一种落料冲孔模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，特别是一种落料冲孔模具。

背景技术：

冲压生产中为提高材料利用率及成形性，很多覆盖件通过落料模冲制拉延料带，随着自动化线的普及，开卷落料线得到广泛应用，在生产过程中，一般是料带在模具上下料末端完成分离后，通过导料架将生产得到的料带转送到传送带，相当于除了模具外，还需设计导料带和传送带，其占用较大空间，不利于现场5S管理，对生产空间，模具结构也有较多限制要求。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种落料冲孔模具，以解决现有技术中的技术问题，它能够实现料带无导料带输出，降低冲压生产对现场空间及模具结构的限制。

本发明提供了一种落料冲孔模具，包括：

下模座，所述下模座上设置有传输组件以及下镶块组件，所述下镶块组件包括多个分切凹模镶块，多个所述分切凹模镶块分布于所述传输组件的外围；

上模座，所述上模座上设置有上镶块组件，所述上镶块组件包括多个分切凸模镶块，多个所述分切凸模镶块和多个所述分切凹模镶块一一匹配。

如上所述的落料冲孔模具，其中，优选的是，所述下模座于来料方向的末端凹设有装配槽，所述传输组件设置于所述装配槽内，所述分切凹模镶块设有两个，两个所述分切凹模镶块设置于所述装配槽的相对两侧。

如上所述的落料冲孔模具，其中，优选的是，所述传输组件包括支撑架、圈套于所述支撑架上的皮带、用于驱动皮带转动的驱动电机，所述支撑架于传输方向的两侧对称设置有调节组件，所述调节组件包括条形块、第一T形块和第二T形块，所述条形块固定于所述支撑架的前侧，第一T形块的第一边固定于所述条形块上，所述第一T形块的第二边与所述下模座固定连接，所述第二T形块的第一边固定于所述支撑架的后侧，所述第二T形块的第二边与所述下模座固定连接。

如上所述的落料冲孔模具，其中，优选的是，所述条形块上等间隔的设有多个螺纹孔，所述第一T形块的第一边上设有与所述螺纹孔相匹配的过孔。

如上所述的落料冲孔模具，其中，优选的是，所述下模座上可升降的活动设置有托料板，所述托料板上开设有用于供所述下镶块组件通过的通过槽。

如上所述的落料冲孔模具，其中，优选的是，所述托料板上设置有若干平行分布的传输条。

如上所述的落料冲孔模具，其中，优选的是，所述传输条设有四根，四根所述传输条等间隔设置。

如上所述的落料冲孔模具，其中，优选的是，所述下模座上设有多个第一驱动氮气缸，所述上模座上设有多个第二驱动氮气缸，所述托料板上设有多个驱动配合块，多个所述第一驱动氮气缸、多个所述第二驱动氮气缸以及多个所述驱动配合块一一对应。

如上所述的落料冲孔模具，其中，优选的是，所述托料板上设有多个卡装导柱，所述下模座上设有与多个所述卡装导柱匹配的多个卡装导套。

如上所述的落料冲孔模具，其中，优选的是，所述托料板于料带来料方向的起始端设置有多个相互平行的导料板。

与现有技术相比，本发明在原有模具长宽下，将分离工序排布在模具的末端，坯料被分切凸凹模分离，分离所得坯料被传输组件输送至指定位置，实现了坯料无导料带输出，模具内置传输组件，实现了空间最小化，降低了冲压生产对现场空间及模具结构的限制。

附图说明

图1是本发明整体结构的轴测图；

图2是下模座以及托料板的装配轴测图；

图3是下模座的轴测图；

图4是托料板的正视图；

图5是上模座的轴测图；

图6是托料芯的轴测图；

图7是传输组件的轴测图。

附图标记说明：1-下模座，2-分切凹模镶块，3-冲孔凹模镶块，4-修边凹模镶块，5-上模座，6-分切凸模镶块，7-冲孔凸模镶块，8-修边凸模镶块，9-压料芯，10-装配槽，11-支撑架，12-皮带，13-驱动电机，14-条形块，15-第一T形块，16-第二T形块，17-螺纹孔，18-过孔，19-托料板，20-通过槽，21-传输条，22-第一驱动氮气缸，23-第二驱动氮气缸，24-驱动配合块，25-卡装导柱，26-卡装导套，27-导料板。

具体实施方式

下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

如图1至图7所示，本发明的实施例提供了一种落料冲孔模具，包括：

下模座1，所述下模座1上设置有传输组件以及下镶块组件，所述下镶块组件包括两个以上分切凹模镶块2，两个以上所述分切凹模镶块2分布于所述传输组件的外围，在本实施例中，所述下镶块组件还包括有用于实现冲孔的冲孔凹模镶块3以及用于实现修边的修边凹模镶块4，下镶块组件中各镶块的形状、数目以及位置设定均安装实际生产需求灵活配置，从而提高本模具的通用性，降低生产成本。

上模座5，所述上模座5上设置有上镶块组件，所述上镶块组件包括多个分切凸模镶块6，多个所述分切凸模镶块6和多个所述分切凹模镶块2一一匹配，所述上镶块组件还包括和所述冲孔凹模镶块3相匹配的冲孔凸模镶块7以及和所述修边凸模镶块8相匹配的修边凸模镶块，在上模座5上还挂设有对料带进行压料的压料芯9。

