一种圆柱形管件端部自动化冲压成型装置的制作方法

本发明涉及一种自动化冲压成型装置，尤其涉及一种圆柱形管件端部自动化冲压成型装置。

背景技术：

一些小尺寸的柱形管件经常需要对其加工满足产品使用需要，其中对管件的端部加工非常的频繁且非常重要，且管件的端面加工也相对困难，特别是对管件端部进行大冲力的冲压加工，其中原因是管件的加工定位相对困难，在大冲力的作用下，很容易出现管件位置偏移工位出错，加工的产品质量低，极容易出现产品报废，同时以往柱形管件加工用设备，制造成本高，且经常需要人工逐一取件进行加工，这样不仅加工效率低，而且人工容易疲劳，操作安全性低。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种圆柱形管件端部自动化冲压成型装置，实现柱形管件端部冲压的自动化加工，减少人员使用，提高了生产效率。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种圆柱形管件端部自动化冲压成型装置，包括冲压机床，冲压机床包括飞轮、竖向布置的滑轨、滑动设置于滑轨内的滑块、设置于滑块下方的冲头、连接滑块和飞轮的连接杆，冲头的下方横向设置有一工作台，工作台外设置有送料机构，其特征在于：所述工作台上设置有与送料机构相连的上料机构，工作台上位于冲头的下方设置有落料孔，落料孔的下方设置有收料箱，工作台上位于落料孔的一侧设置有压紧机构，工作台上位于落料孔的另一侧与压紧机构相对布置有卸料机构，

送料机构包括一送料台、竖向设置于送料台之上的送料架，送料架包括一组相对布置的送料板，在送料板之间形成有一用于单排容纳柱形管件且竖向布置的送料槽，送料台上位于送料架的底部设置有一送料缸，送料缸的输出端穿过其中一个送料板，在另外一个送料板上连接有一输送管；

上料机构包括滑动设置于工作台上的滑板、设置于工作台上推动滑板运动的滑动缸、固定设置于工作台上位于滑板上方的安装板、设置于滑板上的夹料组件，滑板上靠近落料孔一端形成有一切槽，切槽的侧壁上形成有与柱形管件外壁相适配的第一夹槽，夹料组件包括固定设置于滑板上的夹料电机、滑动设置于滑板上的夹料滑块、固定设置于夹料滑块上的夹料杆、位于切槽内且设置于夹料杆外端部的夹料板，夹料板上与第一夹槽相对的一端形成有与柱形管件外壁相适配的第二夹槽，夹料电机的输出端连接有一丝杠，夹料滑块内开设有与丝杠配合的螺旋槽，安装板上设置有一与输送管连通的通料管；

压紧机构包括固定设置于落料孔一侧的导向轨道、设置于导向轨道内的压紧块、第一连接杆和第二连接杆，压紧块上面向落料孔一侧的侧壁上形成有压紧槽，所述滑块侧壁上固定有一限位板，限位板上开设有限位孔，第一连接杆的一端形成有一凸柱，凸柱限位于限位孔内，第一连接杆的另一端和第二连接杆的一端铰接，第二连接杆的另一端铰接于压紧块的顶部；

卸料机构包括固定设置于落料孔另一侧的固定块、滑动设置于固定块内的底座、滑动设置于底座内的卸料杆、卸料缸、驱动板、推板、顶板、多个挂钩，底座上与压紧槽相对一端形成有用于柱形管件座落的座落槽，压紧槽和座落槽闭合时形成整个用于容纳柱形管件的空腔，固定块的外侧壁上形成有一容纳腔，卸料缸的输出端与驱动板连接，驱动板上设置有第一连接杆，推板滑动设置于容纳腔内，顶板置于容纳腔内与推板接触，第一连接杆穿过推板与顶板连接，推板上设置有第二连接杆，第二连接杆穿过顶板与底座连接，卸料杆的端部连接于顶板之上，容纳腔的底部形成有一锥形台，每个挂钩的一端铰接于推板之上，每个挂钩的另一端形成有一挂钩部，挂钩部挂靠与顶板表面之上，每个挂钩的另一端形成有一与锥形台表面斜度相适配的斜面，每个挂钩的另一端与导柱的一端连接，导柱的另一端铰接于容纳腔的腔壁之上，导柱上套设有压缩弹簧。

