正时链片冲压模具的制作方法

本实用新型涉及汽车链条生产技术领域，具体涉及一种正时链片冲压模具。

背景技术：

目前，汽车的正时链片的冲压基本是用级进模进行冲压，链片精度要求不高的可采用标准冲压方式，如果精度要求高的链片可以进行精冲修整的方式进行冲压，此类模具设计结构相对简单，设计周期和风险较低，加工速度较快，2.4mm厚度的链片加工速度可以达到 300SPM。但是有几点不足之处：1、随着冲压步骤的增多，所需的冲头凹模数量随之增加，相应的备件损耗费用也会剧增；2、钢带的利用会随之下降；3、链片的形状是通过多个工位冲压出来的，存在接刀纹而使轮廓度不良；4、传统落料需要配合机械手接料或者吹气等外围接料装置，影响链片的生产效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种能解决链片轮廓不良问题、降低模具备件损耗费用、提高钢带利用率的正时链片冲压模具。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案为：一种正时链片冲压模具，包括模板，所述模板内设有用于与冲头配合以冲压成形链片的凹模，所述凹模包括沿料带移动方向依序设置的冲压工位和落料工位。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：冲压步骤为一次性冲压完成，冲头凹模数量减小，以降低备件损耗费用；可以减少钢带的工艺搭边宽度，提高钢带利用率；维持了原有级进模的生产速度；链片的外形通过冲压工位一次性冲压完成，不存在接刀纹的问题，故轮廓度问题得到了解决；设置落料工位，链片直接落入落料工位内，无需外围接料装置。

作为本实用新型的一种改进，所述冲压工位和落料工位之间还设有让位工位，通过所述改进，让位工位为工艺让位，通过托料块将冲压后的链片顶回至料带，设置让位工位以增加冲压工位和落料工位的间距，增大孔与冲压位的距离以间接提高了料带的强度，减少料带的变形。

作为本实用新型的一种改进，所述冲压工位内设有用于将冲压后的链片顶回至料带内的托料块，通过所述改进，让位工位内嵌设有托料块顶回的链片，提高料带整体的强度，进一步减少料带在冲压时产生变形。

作为本实用新型的还有一种改进，所述托料块底部设有通过托料块将冲压后的链片顶回至料带内的弹簧，通过所述改进，冲压时冲头克服弹簧弹力以将链片冲压成形，冲头复位时，弹簧弹力复位以通过托料块将链片顶回至料带，以进入下一个让位工位。

作为本实用新型的还有一种改进，所述模板上沿料带输送方向间隔设有多个托料销，所述托料销上周向设有卡槽，料带两侧与卡槽配合以竖向限位，通过所述改进，托料销把料带托起，防止料带在前进的过程中和凹模、模板发生卡堵造成送料不畅。

作为本实用新型的还有一种改进，所述模板周向设有竖向设置的用于与上模板的导套配合的多个导柱，通过所述改进，导柱与上模板的导套配合对模具上下模进行导向定位。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为本实用新型剖面结构示意图。

图3为托料销结构示意图。

1-模板，2-凹模，3-冲压工位，4-落料工位，5-让位工位，6-托料块，7-弹簧，8-托料销， 8.1-卡槽，9-导柱，10-料带，11-链片，12-废料孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例作进一步描述。

如图1-3所示，

一种正时链片11冲压模具，包括模板1，所述模板1内设有用于与冲头配合以冲压成形链片11的凹模2，所述凹模2包括沿料带10移动方向依序设置的冲压工位3和落料工位4。

其中，所述冲压工位3和落料工位4之间还设有让位工位5。

其中，所述冲压工位3内设有用于将冲压后的链片11顶回至料带10内的托料块6。

其中，所述托料块6底部设有通过托料块6将冲压后的链片11顶回至料带10内的弹簧 7。

其中，所述模板1上沿料带10输送方向间隔设有多个托料销8，所述托料销8上周向设有卡槽8.1，料带10两侧与卡槽8.1配合以竖向限位。

其中，所述模板1周向设有竖向设置的用于与上模板1的导套配合的多个导柱9。

其中，冲压工位3底部设有用于供链片11的冲孔料下落的废料孔12。

以上仅就本实用新型的最佳实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本实用新型不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化。凡在本实用新型独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本实用新型保护范围内。