管材8的下端，上料板3转动，管材8随着第一坡度311被抬高，并随着第一坡度311滑动至板体31内，实现上料，由于第二坡度312比较陡，管材8不容易从板体31内掉落。

结合图1、图2，传送机构包括管材传动轮5，管材传动轮5由传动皮带组件带动转动，且将从上料板3传来的合格管材8传送给工位。传动皮带组件包括主动皮带7和与之相互匹配的若干个从动皮带72，主动皮带7的一端的皮带轮由电机74驱动，另一端的皮带轮与对应从动皮带72的下皮带轮71重合，每一个从动皮带72的上皮带轮73与相应的管材传动轮5同轴设置。其余从动皮带72的下皮带轮71间隔套装在主动皮带7内侧并由主动皮带7驱动旋转。在主动皮带7、从动皮带72转动运动过程中，从动皮带72的上皮带轮73带动管材传动轮5同步转动。从上料板3传来的的合格管材8顺着管材传动轮5的转动方向进行传送。

在传送过程中，为了保证管材8在传送过程中方向不发生歪斜变动，管材传动架2上位于每一个传送机构的输出端设有一组用于限定管材8方向的定位轮51，两定位轮51之间形成与管材8相适配的通道空间。定位轮51的设置有效防止了管材8在传送过程中倾斜。

结合图1、图2，卸料机构包括卸料板6，卸料板6通过固定条62连接卸料板气缸61，卸料板气缸61的活塞杆611与固定条62的一端铰接，固定条62的另一端与卸料板6的底部一端铰接，活塞杆611伸缩带动卸料板6转动，将不合格的管材8单向卸料。

具体的，结合图5、图6，卸料板6的上端面内折形成双面斜坡结构，该双面斜坡结构包括靠近管材8的第三斜坡601和与之对接的第四斜坡602，第三斜坡601的长度小于第四斜坡602的长度，因此第三斜坡601的坡度大于第四斜坡602的坡度，比第四斜坡602陡。第三斜坡601和第四斜坡602的外端均设有水平承接台面603。当需要卸料的时候，管材8通过水平承接台面603进入卸料板6，由于第三斜坡601比较陡，管材8会很快滑落至卸料板6内，卸料板气缸61驱动活塞杆611伸长，带动卸料板6倾斜翻折，使得管材8沿着第四斜坡602方向很快的被卸掉。

本实用新型，在管材传动架上依次设置上料机构、传送机构和卸料机构，可以根据需要来实现自动上料、传送、及单向卸料等功能，自动实现管材加工，功能多样、自动化程度高，控制精确，效率高。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下作出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。