作为改进，所述安装板上设置有一吸料泵，该吸料泵与输送管相连通，通过设置一吸料泵，在输送管内形成负压，便于输送管内的柱形管件能够更好地落入通料管内。

再改进，所述滑板上设置有一玻璃条，在滑板来回滑动过程中，通料管内的柱形管件在玻璃条上滑动，在滑板来回滑动过程中，柱形管件在交替向切槽内上料，柱形管件的下端与滑板上表面滑动摩擦，通过设置一玻璃条，玻璃条具有较大的硬度，同时，表面光洁度高，减小了柱形管件端部的磨损。

再改进，所述送料架上设置有一拨料组件，拨料组件包括固定于各个送料板之上的拨料板、设置于其中一个拨料板之上的拨料电机、转动设置于拨料板之间的拨料轴、设置于拨料轴之上的拨料块，拨料电机通过皮带传动带动拨料轴转动。

再改进，所述导向轨道和压紧块之间的滑动结构采用燕尾槽形式。

再改进，所述送料架上方设置有一夹料斗，所述送料架内位于送料槽的上方设置有一斜台，待加工的柱形管件置于夹料斗内，柱形管件落入送料架顶部的斜台之上，随着送料槽内的柱形管件下降，斜台上的柱形管件落入送料槽内，对送料槽内的柱形管件进行补充。

再改进，所述挂钩一端的端面为弧形，便于挂钩一端的转动。

再改进，所述卸料杆的端部与顶板的连接方式为，卸料杆的端部形成有与凸台，顶板上开设有一用于容纳凸台的凹槽，推板上位于顶板凹槽对应处开设有一通孔，顶板上位于推板的通孔内螺栓连接有一用于封堵凸台的封堵板，封堵板与凸台接触。

与现有技术相比，本发明的优点在于：柱形管件聚集于送料架的送料槽内，并在送料槽内竖向排成一排，在拨动电机的作用下，拨料块缓慢转动，拨料块的外端对送料槽内的柱形管件具有一间断持续向上拨料的动作，在送料缸的作用下，柱形管件送入至输送管内，柱形管件逐个间断落入通料管内，滑动缸动作，推动滑板向后滑动，通料管内的柱形管件落入滑板上的切槽内，夹料电机驱动丝杠转动，带动滑块滑动，夹料杆带动夹料板向第一夹槽方向靠拢，夹料板上的第二夹槽将柱形管件夹紧于切槽的第一夹槽内，之后，滑板带着柱形管件向前运动，将柱形管件输送至底座的座落槽内，于此同时，飞轮通过连接杆带动滑块运动，滑块向下运动过程中，滑块迫使第一连接杆的凸柱在限位板的限位孔内滑动，第一连接杆带动第二连接杆运动，第一连接杆和第二连接杆相互靠拢，第二连接杆驱动压紧块向底座方向靠拢，在冲头对柱形管件进行加工前，压紧块上的压紧槽将柱形管件定位压紧于底座的座落槽内，压紧完成后，随之，冲头就对柱形管件端部进行冲压加工，冲压完成后，压紧块随着冲头的上升而沿着导向轨道向外运动，卸料缸动作，驱动板通过第一连接杆推动顶板向容纳腔底部方向运动，于此同时，在挂钩的作用下，顶板运动的同时带动了推板的移动，推板通过第二连接杆带动底座向落料孔方向移动，在此过程中，卸料杆和底座同步向落料孔移动，随着，挂钩的持续移动，挂钩上的斜面和容纳腔内的锥形台外表面接触，挂钩向容纳腔的腔壁翻转，顶板和挂钩之间失去连接，顶板不能带动推板移动，此时，底座停止运动而卸料杆继续向落料孔方向移动，卸料杆从底座内部伸出，卸料杆向外推动加工完成后的柱形管件，柱形管件自动掉入至收料箱内，从而实现柱形管件端部冲压的自动化加工，减少人员使用，提高了生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例中圆柱形管件端部自动化冲压成型装置的结构示意图；

