本发明涉及一种钢筒混凝土管涨圆装置，尤其是一种用于预应力钢筒混凝土管的承插口钢环的涨圆装置。
背景技术：
在预应力钢筒混凝土管生产中，为保证产品能够在使用中相互插接在一起，要求在钢筒制造过程中具有较高精度，即要保证承口和插口能够相互配合，单纯通过卷圆加工，不能保证钢筒精度，卷圆后的焊接加工也会使钢筒变形失圆。
技术实现要素：
本发明针对上述存在的问题，提供了一种用于预应力钢筒混凝土管的承插口钢环的涨圆装置，其解决技术问题的技术方案是：
用于预应力钢筒混凝土管的承插口钢环的涨圆装置，包括倒锥体、垫块、工作台和滑槽，所述工作台呈圆形，工作台中心底部设有一油缸，油缸的缸体与工作台之间经支撑柱相连接，油缸的活塞杆端部连接有穿过工作台中心的倒锥体，工作台上表面设有若干从工作台中心向外辐射的滑槽，其特征在于，每一滑槽内均设有滑块，其涨圆直经为400mm-4000mm。
利用上述涨圆装置的涨圆方法，采用以下步骤：
1）承插口钢环焊缝必须磨光、磨圆，与原铁基面应平整且保持平缓一致；周边焊渣应清除干净，特别是工作面必须打磨光滑，不得留死角；确保承口钢环和插口钢环的密封性。
2)涨圆装置工作时，尺寸相同的垫块沿滑槽移动，一起形成直径为400cm-4000cm的圆形；涨制钢环时，将卷圆焊接后的400cm-4000cm钢环套置在垫块形成的400cm-4000cm圆圈上，油缸工作时，活塞杆拉动倒锥体下行，倒锥体均匀推动各垫块沿滑槽向外运动，固定在滑槽上的垫块协同工作，将工件涨制成圆形，控制油缸的行程则可以使各工件尺寸一致，且具有良好的圆整度。
3）涨圆应分3-4次调整钢环的位置，均匀平缓地逐步涨圆到标准设计尺寸。
4）涨圆结束后，使用精密π尺测量钢环的内、外直径，测量次数不小于两次。
本发明具有以下有益效果：
采用本装置涨圆的钢环生产的预应力钢筒混凝土管，精度高，使用时承口和插口可以轻松插接，间隙小，配合良好。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图中：1.倒锥体，2.垫块，3.工作台，4.滑槽，41.滑块。
具体实施方式
下面将结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。
用于预应力钢筒混凝土管的承插口钢环的涨圆装置，包括倒锥体1、垫块2、工作台3和滑槽4，所述工作台呈圆形，工作台中心底部设有一油缸，油缸的缸体与工作台3之间经支撑柱相连接，油缸的活塞杆端部连接有穿过工作台3中心的倒锥体1，工作台3上表面设有若干从工作台3中心向外辐射的滑槽，其特征在于，每一滑槽内均设有滑块41，其涨圆直经为400mm-4000mm。
实施例1
承插口钢环400mm的涨圆，采用以下步骤：
1)涨圆装置工作时，尺寸相同的垫块沿滑槽移动，一起形成直径400mm的圆形；涨制钢环时，将卷圆焊接后的400mm钢环套置在垫块形成的400mm圆圈上，油缸工作时，活塞杆拉动倒锥体下行，倒锥体均匀推动各垫块沿滑槽向外运动，固定在滑槽上的垫块协同工作，将工件涨制成圆形，控制油缸的行程则可以使各工件尺寸一致，且具有良好的圆整度。
2）涨圆应分3-4次调整钢环的位置，均匀平缓地逐步涨圆到标准设计尺寸。
3）涨圆结束后，使用精密π尺测量钢环的内、外直径，测量次数不小于两次。
实施例2
承插口钢环4000mm的涨圆，采用以下步骤：
1)涨圆装置工作时，尺寸相同的垫块沿滑槽移动，一起形成直径4000mm的圆形；涨制钢环时，将卷圆焊接后的4000mm钢环套置在垫块形成的4000mm圆圈上，油缸工作时，活塞杆拉动倒锥体下行，倒锥体均匀推动各垫块沿滑槽向外运动，固定在滑槽上的垫块协同工作，将工件涨制成圆形，控制油缸的行程则可以使各工件尺寸一致，且具有良好的圆整度。
2）涨圆应分3-4次调整钢环的位置，均匀平缓地逐步涨圆到标准设计尺寸。
3）涨圆结束后，使用精密π尺测量钢环的内、外直径，测量次数不小于两次。
实施例3
承插口钢环800mm的涨圆，采用以下步骤：
1)涨圆装置工作时，尺寸相同的垫块沿滑槽移动，一起形成直径800mm的圆形；涨制钢环时，将卷圆焊接后的800mm钢环套置在垫块形成的800mm圆圈上，油缸工作时，活塞杆拉动倒锥体下行，倒锥体均匀推动各垫块沿滑槽向外运动，固定在滑槽上的垫块协同工作，将工件涨制成圆形，控制油缸的行程则可以使各工件尺寸一致，且具有良好的圆整度。
2）涨圆应分3-4次调整钢环的位置，均匀平缓地逐步涨圆到标准设计尺寸。
3）涨圆结束后，使用精密π尺测量钢环的内、外直径，测量次数不小于两次。
实施例4
承插口钢环2000mm的涨圆，采用以下步骤：
1)涨圆装置工作时，尺寸相同的垫块沿滑槽移动，一起形成直径2000mm的圆形；涨制钢环时，将卷圆焊接后的2000mm钢环套置在垫块形成的2000mm圆圈上，油缸工作时，活塞杆拉动倒锥体下行，倒锥体均匀推动各垫块沿滑槽向外运动，固定在滑槽上的垫块协同工作，将工件涨制成圆形，控制油缸的行程则可以使各工件尺寸一致，且具有良好的圆整度。
2）涨圆应分3-4次调整钢环的位置，均匀平缓地逐步涨圆到标准设计尺寸。
3）涨圆结束后，使用精密π尺测量钢环的内、外直径，测量次数不小于两次。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。