一种扣件盖数控钻孔模具的制作方法

本实用新型涉及钻孔模具技术领域，尤其涉及一种扣件盖数控钻孔模具。

背景技术：

目前国内现有常用的扣件盖钻孔模具，一般简单设计制作，多采用简单模块，手工拧紧螺栓简单定位来装夹工件，因而主要存在以下缺点：

1、扣件套装夹定位不准确，钻孔位置度公差超差，导致扣件套间组装件配合错差过大；

2、夹紧力不一致，影响孔径尺寸与粗糙度，一致性差，导致在铆接扣件套时铆接面质量差，产生如：尺寸形状异常、光洁度差、铆接销轴弯曲畸变等不良现象；

3、有的钻孔模具没有钻套导向装置，孔轴线度容易超差，导致扣件套间组装件扭曲，影响使用性能；

4、有的钻孔模具,以简单模块、定位螺栓等定位，模具与工件的适应能力和稳定性差，模具寿命短；靠人工拧紧螺栓来挟持单只扣件套，装夹效率低下，有效生产时间占比较小；

5、需要依靠经验积累来控制钻床的的切削进给量和主轴转速，操作工之间钻孔质量和生产效率差异较大，难以提高整体生产质量和生产效率；

6、不断地手工清除切削，操作工劳动强度较大，劳动环境和劳动条件较差。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种扣件盖数控钻孔模具，采用气动气缸加紧，通过导向杆，依靠专用模块一次同时定位装夹两只扣件盖，通过对称分布在工装两侧的进给伺服电机驱动同时控制钻削速度，配套吹削装置清除铁屑，解决了上述问题，取得了显著的经济效益。

为解决上述技术问题，本申请实施例提供了一种扣件盖数控钻孔模具，包括上模具和下模具，上模具包括气缸、连接气缸和工装架的内六角螺栓一、连接气缸的活链接、连接活链接和支架的六角螺栓螺母一、与支架焊接连接的连接板、与连接板连接并在工装架限位槽内垂直运动的导向杆、连接连接板和上压块的内六角螺栓二和上压块，下模具包括定位模块、连接模座的内六角螺栓二、模座、调整板、连接模座和工装架的六角螺栓三、钻套、固定钻套的钻套座、固定钻套座的六角螺栓四、钻孔调整垫块、固定底板的六角螺栓五、底板，所述的气缸上部设有进气管，气缸的下部设有回气管，气缸固定在工装架上，气杆在垂直方向往返运动，气杆通过活链接连接支架，支架与连接板焊接，导向杆与连接板连接，导向杆在工装架内的垂直槽口内伴随并约束着连接板在垂直方向往返运动，两只上压块对称地固定在连接板上，实现对扣件盖施压与卸压的功能；下模定位模块与模座固定连接，调整板15、钻孔调整垫块在模座上动态调节，与上压块压紧配合，实现三面立体化定位，钻套通过钻套座在模座上固定，模座与固定底板固定连接，固定底板与工装架固定连接；工装架与底板固定连接。

作为本实用新型的一个优选的技术方案，所述的气缸的气源压力0.7-0.8 Mp，气缸的推力210～230KG，缸1固定在工装架上，连接气缸推拉杆的支架、连接板与导向杆相连接，导向杆在工装架的竖槽口内上下方向运行。

作为本实用新型的一个优选的技术方案，所述的上压块采用T10A高强度模具钢制作，凹面内弧与扣件盖外弧相吻合；定位模块采用T10A高强度模具钢制作，凸面外弧与扣件盖内弧相吻合。

作为本实用新型的一个优选的技术方案，所述的定位模块上设有4个气孔

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：

1、采用高强度的合金钢制作仿形上下模块、导向杆和调整板定位，定位准确，一致性好，从根本上保证了钻孔位置度公差要求；

2、采用Ø63压紧气缸，施加相同的气压，保证装夹压力相对一致，孔径尺寸与孔壁粗糙度稳定性与一致性高，保证了后续的铆接质量；

3、采用合金钢钻套，钻头有导向，孔轴心垂直度、两孔同轴度高，零件标准化程度高，在装配工序中，零件可以实现完全互换。

4、气动装夹扣件盖，速度快，比手工装夹效率高3倍以上，减少非生产时间占用；

5、进给伺服电机控制切削用量与速度，加工速度比普通立式钻床快50%以上；钻削通孔质量高，

6、安装吹屑装置，随每只扣件盖钻孔完毕，压缩空气自动将定位模具上的铁屑吹除。操作工仅负责装入、取出扣件盖，操控工作信号开关，操作简便、快速，劳动条件和环境好，一人可操作两台设备，每台设备每次可装夹2只扣件盖，生产效率提高150%，节约人力一人。

