一种汽车车身焊接辅助装置的制作方法

本发明属于汽车车身焊接辅助设备技术领域，特别是指一种汽车车身焊接辅助装置。

背景技术：

汽车车身由各种类型的小零件按层级逐步焊接而成，为保证焊接后形成的焊接总成精度稳定、可靠，在焊接过程中设计专用的工装来进行保证。专用工装主要对被焊零件进行定位并将几个被焊零件夹紧在一起，特殊情况下还担负着将大型被焊零件进行组合的运动过程。

图1为现有技术商用车车身的侧围、顶盖及地板搭接示意图，使用侧围夹具02来夹持汽车车身01。

汽车车身主要由上部的顶盖模块、下部的地板模块以及左右的侧围模块组成，在汽车车身合拼的时候上述四个模块均设计有独立的定位夹紧机构，其中一般地板模块的定位夹紧机构为固定状态，其余均为可运动状态。

汽车车身尺寸偏大时相应的定位夹紧机构亦会同步增加尺寸，在合拼过程中由于侧围和顶盖的定位夹紧机构为运动状态会存在一定的不稳定性进而导致最终合拼状态与预想状态存在偏差，但由于定位夹紧机构相互独立，操作人员并不能识别偏差的存在。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种汽车车身焊接辅助装置，以解决汽车车身合拼时因车身的稳定性差所引起的偏差问题。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种汽车车身焊接辅助装置，包括转动机构、横梁、两个立柱、旋转架及检测台；

所述横梁的两端与两个所述立柱固定连接；所述转动机构设置于所述横梁上；所述转动机构与所述旋转架连接；所述检测台与所述旋转架固定连接。

所述转动机构包括气缸、气缸支座、转台、限位臂、转接板及旋转板；

所述气缸支座固定在所述横梁上；所述气缸支座与所述气缸之间转动连接；

所述转台为两个，且以所述气缸的轴线对称固定于所述横梁的下表面；

所述转台与所述转接板转动连接；所述限位臂固定于所述横梁下表面；

所述转接板与所述旋转架及所述旋转板均固定连接；

所述旋转板与所述旋转架固定连接，所述旋转板与所述气缸旋转连接。

所述旋转板与所述限位臂之间通过限位组合活动式接触；所述限位组合包括第一限位块和第二限位块；所述第一限位块固定于所述旋转板上，所述第二限位块固定于所述限位臂上；所述第一限位块与所述第二限位块相对设置。

所述旋转架包括u型框架、连接梁及安装板；所述u型框架由一个横向梁及两个竖向梁组成；在两个所述竖向梁的端部各设置有一个连接梁，在每个连接梁的端部设置有一个安装板；所述检测台固定于两个所述安装板上；

所述连接梁的轴线与所述竖向梁的轴线之间的夹角大于0度小于180度；

所述转接板与所述旋转板均固定于所述横向梁上。

所述横向梁及两个所述竖向梁均为矩形管结构。

所述检测台包括框架、边角检测块、立向检测块、横向检测块及基准块；

在所述框架的上下两横边上均设置有多个立向检测块，在所述框架的左右两侧边上各设置有多个横向检测块；

在所述框架的四个边角各设置有一个边角检测块，在所述框架内设置有多个基准块；

所述框架与所述安装板固定连接。

所述立向检测块的外形、所述边角检测块的外形及所述横向检测块的外形均与其接触的汽车车身相应的顶盖、侧围或地板的外形相一致。

本发明的有益效果是：

本技术方案通过转动机构、旋转架及检测台实现了汽车车身在拼焊过程中同步识别潜在问题，避免了因为车身的稳定性而导致的偏差。

附图说明

图1为现有技术商用车车身的侧围、顶盖及地板搭接示意图；

图2为本发明汽车车身焊接辅助装置的轴视图；

图3为本发明汽车车身焊接辅助装置的正视图；

图4为检测台的正视图；

图5为旋转架的正视图；

图6为旋转架的俯视图；

图7为转动机构的主视图；

图8为转动机构的左视图。

附图标记说明

01汽车车身，02侧围夹具，100转动机构，101气缸，102气缸支座，103转台，104限位臂，105转接板，106旋转板，107第一限位块，108第二限位块，200横梁，300立柱，400旋转架，401横向梁，402竖向梁，403加强板，404安装板，405连接梁，500检测台，501边角检测块，502立向检测块，503基准块，504横向检测块，505框架。

具体实施方式

以下通过实施例来详细说明本发明的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本发明的技术方案，而不能解释为是对本发明技术方案的限制。

本申请提供一种汽车车身焊接辅助装置，如图2至图8所示产，包括转动机构100、横梁200、两个立柱300、旋转架400及检测台500。

横梁200的两端与两个立柱300固定连接，两个立柱固定在地面上，横梁固定于两个立柱之间；转动机构设置于横梁上；转动机构100与旋转架400连接；检测台500与旋转架400固定连接。

转动机构100包括气缸101、气缸支座102、转台103、限位臂104、转接板105及旋转板106。

气缸支座固定在横梁上；气缸支座与气缸之间转动连接。

转台为两个，且以气缸的轴线对称固定于横梁的下表面。

转台与转接板转动连接，转接板绕转台旋转；限位臂固定于横梁下表面，与转台一致，在本申请中，共包括有两个限位臂，每个限位臂与一个转台对应。

转接板与旋转架及旋转板均固定连接；在本申请中，转接板固定于横向梁的上表面。

旋转板与旋转架固定连接，在本申请中，旋转板与旋转架的横向梁固定连接，旋转板与气缸旋转连接。

旋转板与限位臂之间通过限位组合活动式接触；限位组合包括第一限位块107和第二限位块108；第一限位块固定于旋转板上，第二限位块固定于限位臂上；第一限位块与第二限位块相对设置。

旋转架400包括u型框架、连接梁405及安装板404；u型框架由一个横向梁401及两个竖向梁402组成，在横向梁与竖向梁之间还设置有加强板403；在两个竖向梁的端部各设置有一个连接梁，在每个连接梁的端部设置有一个安装板；检测台固定于两个安装板上。

连接梁的轴线与竖向梁的轴线之间的夹角大于0度小于180度；此处的角度根据车型确定范围。

转接板与旋转板均固定于横向梁上。

横向梁及两个竖向梁均为矩形管结构。

检测台500包括框架505、边角检测块501、立向检测块502、横向检测块504及基准块503；

在框架的上下两横边上均设置有五个立向检测块，在框架的左右两侧边上各设置有三个横向检测块。

在框架的四个边角各设置有一个边角检测块，在框架内设置有多个基准块。

框架与安装板固定连接。

立向检测块的外形、边角检测块的外形及横向检测块的外形均与其接触的汽车车身相应的顶盖、侧围或地板的外形相一致。

在汽车车身合拼时，该检测台恰好居于汽车车身的顶盖、侧围以及地板所形成的矩形空间的中间位置，理论状态下检测台的各个方向检测块恰好与合拼状态下汽车车身的顶盖、侧围以及地板的边缘距离1.5mm。

本技术方案的运动机理为气缸通过伸缩运动带动旋转板、转接板、旋转架及检测台做相对于转台、横梁的旋转运动，进而实现检测台的两种位置状态。

图1为工作状态，当检测台居于图示位置后，再执行车身的合拼工作，在侧围、顶盖拼完成后即可目视测出当前合拼状态是否满足设计要求。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变形，本发明的范围由所附权利要求极其等同限定。