图2是本发明实施例中圆柱形管件端部自动化冲压成型装置中卸料机构的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1、2所示，本实施中的圆柱形管件端部自动化冲压成型装置，包括冲压机床、工作台1、送料机构2、上料机构3、压紧机构4和卸料机构5。

其中，冲压机床包括飞轮101、竖向布置的滑轨102、滑动设置于滑轨102内的滑块103、设置于滑块103下方的冲头10、连接滑块103和飞轮101的连接杆104，工作台1设置在冲头10的下方横向布置，送料机构2设置在工作台1外，工作台1上设置有与送料机2构相连的上料机构3，工作台1上位于冲头10的下方设置有落料孔11，落料孔11的下方设置有收料箱，工作台1上位于落料孔11的一侧设置有压紧机构4，工作台1上位于落料孔11的另一侧与压紧机构4相对布置有卸料机构5。

送料机构2包括一送料台21、竖向设置于送料台21之上的送料架22，送料架22上设置有一拨料组件23，送料架22包括一组相对布置的送料板，在送料板之间形成有一用于单排容纳柱形管件6且竖向布置的送料槽，拨料组件23包括固定于各个送料板之上的拨料板232、设置于其中一个拨料板之上的拨料电机231、转动设置于拨料板232之间的拨料轴233、设置于拨料轴233之上的拨料块234，拨料电机231通过皮带传动带动拨料轴233转动，送料台21上位于送料架22的底部设置有一送料缸24，送料缸24的输出端穿过其中一个送料板，在另外一个送料板上连接有一输送管25，进一步地，送料架22上方设置有一夹料斗，所述送料架22内位于送料槽的上方设置有一斜台，待加工的柱形管件6置于夹料斗内，柱形管件6落入送料架22顶部的斜台之上，随着送料槽内的柱形管件6下降，斜台上的柱形管件6落入送料槽内，对送料槽内的柱形管件6进行补充

上料机构3包括滑动设置于工作台1上的滑板31、设置于工作台1上推动滑板31运动的滑动缸32、固定设置于工作台1上位于滑板31上方的安装板33、设置于滑板31上的夹料组件34，滑板31上靠近落料孔11一端形成有一切槽311，切槽311的侧壁上形成有与柱形管件6外壁相适配的第一夹槽，夹料组件34包括固定设置于滑板31上的夹料电机341、滑动设置于滑板31上的夹料滑块432、固定设置于夹料滑块432上的夹料杆343、位于切槽311内且设置于夹料杆343外端部的夹料板344，夹料板344上与第一夹槽相对的一端形成有与柱形管件6外壁相适配的第二夹槽，夹料电机341的输出端连接有一丝杠，夹料滑块342内开设有与丝杠配合的螺旋槽，安装板33上设置有一与输送管连通的通料管251，进一步地，安装板33上设置有一吸料泵，该吸料泵与输送管25相连通，通过设置一吸料泵，在输送管25内形成负压，便于输送管25内的柱形管件6能够更好地落入通料管251内，滑板31上设置有一玻璃条，在滑板31来回滑动过程中，通料管251内的柱形管件6在玻璃条上滑动，在滑板31来回滑动过程中，柱形管件6在交替向切槽311内上料，柱形管件6的下端与滑板31上表面滑动摩擦，通过设置一玻璃条，玻璃条具有较大的硬度，同时，表面光洁度高，减小了柱形管件6端部的磨损。

压紧机构4包括固定设置于落料孔11一侧的导向轨道41、设置于导向轨道41内的压紧块42、第一连接杆431和第二连接杆432，进一步地，导向轨道41和压紧块42之间的滑动结构采用燕尾槽形式，压紧块42上面向落料孔11一侧的侧壁上形成有压紧槽，滑块103侧壁上固定有一限位板105，限位板105上开设有限位孔106，第一连接杆431的一端形成有一凸柱433，凸柱433限位于限位孔106内，第一连接杆431的另一端和第二连接杆432的一端铰接，第二连接杆432的另一端铰接于压紧块42的顶部。