上述实施例在原有模具长宽下，将分离工序排布在模具的末端，卷料通过开卷、清洗涂油、校平，输送到模具之间进行传输导向，上模座5下行，压料板对料带进行压料，按照既定工序对料带进行冲孔修边工作，到最后一步分离工序时，坯料被分切凸凹模分离，分离所得坯料被传输组件输送至指定位置，在以往是完成分离后先传输至模具外，通过导料机构将料片传输到皮带12传输机构，本模具实现了坯料无导料带输出，模具内置传输组件，实现了空间最小化，降低了冲压生产对现场空间及模具结构的限制。

进一步地，所述下模座1于来料方向的末端凹设有装配槽10，所述传输组件设置于所述装配槽10内，所述分切凹模镶块2设有两个，两个所述分切凹模镶块2设置于所述装配槽10的相对两侧。将传输组件布置于装配槽10内，可不改变原有模具的尺寸，实现空间最小化，同时，避免与模具原有部件的干涉。

具体地，所述传输组件包括支撑架11、圈套于所述支撑架11上的皮带12、用于驱动皮带12转动的驱动电机13，所述支撑架11于传输方向的两侧对称设置有调节组件，所述调节组件包括条形块14、第一T形块15和第二T形块16，第一T形块15和第二T形块16均包括垂直连接的第一边和第二边，以形成T形结构，所述条形块14固定于所述支撑架11的前侧，第一T形块15的第一边固定于所述条形块14上，所述第一T形块15的第二边通过螺纹配合与所述下模座1固定连接，所述第二T形块16的第一边固定于所述支撑架11的后侧，所述第二T形块16的第二边通过螺纹配合与所述下模座1固定连接。支撑架11两侧的第一T形块15位于第一高度，支撑架11两侧的第二T形块16位于第二高度，通过调节第一T形块15于条形块14的安装位置，实现微调第一T形块15和第二T形块16的落差高度，从而改变使得料带的传输更加顺畅。

为调节传输组件的传输距离，所述条形块14上等间隔的设有多个螺纹孔17，所述第一T形块15的第一边上设有与所述螺纹孔17相匹配的过孔18，所述过孔18通过螺栓件固定于不同位置的螺纹孔17内，可实现第一T形块15的传输方向上的位置调节，继而调节传输组件的传输距离，方便快捷。

为辅助料带进行传输，同时保护料片表面质量，所述下模座1上可升降的活动设置有托料板19，托料板19的外围轮廓和所述下模座1的轮廓相适应，所述托料板19上对应于所述下镶块组件的位置开设有用于供下镶块组件通过的通过槽20，所述通过槽20的内轮廓与所述下镶块组件的外轮廓相适应，通过槽20与下镶块组件的配合，对托料板19的升降可以起到辅助导向作用，下镶块组件中的冲孔凹模镶块3、修边凹模镶块4以及分切凹模镶块2的顶面在常态下位于托料板19下方，所述托料板19上设置有若干平行分布的传输条21，所述传输条21的延伸方向与料带的送料方向相平行，所述传输条21设有四根，四根所述传输条21等间隔设置，料带被四根传输条21共同托持向前输送，传输过程更加稳定，每根所述传输条21由多个滚轮组成。托料板19在进行落料冲孔作业时，下行至所述下镶块组件的顶面以下进行避让，在落料冲孔作业结束后复位托起，料带支撑于所述传输条21上进行传输。

具体地，所述下模座1上设有多个第一驱动氮气缸22，所述上模座5上设有多个第二驱动氮气缸23，所述托料板19上设有多个驱动配合块24，多个所述第一驱动氮气缸22、多个所述第二驱动氮气缸23以及多个所述驱动配合块24一一对应。

本实施例的工作过程为：首先通过安装于下模座1的第一驱动氮气缸22，实现托料板19顶起料带传输至OP10冲孔工位，上模座5下行，压料板对料带进行压料，托料板19在第二驱动氮气缸23弹性驱动下进行避让切换，接着冲孔凹模镶块3和冲孔凸模镶块7配合进行料带冲孔工作，接着上模座5回退，同时第一驱动氮气缸22实现托料板19顶起料带传输至OP20冲孔工位。

上模座5接着下行，压料板对料带进行压料，托料板19在第二驱动氮气缸23弹性驱动下进行避让切换，接着OP20冲孔凹模镶块3和冲孔凸模镶块7配合、修边凸模镶块4和修边凸模镶块8配合进行料带冲孔修边工作；接着上模座5回退，同时第一驱动氮气缸22实现托料板19顶起料带传输至OP30修边冲孔工位。

上模座5接着下行，压料板对料带进行压料，托料板19在第二驱动氮气缸23弹性驱动下进行避让切换，接着OP30冲孔凹模镶块3和冲孔凸模镶块7配合、修边凹模镶块4和修边凸模镶块8配合进行料带冲孔修边工作；接着上模座5回退，同时第一驱动氮气缸22实现托料板19顶起料带传输至OP40冲孔落料工位。

上模座5接着下行，压料板对料带进行压料，托料板19在第二驱动氮气缸23弹性驱动下进行避让切换，接着OP40冲孔凹模镶块3和冲孔凸模镶块7配合、分切凹模镶块2和分切凸模镶块6配合进行料带冲孔修边工作；接着上模座5回退，同时第一驱动氮气缸22实现托料板19顶起料带继续传输，而分离后所得坯料掉落在传输组件上被输送至指定位置。

为对托料板19的切换过程进行导向，所述托料板19上设有多个卡装导柱25，所述下模座1上设有与多个所述卡装导柱25匹配的多个卡装导套26，卡装便于导向调节。

为对料带进行垂直方向上的导向，所述托料板19于料带来料方向的起始端设置有多个相互平行的导料板27，导料板27的固定端固定于托料板19的来料方向的一侧，导料板27的自由端向下倾斜折弯。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。