7、压紧块、定位块等元件采用高强度的合金钢制作，耐磨、稳固，寿命周期超过60万件，寿命超出同类普通模具的5～ 8倍；模具单位产品成本比同类普通模具降低30～60%以上。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的整体侧面结构示意图；

图2是本申请实施例的正面结构示意图。

具体实施方式

为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

如图1-图2所示，本实施例所述的一种扣件盖数控钻孔模具，包括上模具和下模具，其中上模具包括气缸1、连接气缸1和工装架3的内六角螺栓一2、连接气缸1的活链接4、连接活链接4和支架6的六角螺栓螺母5、与支架6焊接连接的连接板8、与连接板8连接并在工装架3限位槽内垂直运动的导向杆7、连接连接板8和上压块10的内六角螺栓二9、上压块10、进气管11、回气管12，在外部气源的驱动下，气缸气杆下行，经过连接活链接4、支架6、连接板8传导动力，从而驱使上压块10稳固地同时压住两只扣件盖；包括下模的定位模块13、连接模座17的内六角螺栓三14、模座17、调整板15、连接模座17和工装架3的六角螺栓16、钻套18、固定钻套18的钻套座20、固定钻套座的六角螺栓四21、钻孔调整垫块19、固定底板23的六角螺栓五22、底板23，扣件盖在定位模块13上，通过调整板15、钻孔调整垫块19，在上压块10的压力下，被稳固地、准确地定位，从而利于模具两侧的伺服电机驱动钻头经过钻套18快速钻削，钻削程序完成钻头回退的同时，定位模块13的气孔把铁屑吹除。

其中，气缸1的气源压力0.7-0.8 Mp，气缸1推力210～230KG,

压紧力相对一致；气缸1固定在工装架3上，连接气缸1推拉杆的支架6连接板8与导向杆7相连接，导向杆7在工装架3的竖槽口内上下方向运行，限制了气缸行程中轴向转动，保证在垂直方向上平稳地提升或压下上压块10。

其中，上压块10采用T10A高强度模具钢制作，凹面内弧R与扣件盖外弧相吻合；定位模块13，采用T10A高强度模具钢制作，凸面外弧R与扣件盖内弧相吻合；结合调整板15、钻孔调整垫块19，动态调整扣件盖的厚度偏差，能够有效消除扣件盖的锻造误差，实现三面立体化定位，保证实现精准夹持功能。

为了提高模具寿命，上压块10、定位模块13、调整板15、钻孔调整垫块19等元件采用T10A高强度模具钢制作，经过真空淬火+回火，内外硬度达到58～65HRC,经过表面渗透处理,具有高耐磨性、稳固性，模具寿命超过60万件，超出同类普通模具的8倍以上；模具单位产品成本比同类普通模具降低30%以上。

为了保证钻孔时两孔的同轴度，镶嵌可调节、快换式合金钢钻套18，使钻套18中心与扣件盖孔设计中心相一致，为钻头钻削提供导向功能，消减孔径偏差；钻套18与扣件盖的斜侧面相贴合，有效纠正了钻头钻削偏斜倾向。

其中，在定位模块13上设计4只气孔24，在钻削完成后，气缸1拉起上压块10，取出扣件盖后，压缩空气从4只气孔24中吹出，在1～3秒钟时间内将模具夹持面的铁屑清除干净，便于再次装入两扣件盖。

其工作原理是：上模，气缸1固定在工装架3上，气杆在垂直方向往返运动，气杆通过活链接4连接支架6，支架6与连接板8焊接，导向杆7与连接板8连接，导向杆7在工装架3内的垂直槽口内伴随并约束着连接板8在垂直方向往返运动，两只上压块10对称地固定在连接板8上，实现对扣件盖施压与卸压的功能；下模定位模块13与模座17固定连接，调整板15、钻孔调整垫块19在模座17上动态调节，与上压块10压紧配合，实现三面立体化定位，钻套18通过钻套座20在模座17上固定，模座17与固定底板23连接固定，固定底板23与工装架3固定连接；工装架3与底板23固定连接。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。