卸料机构5包括固定设置于落料孔11另一侧的固定块51、滑动设置于固定块51内的底座52、滑动设置于底座52内的卸料杆54、卸料缸58、驱动板53、推板510、顶板59、多个挂钩55，底座52上与压紧槽相对一端形成有用于柱形管件6座落的座落槽，压紧槽和座落槽闭合时形成整个用于容纳柱形管件6的空腔，固定块51的外侧壁上形成有一容纳腔511，卸料缸58的输出端与驱动板53连接，驱动板53上设置有第一连接杆531，推板510滑动设置于容纳腔511内，顶板510置于容纳腔511内与推板接触，第一连接杆531穿过推板510与顶板59连接，具体地，顶板59上开设有螺纹槽，第一连接杆531旋合于螺纹槽内，推板510上设置有第二连接杆532，第二连接杆532穿过顶板59与底座52连接，具体地，底座52上开设有螺纹槽，第二连接杆532旋合于螺纹槽内，卸料杆54的端部连接于顶板59之上，具体地，卸料杆54的端部与顶板59的连接方式为，卸料杆54的端部形成有与凸台541，顶板59上开设有一用于容纳凸台541的凹槽，推板510上位于顶板59凹槽对应处开设有一通孔，顶板59上位于推板510的通孔内螺栓连接有一用于封堵凸台541的封堵板542，封堵板542与凸台541接触，容纳腔511的底部形成有一锥形台512，每个挂钩55的一端铰接于推板510之上，进一步地，挂钩55一端的端面为弧形，便于挂钩55一端的转动，每个挂钩55的另一端形成有一挂钩部551，挂钩部551挂靠与顶板59表面之上，每个挂钩55的另一端形成有一与锥形台512表面斜度相适配的斜面，每个挂钩55的另一端与一导柱56的一端连接，导柱56的另一端铰接于容纳腔511的腔壁之上，导柱56上套设有压缩弹簧57。

本发明在柱形管件6端部进行冲压加工过程中，柱形管件6聚集于送料架22的送料槽内，并在送料槽内竖向排成一排，在拨动电机231的作用下，拨料块234缓慢转动，拨料块234的外端对送料槽内的柱形管件6具有一间断持续向上拨料的动作，在送料缸24的作用下，柱形管件6送入至输送管25内，柱形管件6逐个间断落入通料管251内，滑动缸32动作，推动滑板31向后滑动，通料管251内的柱形管件6落入滑板31上的切槽311内，夹料电机341驱动丝杠转动，带动滑块342滑动，夹料杆343带动夹料板344向第一夹槽方向靠拢，夹料板343上的第二夹槽将柱形管件6夹紧于切槽的第一夹槽内，之后，滑板31带着柱形管件6向前运动，将柱形管件6输送至底座52的座落槽内，于此同时，飞轮101通过连接杆104带动滑块103运动，滑块103向下运动过程中，滑块103迫使第一连接杆431的凸柱433在限位板105的限位孔106内滑动，第一连接杆431带动第二连接杆432运动，第一连接杆431和第二连接杆432相互靠拢，第二连接杆432驱动压紧块42向底座52方向靠拢，在冲头10对柱形管件6进行加工前，压紧块42上的压紧槽将柱形管件6定位压紧于底座52的座落槽内，压紧完成后，随之，冲头10就对柱形管件6端部进行冲压加工，冲压完成后，压紧块42随着冲头10的上升而沿着导向轨道41向外运动，卸料缸54动作，驱动板53通过第一连接杆531推动顶板59向容纳腔511底部方向运动，于此同时，在挂钩55的作用下，顶板59运动的同时带动了推板510的移动，推板510通过第二连接杆532带动底座52向落料孔11方向移动，在此过程中，卸料杆54和底座52同步向落料孔11移动，随着，挂钩55的持续移动，挂钩55上的斜面和容纳腔511内的锥形台512外表面接触，挂钩55向容纳腔511的腔壁翻转，顶板59和挂钩55之间失去连接，顶板59不能带动推板510移动，此时，底座52停止运动而卸料杆53继续向落料孔11方向移动，卸料杆54从底座52内部伸出，卸料杆53向外推动加工完成后的柱形管件，柱形管件自动掉入至收料箱内，从而实现柱形管件6端部冲压的自动化加工，减少人员使用，提高了生产效率。